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Die vorliegende Erfindung betrifft
nach ihrer Gattung ein Druckventil mit Rückströmdrossel zum Einbau in eine
Förderleitung
zwischen einem Pumpenarbeitsraum einer Kraftstoffeinspritzpumpe
und einer Einspritzdüse
einer selbstzündenden
Brennkraftmaschine.
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Bei einem als bekannt vorauszusetzenden Druckventil,
das in der Druckleitung zwischen einem Pumpenarbeitsraum und einer
Einspritzstelle angeordnet ist, wird durch den Förderdruck des Kraftstoffs ein
Ventilschließglied
von seinem Ventilsitz abgehoben, wodurch das Druckventil entgegen
der Federkraft einer Ventilfeder öffnet und Kraftstoff zur Einspritzstelle
strömen
kann. Am Ende der Hochdruckförderung
kehrt das Ventilschließglied
wieder auf seinen Dichtsitz zurück;
zugleich schließt
auch die Einspritzstelle.
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Wesentlich hierbei ist, dass ein
schneller, möglichst
unverzögerter
Druckaufbau an den Einspritzdüsen
vorliegt. Dies setzt jedoch voraus, dass das mit Kraftstoff zu füllende Volumen
möglichst
gering ist, um die durch dessen Füllung bedingte Zeitverzögerung möglichst
gering zu halten. Jedoch sind konstruktionsbedingte Hohlräume, sog.
Schadräume,
kaum vermeidbar.
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Ferner können durch das plötzliche
Ende der Hochdruckförderung
in dem eingeschlossenen Volumen zwischen Druckventil und Einspritzstelle
Druckwellen entstehen, die zwischen Druckventil und Einspritzstelle
hin- und herlaufen. Derartige Druckwellen sind gegebenenfalls in
der Lage die geschlossenen Einspritzdüsen der Einspritzstelle in
unerwünschter Weise
wieder zu öff nen,
so dass dort Kraftstoff nachtropfen und möglicherweise unerwünschte Verbrennungsrückstände bilden
kann.
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Um Druckwellen zu vermeiden, ist
bekannt, eine entgegen der Durchgangsrichtung des Druckventils durchlässige Rückströmdrossel
vorzusehen, durch welche sich der Druck in der Druckleitung nach dem
Schließen
des Druckventils bis auf einen bestimmten, vorgebbaren Standdruck
abbauen kann.
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In herkömmlicher Weise ist eine derartige Rückströmdrossel
in einer gesonderten Ausnehmung der Durchgangsbohrung des Ventilgehäuses des
Druckventils angeordnet. Die Rückströmdrossel setzt
sich im allgemeinen aus einer in der Ausnehmung angeordneten Patronenhülse mit
einem an deren düsenseitiger
Ringstirnfläche
ausgebildeten Ventilsitz, einer der düsenseitigen Ringstirnfläche der
Patronenhülse
anliegenden Ventilplatte, welche eine mit dem Ventilsitz zusammenwirkende
Dichtfläche
aufweist und mit einer in das Lumen der Patronenhülse mündenden
Drosselbohrung versehen ist, sowie einer die Ventilplatte auf ihren
Dichtsitz drückenden Rückströmdrosselfeder
zusammen. In der Funktion wird durch den geförderten Kraftstoff die Ventilplatte entgegen
der Kraft der Rückströmdrosselfeder
von ihrem Dichtsitz abgehoben und in Richtung zur Einspritzstelle
hin bewegt, bis sie gegen eine entsprechende Anschlagsfläche schlägt, um den
Strömungsweg
für den
Kraftstoff ungehindert freizugeben. Nach Ende der Förderung
wird die Ventilplatte durch die Federkraft der Rückströmdrosselfeder wieder auf ihren
Dichtsitz gedrückt
und über
die Drosselbohrung der Druck in der Förderleitung bis auf einen durch
die Federkraft der Rückströmdrosselfeder
vorgegebenen Standdruck abgebaut.
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Nachteilig bei der bekannten Rückströmdrossel
ist, dass für
die Anordnung der Rückströmdrosselfeder
genügend
Raum bereit gestellt werden muss, welcher in dem oben genannten Sinne
als Schadraum für
einen schnellen Kraftstofftransport an die Einspritzstelle anzusehen
ist. Zudem ist eine herkömmliche
Rückströmdrossel
sehr verschleißanfällig, da
die Ventilplatte bei einer plötzlichen
Aufsteuerung des Pumpenkolbens heftig gegen ihre Anschlagsfläche schlägt und Abrieb
erzeugt. Des weiteren ist eine herkömmliche Rückströmdrossel nur mit großem Aufwand
zu demontieren.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
liegt darin, die genannten Nachteile der herkömmlichen Druckventile mit Rückströmdrossel
zu vermeiden und demzufolge ein Druckventil mit Rückströmdrossel
mit reduziertem Schadraum, geringerer Verschleißanfälligkeit und leichterer Demontierbarkeit bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Druckventil mit Rückströmdrossel
gemäß Anspruch
1 der Erfindung gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind durch die Merkmale
der Unteransprüche
angegeben.
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Das erfindungsgemäße Druckventil mit Rückströmdrossel
umfasst ein Ventilgehäuse
in Form eines Rohrstutzens mit einer stufenförmigen axialen Durchgangsbohrung,
welche sich in Richtung zum Pumpenarbeitsraum hin in eine erste
hohlzylindrische Ausnehmung weitet und daran angrenzend in eine
zweite hohlzylindrische Ausnehmung weitet, wobei die zweite hohlzylindrische
Ausnehmung über einen
größeren Querschnittsdurchmesser
verfügt
als die erste hohlzylindrische Ausnehmung. Die Durchgangsbohrung
weitet sich demzufolge in Richtung zum Pumpenarbeitsraum hin zunächst in
eine erste Aufnehmung und unmittelbar daran anschließend in eine
zweite Aufnehmung, so dass die Durchgangsbohrung drei, jeweils durch
eine Stufe ineinander überge hende
Abschnitte aufweist. Bei der Weitung der Durchgangsbohrung zur ersten
Ausnehmung bildet die durch die Mündung der Durchgangsbohrung ausgesparte
düsenseitige
Deckfläche
der ersten hohlzylindrischen Ausnehmung eine Stufe, welche eine
ringförmige
erste Anschlagsfläche
bildet. Bei der Weitung der Durchgangsbohrung von der ersten Ausnehmung
zur zweiten Ausnehmung, bildet die durch die Mündung der ersten Ausnehmung
ausgesparte düsenseitige
Deckfläche
der zweiten hohlzylindrischen Ausnehmung eine Stufe, welche eine ringförmige zweite
Anschlagsfläche
bildet.
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Das erfindungsgemäße Druckventil umfasst ferner
eine pumpenarbeitsraumseitig in die zweite hohlzylindrische Ausnehmung
des Ventilgehäuses eingesetzte
Einsatzvorrichtung. Die Einsatzvorrichtung, welche ein- oder mehrteilig
ausgebildet sein kann, ist mit einem axialen Durchgangskanal versehen.
Zudem weist das düsenseitige
Ende der Einsatzvorrichtung einen den axialen Durchgangskanal umgebenden
ersten Ventilsitz auf.
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Des weiteren umfasst das erfindungsgemäße Druckventil
eine Ventilplatte, welche durch das düsenseitige Ende der Einsatzvorrichtung
gegen die ringförmige
zweite Anschlagsfläche
der zweiten Ausnehmung gepresst ist. Wesentlich ist hierbei, dass die
Ventilplatte mit einer Durchbrechung versehen ist, durch welche
eine elastisch verformbare zungenartige Einschnürung mit einem mit der zungenartigen Einschnürung verbundenen
ersten Ventilschließglied gebildet
ist. Mit anderen Worten, durch die Durchbrechung wird aus der Ventilplatte
die Kontur einer zungenartige Einschnürung mit einem mit dieser verbundenen
ersten Ventilschließglied
ausgeschnitten, wobei die zungenartige Einschnürung mit der übriger. Ventilplatte
verbunden bleibt. Die zungenartige Einschnürung ist derart dimensioniert,
dass eine elastische Verformbarkeit der zungenartigen Einschnürung bzw.
des anhängenden
ersten Ventilschließglieds
gewährleistet
ist. Mit anderen Worten, mittels der elastischen Verformbarkeit
der zungenartigen Einschnürung
kann das erste Ventilschließglied
aus der Flächenebene
der Ventilplatte verschwenkt werden.
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Charakteristisch für die Erfindung
ist, dass das erste Ventilschließglied derart dimensioniert
ist, dass es einerseits die Mündung
des axialen Durchgangskanal der Einsatzvorrichtung überdeckt,
andererseits in der axialen Verlängerung
innerhalb der ringförmigen
zweiten Anschlagsfläche
Platz findet, so dass das erste Ventilschließglied bei der durch die elastische
Verformbarkeit der zungenartigen Einschnürung ermöglichten. Schwenkbewegung in
die erste Aufnehmung eintreten kann. Zudem ist das erste Ventilschließglied mit
einer mit dem ersten Ventilsitz der Einsatzvorrichtung zusammenwirkenden
ersten Dichtfläche
versehen.
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Das erste Ventilschließglied kann
erfindungsgemäß durch
einen eine elastische Verformung der zungenartigen Einschnürung bewirkenden pumpenraumseitigen
Kraftstoffdruck von seinem Dichtsitz abgehoben werden kann, wobei
das erste Ventilschließglied
bei dieser Schwenkbewegung um die zungenartige Einschnürung in
die erste Ausnehmung des Ventilgehäuses eintritt. Das erste Ventilschließglied ist
zudem bezüglich
der axialen Höhe der
hohlzylindrischen ersten Ausnehmung derart dimensioniert, dass es
bei ausreichender Verschwenkung zur Anlage gegen die erste Anschlagsfläche der ersten
Ausnehmung gelangt.
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Um als Rückströmdrossel zu wirken, weist das
erste Ventilschließglied
erfindungsgemäß eine innerhalb
der axialen Verlängerung
der Mündung
der axialen Durchgangsbohrung der Einsatzvorrichtung ausgebildete
Drosselbohrung auf. Um eine Dros selwirkung zu erzielen, ist der
Durchmesser der Drosselbohrung kleiner als der Durchmesser der Mündung der
axialen Durchgangsbohrung der Einsatzvorrichtung.
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Bei einer ersten bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
ist die Einsatzvorrichtung in Form eines mit einer axialen Durchgangsbohrung
versehenen rohrförmigen
Ventilkörpers
einteilig ausgeführt.
Das Druckventil besteht demnach im wesentlichen lediglich aus einer Druckverbindung
zwischen Ventilgehäuse
und Ventilkörper
mit einer zwischen diesen verpressten Rückströmdrossel. Bei dieser Ausführungsform
erfüllt
die Rückströmdrossel
nicht nur eine Drosselfunktion zum Abbau von Druckwellen in der
Förderleitung, sondern
auch die eigentliche Funktion des Druckventils, nämlich ein
vom pumpenarbeitsraumseitigen Kraftstoffdruck abhängiges Öffnen und
Schließen
der Förderleitung.
Ein derartiger, gegenüber
herkömmlichen
Druckventilen mit Rückströmdrossel
stark vereinfachter Aufbau des Druckventils mit Rückströmdrossel
ist stark schadraumreduziert, da, abgesehen von der Durchgangsbohrung
des Ventilkörpers
und der Durchgangsbohrung des Ventilgehäuses, lediglich eine Weitung
der Durchgangsbohrung des Ventilgehäuses in eine erste Ausnehmung
und eine zweite Ausnehmung vorzusehen ist.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
mit Rückströmdrossel
kann der Ventilkörper
mit darin ausgebildeter axialer Durchgangsbohrung eine einen zweiten
Ventilsitz bildende Ringfläche
aufweisen. Das Druckventil ist dann ferner mit einem zweiten Ventilschließglied ausgestattet,
welches in der axialen Durchgangsbohrung des Ventilkörpers entgegen der
Federkraft einer in der zweiten Ausnehmung des Ventilgehäuses angeordneten
Ventilfeder axial verschiebbar geführt ist und eine mit dem zweiten
Ventilsitz des Ventilkörpers
zusammenwirkende zweite Dichtfläche
aufweist.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
mit Rückströmdrossel
ist die Einsatzvorrichtung mehrteilig ausgebildet und umfasst einen
mit einer axialen Durchgangsbohrung versehenen rohrförmigen Ventilkörper, eine
mit ihrer pumpenarbeitsraumseitigen Ringstirnfläche der düsenseitigen Ringstirnfläche des
Ventilkörpers
anliegende Patronenhülse
und eine mit ihrer pumpenarbeitsraumseitigen Ringstirnfläche der
düsenseitigen
Ringstirnfläche
der Patronenhülse
anliegende Innenhülse.
Der Ventilkörper bildet
hierbei mit seiner düsenseitigen
Ringstirnfläche
einen zweiten Ventilsitz. Das Druckventil umfasst ferner ein zweites
Ventilschließglied,
welches in der axialen Durchgangsbohrung des Ventilkörpers entgegen
der Federkraft einer in einem Federraum der zweiten Ausnehmung des
Ventilgehäuses
angeordneten Ventilfeder axial verschiebbar geführt ist und eine mit dem zweiten
Ventilsitz des Ventilkörpers
zusammenwirkende zweite Dichtfläche
aufweist.
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Die Erfindung wird nun anhand der
Beschreibung von zwei beispielhaften Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung näher
erläutert,
wobei Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen genommen wird. Es zeigen
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1 ein
Beispiel einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung mit einteiliger Einsatzvorrichtung;
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2 ein
Beispiel einer bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung mit mehrteiliger Einsatzvorrichtung.
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1 zeigt
ein Beispiel des erfindungsgemäßen Druckventils
mit Rückströmdrossel
mit einer einteilig ausgeführten
Einsatzvorrichtung. Das Druckventil 1 umfasst ein Ventilgehäuse 2 in
Form eines Rohrstutzens mit einer stufenförmigen axialen Durchgangsbohrung 3.
Die Durchgangsbohrung 3 weitet sich in Richtung zum Pumpenarbeitsraum
hin in eine erste hohlzylindrische Ausnehmung 4 und in eine
zweite hohlzylindrische Ausnehmung 5. Die zweite hohlzylindrische
Ausnehmung 5 weist hierbei einen größeren Querschnittsdurchmesser
auf, als die erste hohlzylindrische Ausnehmung 4. Die erste hohlzylindrische
Ausnehmung 4 verfügt
in Richtung zur Einspritzdüse
hin über
eine ringförmige
erste Anschlagsfläche 6,
während
die zweite hohlzylindrische Ausnehmung 5 in Richtung zur
Einspritzdüse
hin über
eine ringförmige
zweite Anschlagsfläche 7 verfügt. Düsenseitig
mündet
die Durchgangsbohrung 3 in einen Öffnungskegel 8 zur
Verbindung mit der Förderleitung 9 zur
Zufuhr von Kraftstoff zur Einspritzstelle 10.
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Pumpenarbeitsraumseitig ist in die
zweite hohlzylindrische Ausnehmung 5 des Ventilgehäuses 2 eine
Einsatzvorrichtung in Form eines einteiligen Ventilkörpers 11 eingesetzt.
Der Ventilkörper 11 ist mit
einem axialen Durchgangskanal 12 versehen. Das düsenseitige
Ende des Ventilkörpers 11 weist
einen den axialen Durchgangskanal 12 umgebenden ersten
Ventilsitz 13 auf. Der axiale Durchgangskanal 12 des
Ventilkörpers 11 ist
in der axialen Verlängerung
der Durchgangsbohrung 3 des Ventilgehäuses 2 angeordnet.
Ventilgehäuse 2 und
Ventilkörper 11 sind
in herkömmlicher
Weise gegeneinander verschraubt (nicht gezeigt). Das pumpenarbeitsraumseitige
Ende des Ventilkörpers 11 ist
mittels eines Dichtelements 20 an einem einen Pumpenarbeitsraum 21 formenden
Elementzylinder 22 des Pumpenelements fluiddicht befestigt.
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Zwischen dem düsenseitigen Ende des Ventilkörpers 11 und
der ringförmigen
zweiten Anschlagsfläche 7 der
zweiten Ausnehmung 5 ist eine aus Stahlblech gefertigte
Ventilplatte 14 eingespannt (siehe vergrößerte Darstellung
der Ventilplatte 14 rechts oben in 1). Wie der vergrößerten Darstellung der Ventilplatte 14 zu
entnehmen ist, ist die Ventilplatte 14 mit einer Durchbrechung 15 in
Form eines Teilrings versehen. Mittels der Durchbrechung 15 wird
eine elastisch verformbare zungenartige Einschnürung 16 mit einem
mit der zungenartigen Einschnürung
verbundenen ersten Ventilschließglied 17 gebildet.
Das erste Ventilschließglied 17 ist
derart dimensioniert, dass es einerseits die Öffnung 18 des axialen
Durchgangskanals 12 des Ventilkörpers 11 überdeckt,
andererseits in der axialen Verlängerung innerhalb
der ringförmigen
zweiten Anschlagsfläche 7 der
zweiten Ausnehmung 5 angeordnet ist. Zudem ist das erste
Ventilschließglied 17 mit
einer mit dem ersten Ventilsitz 13 der dichtseitigen Stirnfläche des Ventilkörpers 11 zusammenwirkenden
ersten Dichtfläche 18 versehen.
Das erste Ventilschließglied 17 kann
durch eine Verschwenkung um die elastisch verformbare zungenartige
Einschnürung 16 aus
der Flächenebene
der Ventilplatte 14 heraus bewegt werden.
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Das erste Ventilschließglied 17 kann
durch einen eine elastische Verformung der zungenartigen Einschnürung 16 bewirkenden
pumpenraumseitigen Kraftstoffdruck mittels Verschwenken um die elastisch
verformbare zungenartige Einschnürung 16 von seinem
Dichtsitz 13 abgehoben werden kann, wobei das erste Ventilschließglied 17 in
die erste Ausnehmung 4 des Ventilgehäuses 2 eintritt und
zur Anlage gegen die erste Anschlagsfläche 6 der ersten Ausnehmung 4 gelangt.
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Ferner weist das erste Ventilschließglied 14 innerhalb
der axialen Verlängerung
der Öffnung 18 der
axialen Durchgangsbohrung 12 des Ventilkörpers 11 eine
Drosselbohrung 19 auf. Um eine Drosselwirkung zu erzielen,
hat die Drosselbohrung 19 einen kleineren Durchmesser als
die axiale Durchgangsbohrung 12 des Ventilkörpers 11.
Beispielsweise hat die Drosselbohrung einen Durchmesser von 0,5 – 1,0 mm.
Wie 1 zu entnehmen ist,
sind die Durchgangsbohrung 3 des Ventilgehäuses 2,
die Durchgangsbohrung 12 des Ventilkörpers 11 und die Drosselbohrung 19 des
ersten Ventilschließglieds 17 axial fluchtend
zueinander angeordnet.
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Die Funktionsweise der in 1 gezeigten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
ist wie folgt: Durch den von dem Pumpenelement geförderten,
unter hohem Druck stehenden Kraftstoff wird das erste Ventilschließglied 17 gegen die
einer elastischen Verformung entgegenwirkenden Kraft der zungenartigen
Einschnürung
von seinem Dichtsitz 13 abgehoben, wobei das erste Ventilschließglied 17 in
die erste Ausnehmung 4 des Ventilgehäuses 2 eintritt und
schließlich
zur Anlage gegen die ringförmige
erste Anschlagsfläche 6 der
ersten Ausnehmung 4 gelangt. Der Kraftstoff kann nun ungehindert
von dem Pumpenarbeitsraum 21 des Elementzylinders 22 des
Pumpenelements zur Einspritzstelle 10 strömen. Aufgrund
des plötzlichen
Förderendes
wird das erste Ventilschließglied 17 durch den
"Überdruck"
in der Förderleitung
mit seiner Dichtfläche 18 auf
den Dichtsitz 13 gedrückt
und verschließt
die Förderleitung
zur Einspritzstelle hin. Etwaige Druckwellen zwischen erstem Ventilschließglied 17 und
Einspritzstelle 10 werden über die Drosselbohrung 19 abgebaut,
bis sich ein durch die für
die elastische Verformung der zungenartigen Einschnürung nötige Kraft
vorgegebener Standdruck in der Förderleitung
einstellt.
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2 zeigt
ein Beispiel des erfindungsgemäßen Druckventils
mit Rückströmdrossel
mit einer mehrteilig ausgeführten
Einsatzvorrichtung. Die zur Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
von 1 analogen Elemente
tragen gleiche Bezugszahlen. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden,
wird bezüglich
in 2 gezeigten erfindungsgemäßen Ausführungsform
des Druckventils lediglich der Unterschied im Aufbau zum Druckventil von 1 erläutert.
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Die Einsatzvorrichtung des Druckventils 1 von 2 umfasst einen mit einer
axialen Durchgangsbohrung 12 versehenen rohrförmigen Ventilkörper 11,
eine mit ihrer pumpenarbeitsraumseitigen Ringstirnfläche 24 der
düsenseitigen
Ringstirnfläche 25 des
Ventilkörpers 11 anliegende
Patronenhülse 23,
und eine mit ihrer pumpenarbeitsraumseitigen Ringstirnfläche 26 der
düsenseitigen
Ringstirnfläche 27 der
Patronenhülse 23 anliegende
Innenhülse 28. Die
Innenhülse 28 ist
mit einer Durchgangsbohrung 36 versehen. Der Ventilkörper 11 bildet
mit seiner düsenseitigen
Ringstirnfläche 25 einen
zweiten Ventilsitz 29.
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Das Druckventil 1 umfasst
ferner ein zweites Ventilschließglied 30,
welches in der axialen Durchgangsbohrung 12 des Ventilkörpers 11 entgegen
der Federkraft einer in einem Federraum 35 der zweiten Ausnehmung 5 des
Ventilgehäuses 2 angeordneten Ventilfeder 31 axial
verschiebbar geführt
ist. Das zweite Ventilschließglied 30 weist
ferner eine mit dem zweiten Ventilsitz 29 des Ventilkörpers 11 zusammenwirkende
zweite Dichtfläche 32 auf.
Zur Verbindung der zweiten Ausnehmung 5 mit der Durchgangsbohrung 12 des
Ventilkörpers 11 ist
eine in der Umfangsfläche
des zweiten Ventilschließglieds 30 angeordnete
Nut 33 vorgesehen, welche in eine stromaufwärts der
zweiten Dichtfläche 32 angeordnete
Ringnut 34 mündet.
Ventilgehäuse 2 und
Ventilkörper 11 sind
in herkömmlicher
Weise gegeneinander ver schraubt (nicht gezeigt), wobei die Patronenhülse 23 und
die Innenhülse 28,
sowie die Ventilplatte 14 gegeneinander verpresst sind.
Der axiale Durchgangskanal der Einsatzvorrichtung der in 2 gezeigten Ausführungsform
wird durch die Durchgangsbohrung 12, Nut 33, Ringnut 34,
Federraum 35 und Durchgangsbohrung 36 der Innenhülse 28 gebildet.
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Die Funktionsweise der in 2 gezeigten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Druckventils
ist wie folgt: Durch den von dem Pumpenelement geförderten,
unter hohem Druck stehenden Kraftstoff wird das zweite Ventilschließglied 30 gegen die
Kraft der Ventilfeder 31 von seinem Dichtsitz 29 abgehoben
und das Druckventil 1 wird von seiner Schließstellung
in eine Öffnungsstellung überführt, in welcher
die Ringnut 34 in den Federraum 35 der Ventilfeder 31 mündet. Durch
den hohen Kraftstoffdruck wird ferner das erste Ventilschließglied 17 gegen
die einer elastischen Verformung der zungenartigen Einschnürung 16 entgegenwirkenden
Kraft von seinem Dichtsitz 13 abgehoben, wobei das erste
Ventilschließglied 17 in
die erste Ausnehmung 4 des Ventilgehäuses 2 eintritt und
schließlich
zur Anlage gegen die ringförmige
erste Anschlagsfläche 6 der
ersten Ausnehmung 4 gelangt. Der Kraftstoff kann nun ungehindert
von dem Pumpenarbeitsraum 21 des Elementzylinders 22 des
Pumpenelements zur Einspritzstelle 10 strömen. Aufgrund
des plötzlichen
Förderendes
wird das zweite Ventilschließglied 30 durch die
Federkraft der Ventilfeder 31 auf seinen Dichtsitz 29 gedrückt und
das Druckventil wird von seiner Öffnungsstellung
in die Schließstellung überführt. Gleichzeitig
wird das erste Ventilschließglied 17 durch
den "Überdruck"
in der Förderleitung
mit seiner Dichtfläche 18 auf
den Dichtsitz 13 gedrückt.
Etwaige Druckwellen zwischen Ventilschließglied 17 und Einspritzstelle 10 werden über die
Drosselbohrung 19 abgebaut, bis sich ein Standdruck einstellt,
welcher sich aus der für die
elastische Verformung der zungenartigen Einschnürung nötigen Kraft ergibt.