DE2058466A1

DE2058466A1 - Glasfaserschmelzspinnvorrichtung mit einer Spinnkopfwanne aus einer Edelmetallegierung und Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung

Info

Publication number: DE2058466A1
Application number: DE19702058466
Authority: DE
Inventors: Hansen Hames H; Leedy Nelson J; Slonaker Robert O
Original assignee: Owens Corning Fiberglas Corp
Current assignee: Owens Corning
Priority date: 1969-11-28
Filing date: 1970-11-27
Publication date: 1971-06-16
Also published as: DE2335104A1; CA948853A; US3685978A; AU5785473A; CA1041843A; FR2334636B2; NL7309635A; DE2058466B2; GB1287020A; FR2070195A1; DE2058466C3; GB1416566A; FR2334636A2; FR2070195B1; BE759554A; US3859070A; SE373828B; BE802049A; NL7017359A

Description

Glasfaserschmelzspinnvorrichtung mit einer Spinnkopfwanne aus einer Edelmetalllegierung und. Verfahren zur Herstellung einer solchen Vorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Glasfaserschmelzfjpinn vorrichtung mit einer Spinnkopf wanne aus einer Edelrnety!legierung, aus deren Boden zahlreiche röhrenförmige Spinndüsen nach unten vorspringen, aus denen, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist, jeweils ein schmelzflünfjißer Crlasstrom austritt, der zu einem Glasfaden ausgezogen wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer .«solchen Glanfaserschraelzspiiinvorrichburig Tdzv/. von deren v/enontlichobos Bauelement bildenden ßpinnkopfwannen. Die bei der Hnve.teilung von Glasfasern anp;ewandten bzw. horrochoncion Betriobnbedingungen v/inä unterschiedlich, jedoch in Ίο/· Kegel Kcharf. Do dio »Spinnkopfwanne»η sowohl dnü niark korrodiorendem GLißschmoIson als auch hohem

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BAD ÖWÖtNAL

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Tempera buren (982 bie 1816° C) in einer oxydierenden Atmosphäre aur;p;osetal; sind, scheiden als Spinnkopfwonnenmatorial .fast sämtliche Legierungssysteuie aus.

Zu den wenigen Legierungen^ die brauchbare Eigenschaften für Anwendungszwecke besitzen, bei denen eine hohe Hochtemperaturfestigkeit gefordert wird, gehören Edelmetalle (Platin, Iridium, .Rhodium und dergl.) enthaltende Legierungen. Selbst diese Edelmetallegierungen besitzen jedoch eine meßbare Oxydationsgeschwindigkeit, die zu wirtschaftlichen Verlusten und einer Beeinträchtigung der Einsatzfähigkeit führt. Edelmetalloxyde verflüchtigen sich, sobald sie sich gebildet haben, was dazu führt, daß bei der Herstellung von Glasfasern mit Hilfe ^einer Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art ständig beträchtliche Mengen an Edelmetallen verloren gehen. Es gibt zwar Verfahren, um einen Teil der oxydierten Edelmetalle wieder zu gewinnen, jedoch erfordern diese Verfahren einen verhältnismäßig hohen Zeitaufwand, wodurch zeitweilig Verzögerungen auftreten können, bis das eingesetzte Edelmetall wieder zur Verfügung steht. Weiterhin gibt es nicht wiedergewinnbare Edelmetallverluste, die für die Glasfaserhersteller ein wirtschaftliches Problem darstellen.

Ein weiteres Problem stellen die Beschränkungen der Betriebstemperaturen dar, denen derartige Glasfaserschmelz spinnvorrichtung^ unbedenklich ausgesetzt werden können, d.h. die Betriebstemperaturgrenzwerte, bei deren Überschreitung die Oxydationsverluste pro Zeiteinheit so hoch werden, daß sie d.azu führen, daß die Vorrichtung rasch bzw. frühzeitig unbrauchbar wird und außerdem eine unbefriedigende bzw. unwirt;schaftliche und nicht gleichmäßige Arbeitsweise der Vorrichtung zur Folge hat.

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Ein weiteres Problem, mit dem die Hersteller und Anwender von Vorrichtungen aur Handhabung von Glasschmelzen seit vielen Jahren konfrontiert werden, ist die Pe-ctigkeit bei hohen Betriebstemperaturen. Die Vorrichtungen bzw. Spinnkopfwannen neigen nämlich dazu, sich während des Betriebs bei hohen Temperaturen plastisch zu verformen (durchzuhängen oder auszubeulen und dergL),wodurch die Brauchbarkeit der Vorrichtung durch Veränderung der gegenseitigen Ausrichtung und räumlichen Anordnung verschiedener zusammenwirkender Vorrichtungsteile beeinträchtigt wird.

Vorrichtungen der hier in Rede stehenden Art weisen normalerweise Schirm- bzw. Blendenelemente auf, die unabhängig von der Spinnkopfwanne aufgehängt bzw. gehaltert sind und mit den in gleichmäßigem Abstand angeordneten Düsenöffnungen bzw. -fortsätzen fluchtend so ausgerichtet sind, daß sie als Hitzeblenden bzw. -barrieren wirken,

die zur Regelung der thermischen Umgebungsbedingungen für die aus den Spinndüsen austretenden Glasfaden dienen. Bei fehlerhafter Ausrichtung der gegenseitigen Lage der Spinndüsenfortsätze und der Schirmelemente wird die Wirksamkeit der Vorrichtung stark herabgesetzt und die Glasfaden wer~ den bezüglich des Durchmessers leicht ungleichmäßig. Eine solche Anordnungsstörung oder Fehljustierung tritt typischerweise dann auf, wenn der Boden einer Spinnkopfwanne durchzuhängen bzw. abzusacken beginnt. Das Durchsacken der Spinnkopfwannenböden kann zeitweilig, bzw. eine gewisse Zeit lang dadurch ausgeglichen werden, daß man die Schirmelemente entsprechend einstellt, jedoch bildet sich dann ein schlechtes iemperaturprofil aus, wodurch die Qualität der hergestellten Glasfasern ungünstig beeinflußt wird. Kurz nach dem Durch- bzw. Absacken des Spinn»

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kopf wanrienbod one wird ein Punkt erreicht, von dom ab durch Einstellen der Schirmelomente der Durchhang bzw. das Abpacken den Spinnkopfwannenbodens nicht mehr ausgeglichen werden kann. Die außen liegenden Spinndüsen werden dann zu heiß, was dazu führt, daß die daraus gesponnenen Glasfaden, bevor die Glasfaden bzv/. -fasern zusammengefaßt werden, "abbrennen" bzv;. abschmelzen,d.h., daß ihr Gewicht ihre Zugfestigkeit bei der herrschenden Temperatur übersteigt. Die zentralen Spinndüsen der Spinnkopfv/anne werden andererseits zu kalt, wodurch, das Glas perlig wird, so daß die Spinnkopfwanne aufgrund der außerordentlich schlechten Glasfaserqualität und der geringen Wirksamkeit heruntergefahren bzw. außer Betrieb gesetzt werden muß.

Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Edelmetalle enthaltenden Gegenständen bzw. Spinnkopfwannen bei hohen Temperaturen ist die Wiedergewinnung der Edelmetalle aus verwerfbaren Keramikmaterialien, mit denen die Spinnkopfwannen zur Stützung und Wärmeregulierung ummantelt sind.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine wirksamere, betriebssicherere und wirtschaftlicher arbeitende Glasfaserschmelzspjnnvorrichtung der eingangs bezeichneten Art zu schaffen bzw. zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgomäß durch eine Glasfaserschmelzspirmvorrichtung der vorstehend bezeichneten Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet int, daß zumindest die Außenseiten der Seitenwande und dop Bodens der Spinnkopfwanne n.it; einer fest, ,jedoch Ιϋίΐκι:¹ darauf

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haftenden Keramikschiclit versehen sind, die dicht genug ist, UDi sich bei hohen Betriebstemperaturen aus der Edelmetallegierung verflüchtigende Ketalloxyde nicht durchzulassen und gleichzeitig die Legierung stützt bzw. .verstärkt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird für diesen Zweck ein Keramikmaterial verwendet, dessen Ausdehnungskoeffizient erheblich kleiner ist, als derjenige der Edelmetallegierung, aus der die Spinnkopfwanne besteht, so daß sich deren Wände beim Ansteigen der '.temperatur nach innen wölben.

Die Seitemrände und der Boden der Spinnkopfwanne sind zweckmäßigerweise hinreichend aufgerauht, um dem Keramikmaterial während des Einsatzes der Spinnkopfwanne bei hohen Temperaturen durch physikalische Haft- bzv;. Bindekräfte Halt zu geben, jedoch nur so stark, daß das Keramikmaterial nach .der Außerbetriebnahme der Spinnkopfwanne noch abgelöst werden kann, so daß man die Edelmetallegierung wieder verwenden und die im Keramikmaterial festgehaltenen bzw. aufgefangenen Metalle wiedergewinnen kann.

Besonders bevorzugt verwendet man erfindungsgemäß eine etwa 0,05 bis 0,?6 mm starke Keramikmaterialschicht aus Magnesiumzirkonat.

Die Glasfaserschmelzspinnvorrichtungen der Erfindung weinen außerdem zwockmäßigerweise eine hochtemperaturbeständig«, federnde bzw. dämpfende l^sermateriallage auf, die auf die Keramikmafcerialschicht folgt, jedoch nur die Seitenvrinde der Spinnkopfwanrie umgibt, wobei

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das Fasermaterial als Isolier- und Pufferschicht wirkt, sowie eine diese Fasermaterialschicht umgebende, abnehmbare und verwerfbare Keramikmateriallage, die zur Isolierung und Stützung der Spinnkopfvmrmenseitenwände während des Einsatzes der Glasfaserschiaelzspinnvorrichtung bei hohen Betriebstemperaturen beiträgt.

Wie bereits erwähnt, dient die erfindungsgemäße Spinnkopfwannen kennzeichnende Keramikmaterialschicht dazu, während des Einsatzes bei hohen Betriebstemperaturen das Emigrieren von Edelmetalloxyden zu verhindern und die Tragfestigkeit der Spinnkopiwanne zu erhöhen. Das die erfindungsgemäßen Spinnkopfwannen in der Hegel weiterhin umgebende verwerfbare Keramikmaterial kann daher einfach weggeworfen werden, worauf man die erfindungsgereäße Spinnkopfwannen kennzeichnende Keramikmaterialschicht einfach mit Hilfe einer Säure von der eigentlichen Spinnkopfwanne ablöst und dann in dieser 8εure auflöst. Hierauf werden dann die HetalIe durch Schwerkraftscheidung, Ionenaustausch und Filtrieren in relativ kurzer Zeit abgetrennt. V/ahlweise kann man die Keramikmaterialschicht von der eigentlichen Spinnkopfwanne auch durch Strahlen mit Glasperlen ablösen und dann zur weiteren Aufarbeitung und Trennung in einer Säure lösen.

In der Tat kann man die während des Einsatzes der Spinnkopfwanne in die Keramikmaterialschicht migrierton Edelmetalle vollständig wiedergewinnen, wobei die Wiedergewinnung wesentlich weniger Zeit erfordert und verfahrenstechnisch erheblich einfacher ist, als nach dem Stand der Technik.

Bei den bekannten Glasf aserrchmelzspiimvorricii tauigen der eingangs geschilderten Art wanderte bzw. drang das

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gesamte aus der eigentlichen Spinnkopfwanne

in den verwerfbaren Keramikmantel, der als Stütze für die Spinnkopfwanne und zur Verringerung der Wärmeverluste vorgesehen war, durch Oxydation und Verflüchtigen der Oxyde gelangende Edelmetall, z.B. Platin, tief ein, wodurch eine langwierige und kostspielige Aufarbeitung erforderlich wurde. Zu diesem Zweck mußte das verwerfbare Keraiaikmaterial zu kleinen·Teilchen vermählen bzw. gebrochen, in einer Kugelmühle noch feiner gemahlen,einem Mneralsiebsetzarbeitsgang unterworfen und dann mit zwei Vibrationstischscheidern (Trennung über Dichteunterschiede) aufgetrennt werden. Bevor man ein zum Ausschmelzen der Edelmetalle geeignetes Material als Rückstand erhielt, mußte der vorstehende Aufarbeitungsprozeß zweimal durchlaufen werden. An diese Arbeitsgänge schloß sich eine weitere Abtrennung des Platins vom Keramikmaterial und eine anschließende Raffination des gewonnenen Platins an. Zwischen dem Abnehmen des Keramikmaterialmantels von der Spinnkopfwanne bis zu dem Augen-* blick, in dem der größte Teile des darin enthaltenen Platins wiedergewonnen war, vergingen etwa 6 Monate. Mit Hilfe des vorstehend geschilderten Wiedergewinnungsverfahrens nach dem Stand der Technik kann man also zwar grundsätzlich das im Keramikmaterialmantel enthaltene Platin wiedergewinnen und zur Herstellung neuer Spinnkopfwannen aus Edelmetallegierungen verwenden, jedoch ist infolge der Langwierigkeit des Wiedergewinnungsverfahrens ein höherer Platinlagerbestand erforderlich, als wenn man nach der Lehre der Erfindung Spinnkopfwannen verwendet bzw. herstellt, die mit einer dünnen Keramikmaterialschicht versehen sind, so daß man den abnehmbaren, verwerfbaren lieramikmaterialmantel, wenn er bzw. die zugehörige Spinnkopfwanne ausgedient hat, einfach wegwerfen

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kann, ohne ihn vorher au Wiedergewinnung darin enthaltener Edelmetalle aufarbeiten zu müssen.

Die vorliegende Erfindung verhindert nicht nur Edelmetallverluste, sondern bietet darüber hinaus u.a. folgende weitere Vorteile:

Die mechanische Festigkeit der Spinnkopfwannen bei hohen Temperaturen wird verbessert;

die erfindungsgemäß vorgesehene Keramikschicht bildet eine schwer durchlässige Hemmschicht, die das Ausmigrie-

BP ren von flüchtigen durch Oxydation von Edelmetallen entstandenen Oxyden verhindert und dadurch die nach dem Stand der Technik erforderliche umständliche Aufarbeitung des verwerfbaren Keramikmantels zur Wiedergewinnung von darin enthaltenem Edelmetall überflüssig macht; die erfindungsgemäß angewandte Keramikmaterialschicht besitzt eine gute Bindungsfestigkeit, läßt sich jedoch, nachdem die Spinnkopfwannen ausgedient haben, leicht wieder entfernen, so daß man die eigentliche Edelmetallspinnkopfwanne leicht wiedergewinnen und aufarbeiten kann, wodurch die Herstellungskosten gesenkt werden; man erhält eine verbesserte Keramikstruktur, indem man

fe in der ganzen Struktur bzw. dem ganzen Gebilde eine gleichmäßige Temperatur aufrecht erhält; es können höhere Betriebstemperaturen (etwa 1650 C) angewendet werden, wodurch man zur Herstellung von Glasfasern billigere Glassorten verwenden kann; schließlich kann die Stärke der Seitenwände bei erfindungsgemäßen Spinnkopfwannen verringert werden, da die die Spinnkopfwannen der Erfindung kennzeichnenden Iveramikmaterialschichten die mechanische Festigkeit erhöhen und das Durchsacken bzw. Ausbeulen der Spinnkopfwannen verhindern.

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Weitere, weniger bedeutsame, jedoch ebenfalls nicht zu übersehende Vorteile, die sich aus der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verwendung von fest, jedoch . ■ lösbar auf-Spinnkopfwannen"aus Edelmetallegierungen haftenden Keramikschichten ergeben, sind u.a. eine wirksa- : me Verringerung des erforderlichen Edelmetallbestandes, bzw. bei einem gegebenen Edelmetallbestand eine Vermehrung der Zahl der verfügbaren Spinnkopfwannen und erhebliche wirtschaftIiehe Einsparungen ohne Beeinträchtigung, ja im Gegenteil sogar bei gleichzeitiger Verbessert rung der technischen Eigenschaften der Spinnkopfwannen.

Weiterhin wurde festgestellt, daß man bei Verwendung der erfindungsgemäßen Spinnkopfwannen über "einen j größeren Zeitraum hinweg gleichmäßigere Glasfasern er-Ihält, da diese Spinnkopfwannen gegen Durchhängen bzw. j Durchsacken beständiger als bekannte Spinnkopfwannen '. sind und deshalb die räumliche Ausrichtung und Anordnung \ der Spinnoffnungen bzw. röhrenförmigen Spinndüsen der Spinnkopfwanne in bezug auf die Wärmeschirmelemente keine störenden Veränderungen erfährt. Dies ist außery ordentlich kritisch. Eine Fehljustierung führt nämlich >~, zu einer ungleichmäßigen Abkühlung der Glasschmelzen— ströme, wodurch der Durchmesser der beim Ausziehen gebildeten Glasfäden unterschiedlich beeinflußt wird.

Ein Verfahren zur Herstellung erfigxptungsgemäßer Spinnkopfwannen besteht darin, daß man die Oberflächen der Spinndüsen abdeckt, auf die nicht abgedeckten Oberflächen der Spinnwannenwand eine Schicht aus einem Keramikmaterial aufträgt und dann die Abdeckung der Spinndüsenoberflächen wieder entfernt.

Die Oberflächen der Spinndüsen können dreh 'I'auchen der Spinndüsen in ein organisches Material, das

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nachher mit Hilfe eines geeigneten Lösungsmittels entfernt werden kann, abgedeckt werden. Die Oberflächen von in einer Seihe angeordneten Spinndüsen kann auch mit einem harten Metallegierungsmantel abgedeckt werden.

Vor dem Aufbringen der Keramikmaterialschicht empfiehlt es sich, die zu beschichtenden Spinnkopfwannenflächen auf- ~bzvr. anzurauhen. Dieses Anrauhen kann z.B. durch Sandstrahlen mit einem hochreinen Aluminiumoxydpulver erfolgen, wobei man so lang sandstrahlt, bis die helle, glänzende Metallfläche matt und grau wird.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, die Keramikmaterialschicht auf die Spinnkopfwannenwand aufzubringen, indem man das Keramikmaterial in feinpulvriger Form bei einer Temperatur und mit einer Geschwindigkeit aufspritzt, die dazu ausreichen, um zu einer plastischen Verformung des Keramikmaterialpulvers beim Auftreffen auf die angerauhte Spinnkopfwannenwand zu fuhrai , so daß eine rauhe geschlossene Keramikmaterialschicht entsteht.

Weitere Aufgaben, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung.

In der Zeichnung ist:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Glasfaserschmelzspinnvorrichtung mit einer Spinnkopfwanne und einer damit ausgerichteten bzw. fluchtenden Schirmrippenanordnung;

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Fig. 2 eine solche Spinnkopfwanne mit fehlerhafter Ausrichtung in bezug auf eine Schirmrippenanordnung;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Spinnkopfwanne mit einem abnehm- und verwerfbaren Keramikmaterialmantel von vorn-oben gesehen;

Fig. 4 eine typische Querschnittansicht der in

Fig. 3 dargestellten Anordnung, längs der (

Schnittlinie A-A;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer teilweise zum Aufbringen eines Keramikmaterials vorbereiteten Spinnkopfwanne und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer Spinnkopfwanne mit einer Keramikschicht auf den Seitenwänden und der Boden- bzw. Spinndüsenplatte.

Fig. 1 zeigt eine Spinnkopfwanne 2 in ihrer ur- i sprünglichen Form und Stellung, in der aus dem Boden 18 der Spinnkopfwanne 2 nach unten hervorspringende röhrenförmige Spinndüsen 4 so mit Schirmrippen, die in gleichmäßigen Abständen an einem Sammel- bzw. Verteilerrohr 10 befestigt sind, durch das ein Kühlmittel strömt, so ausgerichtet sind, daß aus den Spinndüsen M- austretende Fäden aus geschmolzenem Glas in beidseits gleichem Abstand zwischen den Schirmrippen 8 hindurchgeführt werden. Die Glasendlosfäden v*erden mit einem Schutzmaterial beschichtet, mittels einer Fang- bzw. Führungseinrichtung, z.B.

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einer Hillenrolle, zu einem Strang bzw. Kabel 12 zusammengefaßt und anschließend zu einem V/i ekel 16 aufgewunden.

Aufgrund der zur Bildung von Glasendlosfäden erforderlichen hohen Temperaturen und der riesigen Zugspannung, die bei der Herstellung von Glasfasern auf den Boden 18 der Spinnkopfwanne 2 einwirkt, beult sich der Boden 18 in der in Fig. 2 gestrichelt durch die Linie 18a angegebenen Weise aus, was zu einer Fehlausrichtung der Spinndüsen 4 in bezug auf die Schirmrippen 8 führt, die ihrerseits Ausreißer bei der Bildung der Glasfaden 6 zur Folge hat und unter Umständen sogar das Abstellen bzw. Herunterfahren der Spinnkopfwanne 2 erforderlich macht. Bevor jedoch die Glasfaserschmelzspinnvorrichtung heruntergefahren bzw. abgestellt wird, tritt eine Periode auf, in der Glasendlosfäden mit ungleichmäßigem Durchmesser erzeugt v/erden, was zu Problemen bei der Qualitätskontrolle führt. Wenn die Spinnkopf~ wanne dagegen erfindungsgemäß behandelt bzw. eine erfindungsgemäße Spinnkopfwanne der in den Fig. J und 4 dargestellten Art verwendet wird, so werden dadurch die vorstehend erörterten Probleme im wesentlichen vollständig beseitigt.

Die in Fig. 3 dargestellte Spinnkopfwanne 2 weist auf der Außenseite ihrer Wände und ihres Bodens eine Keramikschicht 22 auf. Die Keramikschicht 22 wird von einer damit in Berührung stehenden Fasermaterialschicht 24 umgeben, die aus hochtemperaturbeständigen Fasern besteht und als Isolationsschicht dient, die gleichzeitig dazu vorgesehen ist, eine Ausdehnung der Spinnkopfwanne während,des Einsatzes zu ermöglichen und das Abnehmen

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eines entfernbaren, verwerfbaren Keramikmaterialmantels 26 erleichtert, wenn die Spinnkopfwannenanordming abmontiert und auseinandergenommen wird, nachdem sie ausgedient hat.

Die gesamte Spinnkopfwannenanordnung 1 weist gogenüber entsprechenden Konstruktionen nach dem Stand der Technik außer den bereits vorstehend erörterten vorteilhaften Eigenschaften auch eine merklich höhere Beständigkeit gegen Durchsacken bzw. »hängen des Spinnkopfwannen-· bodens auf. Im Keramikmaterialmantel 26 ist eine Ausnehmung 30 vorgesehen, die weit genug ist, um einen mit der Spinnkopfwanne 2 verbundenen Anschluß 32 an eine Stromquelle anschließen zu können, durch den der Spinhkopfwanne 2 Wärmeenergie zugeführt werden kann, um die darin ι herrschende Temperatur aufrecht zu erhalten und das darin befindliche Glas zu schmelzen.

j Aus/ Pig. 4 ist zu ersehen, daß die Spinnkopfwanne

■ 2 eine nach Beendigung des Einsatzes bei hohen Temperaturen leicht entfernbare Keramikschicht trägt, die eine hohe Dichte besitzt. Die dichte Keramikschicht 22 kann von einer Isolationsmaterialschicht 24 umgeben sein, die ί auch als Pufferschicht für die Ausdehnung der Spinnkopf-V wanne 2 während des Betriebs bei hohen Temperaturen dient und außerdem das Abnehmen des Keramikmaterialmantels 26 erleichtert, der dazu dient, die Spinnkopfwanne 2 zu stützen bzw. tragen und ihre Temperatur zu regeln. Die / Spinnkopfwanne 2 enthält schmelzflüssiges Glas 48, das ■ durch die Spinndüsen 4 mittels nicht dargestellter EIe-' Diente mechanisch zu Glasfaden 6 ausgezogen wird.

/ Die röhrenförmigen Spinndüsen 4 der in Pig. 5

dargec bellten Spinnkopf wanne 2 sind in Dofjpelreihen 64

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angeordnet, von denen einige mit abnehmbar befestip;ten Deckeln 66 aus korrosionsbeständigem Stahl abgedeckt sind, die mittels langer Stifte 68 gesichert sind, die sich durch die Deckel 66 und die Seelen der röhrenförmigen Spinndüsen 4 erstrecken. Die Deckel 66 sind so ausgebildet, daß sie die maschinell bearbeiteten Ränder 70 und Seitenwände 72 der Spinndüsen 4 schützen bzw. abdecken, jedoch deren schräge Übergangs- bzw. Fußteile 74-, die in den Boden 18 der Spimikopfwanne 2 eingeschweißt sind, frei lassen. Die gesamte Bodeiifläche der Spinnkopfwanne 2 ist frei und für den Auftrag einer Keramikschicht vorbereitet. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, daß die durch die Deckel 66 maskierte bzw. abgedeckte Fläche des Bodens 18 vernachl'ässigbar ist, so daß die Bodenfläche beim nachfolgenden Aufbringen" einer Keramikschicht 22 im wesentlichen vollständig beschichtet wird.

In. Fig. 6 ist eine Spinnkopfwanne 2 mit einer Keramikschicht 22 dargestellt, die die Seitenwand 84 der Spinnkopfwanne 2 vollständig und im wesentlichen auch den gesamten Boden 18 der SpinnkopfWanne 2 bedeckt. Die Keramikschicht 22 bedeckt auch einen Teil der Fußteile 74 der Spinndüsen 4. Die Ränder 70 und die Seitenwände 72 der Spinndüsen 4 sind, wie aus der Fig. 6 ersichtlich ist, nicht mit der Keramikschicht 22 bedeckt und weisen eine bearbeitete Oberfläche auf.

Die Innenseite der Spinnkopfwanne 2 kann ebenfalls mit einem gegen den Angriff von Glas beständigen Keramikmaterial beschichtet sein, um die mechanische Festigkeit zu erhöhen und Oxydationsverluste an Edelmetallen aus der Spinnkopfwanne 2 an die Glasschmelze 48 zu

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verhindern, wodurch die Lebensdauer der Spinnkopfwanne erhöht wird. ·

Der Ausdruck "Lebensdauer der Spinnkopfwanne" bezeichnet die Dauer der Verwendbarkeit der Spinnkopfwanne 2 bei hohen- Temperaturen übliche Fertigungsungenauigkeiten, wie Querschnittsunregelmäßigkeiten in einem Edelmetallblech, führen aufgrund der hohen Stromdichten an den Stellen mit geringerem Querschnitt zu örtlichen Hitzestauungen. Die Spinnkopfwanne 2 selbst ist an ein elektrisches Heizelement angeschlossen bzw. dient selbst als elektrisches Heizelement. Oxydation und Verflüchtigungsverluste treten besonders leicht an den vorstehend erwähnten Stellen mit erhöhter Stromdichte auf. Dadurch nimmt der Querschnitt gerade an di'esen ohnehin schon schwächeren Stellen durch Verdampfungsverluste noch weiter ab, wodurch wiederum die Stromdichte ansteigt und so weiter, so daß die Materialstärke an diesen Stellen mit.zunehmender Geschwindigkeit abnimmt, während umgekehrt die Temperatur an diesen Stellen immer stärker steigt, bis schließlich die Spinnkopfwanne 2 an diesen Stellen durchbrennt bzw. das Metall an diesen Stellen schmilzt, wodurch die ganze Spinnkopfwanne 2 unbrauchbar wird. Diese Vorgänge sind besonders an den Schweißstellen kritisch, an denen zwei oder mehr Metallbleche bei der Herstellung der Spinnkopfwanne 2 miteinander verbunden werden, da das Metall durch das Schweißen dünner wird. Die die Spinnkopfwannen der Erfindung kennzeichnenden Keramikschichten verzögern einen weiteren Abbau der Spinnkopfwannenwände durch Verdampfungsverlust und verlängern somit die Lebensdauer der Spinnkopfwannen, ohne andere wünschenswerte Eigenschaften zu beeinträchtigen.

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Die Auswahl einer Keramikschicht 22 mit einem kleineren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als die eigentliche Spirmkopfwanne 2 ist von erheblicher Bedeutung für die durch die Keramikschicht 22 erzielte Verstärkung der Spirmkopfwanne 2. Es wird angenommen, daß durch das Aufbringen einer derartigen Keramikschicht auf eine Spinnkopfwanne aus einer Edelmetallegierung, z.B. auf deren Boden und/oder die Seitenwände, eine leichte Einwärtswölbung der beschichteten Wände erreicht wird, durch die die Festigkeit der Gesamtstruktur erhöht wird. Diese Biegung bzw. Wölbung wirkt, gleichgültig, wie schwach sie auch sein mag, wie jeder andere Bogen, d.h., daß dadurch Druck- bzw. Spannungskräfte im Boden 18 hervorgerufen werden, die ein Durchsacken bzw. Ausbuchten des· Bodens während des Betriebs der Spinnkopfwanne verhindern. Fallweise kann man aufgrund der auf diese V/eise erzielten höheren Festigkeit bei erfindungsgemäßen Spinnkopfwannen' die Wandstärken der eigentlichen aus einer Edelmetallegierung 'bestehenden Spinnkopfwanne 2 verringern.

Der Unterschied zwisehen den Wärmeausdehnungskoeffizienten der Keramikschichten 22 und der Spinnkopfwannen 2 wird zweckmäßig in Abhängigkeit von der Betriebstemperatur (982 bis 1816° C), bei der gearbeitet werden soll, ausgewählt. Auch die Stärke der Keramikschichten ist eine Funktion der jeweils in Betracht kommenden Einsat ζ temperatur und der sonstigen Bedingungen, unter denen die betreffende beschichtete Spinnkopfwanne 2 eingesetzt werden soll.

Es wurde festgestellt, daß sich die Innendurchmesser der Spinndüsen 4 ändern, wenn man eine Edelmetall-

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spinnkopfwanne 2, beispielsweise durch Sandstrahlen, aufrauht, um sie für das Auftragen einer Keramikschicht 22 vorzubereiten. TJm diese Spinndüsendurchm'esseränderungen zu vermeiden, muß man die Ränder-70, die Seitenwände 72 und gegebenenfalls sogar die Fußteile 74·, die den Übergang zum Boden 18 der Spinnkopfwanne 2 bilden, während des Sandstrahlvorgangs schützen bzw. abdecken.

Eine wirksame Schutzmethode besteht darin, die

Spinndüsen ·'}-, wie in den Fig. 5 und 6 dargestellt, mit |

mehreren, abnehmbar darauf befestigten Deckeln 66 aus einer harten Metallegierung abzudecken, die jeweils nach dem Aufbringen der Keramikschicht 22 abgenommen und immer wieder verwendet werden können. Als harte Metallegierung für die Deckel.66 eignet sich korrosionsbeständiger Stahl. Die Innenseite der Deckel 66 sollte aus folgenden Gründen mit einer hochtemp®raturbeständigen, 1,2 bis 6,35 mm star- · ken Fasermasse oder -matte ausgekleidet sein:

*■

1) Eine Verunreinigung des Edelmetalls durch die Stahldeckel, wodurch der Berührungs- bzw. Netzwinkel zwischen dem Spinndüsenmaterial und der aus den Spinndüsen 4- austretenden Glasschmelze verändert wird, wird " vermieden.

2) Die Auskleidung wirkt während des Sandstrahlens und des Aufbringens der Keramikschicht als Puffer- bzw. Dämpfungsglied.

3) Die Auskleidung verhindert,daß Schleifpulver und andere Fremdstoffe in die Spinndüsen eindringen und/oder die Spinndüsenöffnungen verstopfen.

Wenn man die Spinndüsen M- auf diese Weise schützt \ bzw* abdeckt, so wird der Boden 18 der Spinnkopfwanne 2

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im wesentlichen vollständig mit einer Keramikschicht 22 beschichtet.

Es wird angenommen, daß ein synergintischer Effekt auftritt, wenn man auf einer duktilen Edelmetallegierung eine spröde Keraciikschicht aufträgt und verhaftet, wobei ein Schichtkörper mit Eigenschafben entsteht, die weder das Eeramikmaterial noch die Edelmetallegierung allein besitzt, und deshalb die Bodenplatte 18 erfindungsgemäßer ^ Spinnkopfwannen nicht vollständig-; mit der sie kennzeichnenden Keramikschicht überzogen sein muß, um eine höhere Festigkeit zu erzielen.

Weiterhin wird angenommen, daß eine Druckkraft auftritt, die die Tragfestigkeit der Legierung bzw. der Legierungsschicht erhöht, wenn der Boden 18 vollständig beschichtet und der Ausdehnungskoeffizient der Keramikschicht kleiner als derjenige der Edelmetallegierung ist.

Erfindungsgemäß wird jedoch vorzugsweise so gearbeitet, daß man die exponierte Oberfläche einer zu beschichtenden Spinnkopfwanne möglichst vollständig mit einer Keramik-" schicht überzieht, und zwar nicht nur deswegen, um Verdampfungsverluste von Edelmetalloxyden, sondern auch eine möglichst hohe Druckkraft zu erzielen, durch die die Festigkeit der Spinnkopfwanne erhöht wird.

Beim thermischen Spritzen eines durch Sandstrahlen aufgerauhten Gegenstandes, z.B. einer Edelmetallspinnkopfwanne, werden die aus der Spritzpistole austi'etenden Keramikteilchen während ihres Fluges erhitzt und fliegen mit sehr hohen Geschwindigkeiten, so daß sie sich beim Auftreffen auf den zu beschichtenden Gegenstand an der aufgerauh-

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ten Oberfläche plastisch verformen. Es findet eine Reibungsbindung oder mechanische Verschweißung statt, bei der die aufgespritzten Keramikteilclien sich länglich und uneinheitlich verformen, was dazu führt, daß die Keramikschicht rauher als die aufgerauhte Oberfläche des gespritzten Gegenstandes ist. Aufgrund der Hitze und der Aufprallgeschwindigkeit der Keramikteilchen besitzt eine auf diese Weise aufgebrachte Keramikschicht eine hohe Dichte, wo hingegen eine in Form einer Aufschlemmung oder durch Aufpinseln aufgebrachte Keramikschicht weit weniger dicht und nicht an die aufgerauhte Legierungsoberfläche gebunden bzw. mit dieser verschweißt ist. Das Thermospritζen wird nach herkömmlichen Plasmaspritz- oder Flammspritztechniken. durchgeführt.

Nach der Beschreibung der technischen Grundkonzepte der Erfindung und der Erläuterung der vermutlich maßgeblich theoretischen Überlegungen und Erklärungen soll die Erfindung nachstehend noch anhand eines praktischen Ausführungsbeispieles näher erläutert werden.

Auf den in mehreren Reihen 64- auf dem Boden 18 einer Spinnkopfwanne 2 angeordneten Spinndüsen 4 werden Dekkel 66 aus rostfreiem Stahl abnehmbar so befestigt, daß die Ränder 70 und Seitenwände 72 während einer nachfolgenden Aufrauhung der Spinnkopfwannenwände durch Sandstrahlen mit reinem Aluminiumoxyd (50-100 Schleifpulver) bei einem Strahl-

druck von etwa 2,1 bis 2,8 kp/cm , wobei man so lange sandstrahlt, bis die hellglänzende Legierung mattgrau wird, zu schützen. Das Sandstrahlen wird vorgenommen, um die Oberflächen rauh genug zu machen, daß sie eine Keramikschicht 22 annehmen und halten können. Die aufgerauhten Oberflächen der Spinnkopfwanne 2 werden dann unter Verwendung einer Thermospritzpistole (MEi¹GO) mit einer dünnen Magnesiumzir-

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konatschicht beschichtet;. Hierzu wird ein Maf-m-f-iu/ir. ζίΐ'ϊvonatpizlver verwendet, das sich unter der Einwirkung von Hitze und Aufprallenergie plastisch verfoint und einen Film mit hoher Dichte bildet, wenn es auf die-¹ aufgerauhte Spinnkopf» wannenwandoberflache mil; hoher Geschwindigkeit sufprallt, auf der es durch die dabei ausgebildeten mechanischen oder Reibungsschweiß- bzw, Haftkräfte festgehalten wird. D:i e auf. diese V/eise beschichtete Spinnkopfwanne 2 wird dann in eine Glasfaserschmelzr.pinnvorrichtung eingesetzt und mit einem abnehmbaren, verwerfbaren Keraraikmaterialmantel 26 umgeben, worauf man sie πit einer Glasschmelze beschickt und zur Herstellung von Glasfasern bei einer Betriebstemperatur von etwa 1621 C verwendet. Die Glasfaserschmelzspirmvorrich-tung kann mit der erfindungsgemäßen Spinnkopfwanne 2 mit einer Keramikschicht 22 um rund 50 % länger betrieben vierden, als mit einer zum Vergleich verwendeten, herkömmlichen Spinnkopfwanne 2 ohne Keramikschicht 22. Wenn die Spinnkopf wannenanordnung mit der erfindungsgemäß beschichteten Spinnkopfwanne 2 ausgedient hat, wird der Keramikmaterialmantel 26 entfernt und ohne Aufarbeitung verworfen, während man " die Keramikschicht 22 von der Spinnkopfwanne 2 ablöst und in etwa 70%iger Flußsäurelösung in 40 bis 48 h auflöst. Hierauf werden die Gewichtsverluste der erfindungsgemäßen Spinnkopfwanne und der zum Vergleich geprüften herkömmlichen Spinnkopfwanne gemessen und verglichen, um die jeweiligen Oxydationsverluste der Edelmetallspinnkopfwannen festzustellen. Der Gewichtsverlust der erfindungsgemäßen, beschichteten Spinnkopfwanne während der Eincatzzeit ist um mehr als 50 % geringer, als derjenige der herkömmlichen. Die Keramikschicht zeigt gute Hafteigenschaften,eine hervorragende Beständigkeit unter Hochternporatureinsatsbedirigungen und eine gute thermische Stabilität. Die Jveramikschicht 22 läßt sich nach dem Ablösen von der Spinnkopfwanne 2 leicht mahlen, bevor man nie nut Säure behan-

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doll- und ΐύί·η kann das gesamte Platin, das als flüchtiges Oxyd in die Ileraridhschicht einwandert, abtrennen und wiedergewinnen. Die Legierungsverluste beim Sand- bzw. Schleif pulvere tr/v-frlen können bei etwa 0,01 % des Gesamtgewichts gehalten worden und lassen sich direkt; wiedergewinnen. Diece Verluste sind 10 Hai kleiner als die täglichen Betriebsverluste bei der zum Vergleich geprüften herkömmlichen Spinnkopfwanne 2 ohne Keramikschicht.

Aufgrund der höheren Lebensdauer der erfindungsgeinäßen Spinnkopfwanne 2 können, da diese Spinnkopfwanne eine bessere Formbeständigkeit besitzt, und dadurch während der Glasfaserherstellung weniger Einstellungen erfordert, längere Zeit als mit einer herkömmlichen Spinnkopfwanne 2 Glasfasern mit einheitlicher Qualität gezogen bzw. hergestellt werden.

Es wurde gefunden, daß sich zum Schützen bzw. Maskieren der Spinndüsen 4 während des Sand- bzw. Schleifpulverstrahlens der Spinnkopfwanne 2 und dem Beschichten des Spinnkopfwanrienbodens und Spinnkopfwannenkörpers durch Thermo- bzw. !flammspritzen mit Erfolg auf hochtemperaturbeständige organische Harze, wie Polyamide, Polyurethane und Harze auf Silikonbasis mit darin dispergiertem Aluminiumoxyd oder anderen Keramikmaterialien, mit Erfolg eingesetzt werden können. Als organische Beschichtung verwendet man vorzugsweise Silikonharze mit darin zur Erhöhung der Abriebfestigkeit des Harzes während des Sandstrahlen/} und i'lammspritzens dispergiertem Aluminiumoxyd.

Ein wirkungsvolles und zweckmäßiges Verfahren zum Auftragen, Anwenden und Entfernen derartiger Silikonharzschutzschicht on umfaßt folgende Schritte:

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Vorheizen der Edelrcotallr.pinnkopfwanne auf ungefähr 260 C; Tauchen der Spinndüsen in die organische Beschichtungsraasse, wobei'man so arbeitet, daß sichergestellt ist, daß eine ausreichende Schutzschicht aufgebracht wird, um die Spinndüscnränder 70 und Seitenwände 72 zu bedecken und die Öffnungen der Spinndüsen auszufüllen, um zu verhindern, daß Fremdstoffteilchen in die Spinndüsen eindringen; etwa einstündiges Härten des Schutzüberzuges bei Raumtemperatur und anschließendes ^ etwa einstündiges Erhitzen auf etwa 104,4 bis 126,7° 0; und schließlich etwa 15 minütiges Erhitzen der Schutzschicht auf 260 bis 288° C; Abkühlen der Schutzschicht; Sand- bzw. Schleifpulverstrahlen der Spinnkopfwannensei tenwände und der Bodenfläche mit reinem Aluminiumoxyd (50-100 Schleifpulver) unter Anwendung eines Luft-

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drucks von 4,2 bis 4,9 kp/cm ₅ bis die zu beschichtenden Oberflächen ausreichend aufgerauht sind, um die Keramikschicht anzunehmen und festzuhalten; Auftragen einer Keramik s chi ch't, z.B. einer Magnesiumzirkonatschicht, durch Thermospritzen bzw. Flammspritzen auf die Spinnkopfwannenseitenwände und den Spinnkopfwannenboden; Aufweichen der organischen Schutzschicht auf den Spinndüsen durch P etwa 2 bis 4 stündiges Eintauchen in ein Lösungsmittel (50/50-Aceton-Toluol-Gemisch, 50/50-Aceton-Methyläthylketon-Gemisch und so weiter) in einem Ultraschallreiniger, um dadurch die organische Schutzschicht im wesentlichen vollständig zu entfernen; Erhitzen der Spinnkopfwanne in einem Ofen auf etwa 649 bis 871° C während etwa 15 bis 30 Min, um dadurch sicherzustellen, daß die organische Schutzschicht von den Düsen restlos entfernt ist; und schließlich Abbürsten der Spinndüsen in einem Ultraschallreiniger, um evtl. noch daran haftendes Aluminiumoxyd restlos zu entfernen.

- Patentansprüche -

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Claims

Patentansprüche

/1.j'Glasfaserschmelzspinnvorrichtung mit einer Spinnkopfwanne aus einer Edelmetalllegierung, aus deren Boden zahlreiche, röhrenförmige Spinndüsen nach unten vorspringen, dadurch gekennzeichnet , daß zumindest die Außenseiten der Seitenwände (84) und des Bodens (18) der Spinnkopfwanne (2) mit einer fest, jedoch lösbar darauf haftenden Keramikschicht (22) versehen sind, die dicht genug ist, um sich bei hohen Be--LiieLstemperaturen aus der Edelmetallegierung verflüchtigende Metalloxyde nicht durchzulassen, und gleichzeitig die Legierung stützt. t
2. Glasfaserschmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Keramikschicht (22) einen wesentlichen geringeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten als die Legierung besitzt, aus der die Spinnkopfwanne besteht, um der Spinnkopfwanne (2) eine Einwärtsbiegung zu erteilen.
3. Glasfaserschmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Seitenwinde (84) und der Boden (18) der Spinnkopfwanne (2) eine Oberfläche besitzen, die so stark aufgerauht ist, daß die Keramikschicht (22) während des Einsatzes der Spinnkopfwanne bei hohen Temperaturen durch physikalische bzw. mechanische Haltekräfte darauf fest haftet, jedoch nicht so stark, daß sie nicht mehr abgelöst werden kann, wenn die Spinnkopfwanne ausgedient hat, so daß man die Legierung und die in der Keramikschicht (22) aufgefangenen Metalle wiedergewinnen kann.

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4. Glasfaserschmelzspinnvorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikschicht (22) etwa 0,0.5 bis 0,76mm stark ist.
5. Glasfaserschroelzspirmvorrichtung nacli mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikschicht (22) aus Magnesiuiuzirkonat besteht.
6. Glasfaserschmelzspinnvorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5> dadurch gekennzei c h n et, daß sie eine an die Keramikschicht (22) angrenzende, die Seitenwände der Spinnkopfwanne (2) umhüllende Isolier- und Pufferschicht (24) aus hochtemperaturbeständigem Fasermaterial und einen diese im Betriebszustand umgebenden, abnehmbaren, verwerfbaren Keramikmaterialmantel (26) auf v/eist, der, wenn die Glasfaserschmelzspinnvorrichtung bei hohen Temperaturen in Betrieb ist, die Seitenwände (84) stützt und isoliert.
7- Verfahren zur Herstellung einer Spinnkopfwanne nach An- W spruch 1, die geeignet ist, eine Vielzahl von Strömen aus geschmolzenem Glas zu halten und regelbar aus röhrenförmigen Fortsätzen, die in Keinen auf einer Wand der Spinnkopfwanne angeordnet sind, abzugeben, um sie zu Glasfasern auszuziehen, wobei die Verflüchtigung von Edelmetalloxyden aus der Spinnkopfwanne verhindert und deren Festigkeit erhöht werden soll, wenn sie hohen Temperaturen ausgesetzt ist, dadurch gekennze ichn e t , daß man die Oberflächen der Spinndüsen (4) abdeckt, auf die nicht abgedeckten Oberflächen der Spinnkopfwanne (2) mit einem Keramikmaterial beschichtet und schließlich die Abdeckung der Spinndüsen wieder entfernt.

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8. Verfahren nach Anspruch 7? dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüsen (4-) durch Tauchen in ein organisches Material abgedeckt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß das organische Material auf den Spinndüsen (4) ausgehärtet wird, indem man es etwa 1 h "bei Raumtemperatur härten läßt, dann etwa 1 h auf etwa 104/1- bis 126,7° C und schließlich zusätzlich etwa 15 Min auf etwa 260 bis 288° C erhitzt.

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10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Material von den Spinndüsen (4) wieder entfernt wird, indem man die beschichteten Spinndüsen in einem Ultraschallreiniger etwa 2 bis 4 h in ein Lösungsmittel taucht, die Beschichtung in einem Ofen etwa 15 his 30 Min auf etwa 649 bis 871° C erhitzt und dann evtl. noch vorhandene Reste der Schicht von den Spinndüsen restlos abbürstet.
11. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächen von in einer Reihe angeordneten Spinndüsen mit einem Mantel bzw. Deckel (66) aus einer harten Metallegierung abgedeckt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß mehrere Doppelreihen (64) von Spinndüsen (4) mit jeweils einem Deckel (66) so abgedeckt werden, daß dazwischen nicht abgedeckte Flächen des Bodens (18) der Spinnkopfwanne (2) frei bleiben.
13· Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch g e kennz eichnet, daß Deckel (66) verwendet werden, die mit einer das Eindringen von Fremdteilchen in die Öffnungen der Düsen (4) verhindernden hochtemperaturbeständigen Faserschicht ausgekleidet sind.
14. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e η η zeichne t, daß die mit einer Keramikschicht (22) zu überziehenden Flächen der Spinnkopfwannen (2)

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vor dem Aufbringen der Keramikschichten (22) aufgerauht werden.
15· Verfahren nach Anspruch 14-, dadurch gekennzeichnet , daß die zu beschichtenden Oberflächen der Spinnkopfwannen (2) durch Sandstrahlen mit - hochreinem Aluminiumoxydschleifpulver so lange aufgerauht werden, bis das zunächst helle und glänzende Metall stumpf und grau aussieht.
16. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch g e k e η η zeichne t, daß die Keramikschicht (22) auf- ' getragen wird, indem man ein pulverförmiges Keramikmaterial auf die zu beschichtenden Spinnkopfwannenwände bei einer Temperatur und mit einer Geschwindigkeit aufspritzt, die ausreicht, um eine plastische Verformung des Keramikmaterialpulvers beim Aufpressen auf d:.e aufgerauhten Spinnkopfwannenwandflachen zu erzielen, bo daß eine rauhe, kontinuierliche Keramikschicht (22) erzeugt wird.

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