DE2024066A1

DE2024066A1 - Verfahren zur Herstellung dünner Gelcoatschichten aus Polyesterharzen

Info

Publication number: DE2024066A1
Application number: DE19702024066
Authority: DE
Inventors: Günter Dr. 4100 Duisburg-Hamborn; Wallhorn Gerhard 4223 Voerde. P Kannebley
Original assignee: Grillo-Werke AG, 4100 Duisburg-Hamborn
Priority date: 1970-05-16
Filing date: 1970-05-16
Publication date: 1971-12-16
Also published as: FR2090082A1; GB1355414A; BE767029A

Description

PATENTANWÄLTE .

DR.-ING. VON KREISLER DR.-ING. SCHÖN WALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 14. Mai 1970 Fu/ak

Firma Grillo-Werke Aktiengesellschaft 4100 Duisburg-Hamborn, Weseler Str. 1

Verfahren zur Herstellung dünner Gelcoatschichten aus Polyesterharzen

Es ist bekannt, daß Polyesterformteile, beispielsweise die in der Praxis in größtem Umfang eingesetzten, gegebenenfalls gewellten glasfaserverstärkten Polyesterplatten, nach einiger Zei t ihren Glanz verlieren und Glasfasern an der Oberfläche hervortreten, wenn sie der Witterung ausgesetzt werden. Dadurch wird nicht nur die Festigkeit, sondern auch das Aussehen der Formteile durch leichteres Anschmutzen ungünstig beeinflußt. Es ist ferner bekannt, zur Vermeidung dieser Nachteile in diskontinuierlicher Arbeitsweise entweder unverstärkte Harzfeinschichten vorher auf die Formoberfläche aufzubringen oder die fertigen Teile mit einem Schutzlack zu versehen. Statt der Glasfasern werden auch Oberflächenvliese aus Kunstfasern verwendet, um so Teile mit einer harzreichen Schutzschicht herzustellen. Aus der britischen Patentschrift 607 693 ist es bekannt, ausgehärtete Harzfeins-chichten kontinuierlich auf verschiedene Trägermaterialien zu übertra- ■ gen.

Die Polyesterformteile der Praxis sind dabei in der Regel faserverstärkte Copolymerisate aus ungesättigten Poly-

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esterharzen und damit copolymersierbaren Comonomeren, wobei hier dem Styrol die größte praktische Bedeutung zukommt. Diese Copolymerisate werden im täglichen Sprachgebrauch häufig auch einfach als "modifizierte Polyesterharze" bezeichnet. Die Formteilherstellung erfolgt regelmäßig derart, daß zunächst die ungesättigten Polyesterharze mit dem Comonomeren, also beispielsweise Styrol, und gegebenenfalls einem Katalysatorsystem vermischt werden. Die fließfähige Mischung, die häufig auch in der Fachsprache als "Laminierharz" bezeichnet wird, wird dann in die gewünschte Form gebracht und anschließend copolymerisiert. Die Herstellung von glasfaserverstärkten Polyesterharzplatten erfolgt beispielsweise im kontinuierlichen Verfahren derart, daß auf eine Trägerfolie Laminierharz in der gewünschten Schichtstärke aufgebracht wird, anschließend eine Armierung dieser Laminierharzschicht mit Glasfasern erfolgt und schließlich die derart armierte Harzschicht mit einer Abdeckfolie überdeckt und dann der Copolymerisationsstufe zugeführt wird. In der Regel wird die Copolymerisation durch Aufheizen ausgelöst, wobei in der Praxis häufig Temperaturen im Bereich von 8o bis l4o° C eingesetzt werden. Nach'der Aushärtung des Formteiles aus modifiziertem Polyesterharz können die Abdeckfolie und die Trägerfolie abgezogen werden, so daß das reine Polyesterharzformteil als Verfahrensprodukt anfällt.

Für die Ausbildung der qualitätsverbessernden Deckschichten auf einem solchen flasfaserverstärkten Polyesterformteil war es naheliegend, ebenfalls mit Comonomeren, also beispielsweise Styrol, modifizierte ungesättigte Polyesterharze aufzubringen. Die Schichtstärke dieser glasfaserfreien - Deckschichten ist dabei im Vergleich zum Querschnitt des zu schützenden Polyesterformteiles gering. Diese Deckschichten, die häufig auch als Gelcoatschichten bezeichnet werden_s haben beispielsweise eine Schichtstärke bis etwa 200/u, wobei in-der Regel schon

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Schichtstärken im Boreich von 8o bis 100/U ausreichend sein können, wenn die Qualität dieser Gelcoatschieht tatsächlich den an sie gestellten Erwartungen entspricht.

Die langjährige Untersuchung der nach heute üblichen Fabrikationsmethocien hergestelltn Gelcoatschichten hat jedoch überraschenderweise gezeigt, daß diese Feinstschichten aus beisp;eisweise mit Styrol modifizierten ungesättigten Polyesterharzen nicht den in sie gesetzten Erwartungen entsprechen. Sie zeigen ihrerseits häufig frühzeitige Verschleiß- und Alterungserscheinungen, die an sich-aufgrund ,der bekannten Stoffeigenschaften modifizierter Polyesterharze nicht auftreten sollten.

Der vorliegenden Erfindung liegen Untersuchungen zugrunde, die auf das Ziel ausgerichtet waren, Fehlerquellen bei der bis heute üblichen Herstellung von Gelcoatschichten zu ermitteln und Wege zu ihrer Beseitigung aufzuzeigen. Bei diesen Untersuchungen zeigte sich die folgende, bisher offenbar nicht beachtete, Erscheinung:

Die aus der Mischung des Comonomeren mit dem ungesättigten Polyesterharz hergestellte Gelcoatschicht ist mit ihrer üblichen Schichtstärke im Bereich um etwa 100yu außerordentlich dünn. Die Oberfläche dieser Schichtstärke ist damit im Vergleich zum Materialquerschnitt sehr groß. Die in,der Praxis eingesetzten Comonomeren, beispielsweise also Styrol oder auch Methacrylate sind jedoch so leicht verdunstende Verbindungen, daß es bei den bis heute üblichen Verfahren zur Ausbildung von Gelcoatschichten nicht gelingt, auch nur einigermaßen brauchbare Mischungsverhältnisse von Comonomerem und ungesättigten Polyesterharz im Copolymerisat einzustellen. Tatsächlich entweicht das Comonomere zum weitaus überwiegenden Anteil spätestens während der ersten Stufen der beginnenden Copolymerisation, die eine Erwärmung erforderlich macht oder mit sich bringt. Das Ergebnis der Copolymerisation

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einer solchen dünnen Gelcoatschieht entspricht bezüglich der Harzbeschaffenheit damit nicht den modifizierten Polyesterharzqualitäten, wie sie bei der Herstellung von Formteilen mit größerem Materialquerschnltf anfallen. Die Gelcoatschicht ist stark an Comonomerem verarmt, sofern sie überhaupt noch einigermaßen beträchtliche Anteile des Comonomeren einpolymerisiert enthält. Häufig wird dieser Fehler der Gelcoatschicht dadurch scheinbar aber tatsächlich auch nur scheinbar - ausgeglichen, daß die Gelcoatschicht zunächst auf der Trägerfolie für das später zu fertigende Polyesterformteil ausgebildet wird, und daß man dann auf diese vorgebildete Gelcoatschicht die Laminierharzmischung aufbringt. Da die Gelcoatschicht bei einer solchen vorherigen Fertigung wegen der Monomerenverluste niemals vollständig auspolymerisiert, sondern stark quellbar bis löslich bleibt, dringt das Comonomere aus dem Laminierharzgemisch teilweise wieder in die Gelcoatschißht ein und kann dann nachträglich noch zu einer gewissen Copolymerisation auch in der Gelcoatschicht führen. Gleichwohl ist das Verfahrensergebnis bezüglich der Qualität der Gelcoatschicht nicht vergleichbar mit im ordnungsgemäßen Mischungsverhältnis von Comonomerem und ungesättigten Polyesterharz copolymerisierten Materialien .

Der Versuch, diesen Verlust des Comonomeren in der Gelcoatschicht dadurch auszugleichen, daß man einen Überschuß an Comonomerem in das Stoffgemisch für die Ausbildung der Gelcoatschicht einführte, brachte Überraschenderweise ebenfalls keinen Erfolg. Die im Zusammenhang mit der Erfindung durchgeführten Untersuchungen zeigten, daß die Relationen zwischen Flüchtigkeit der Comonomeren, Verhältnis von Oberfläche zu Querschnitt der Gelcoatschicht und schließlich Dauer der Copolymerisation so ungünstig liegen, daß keine befriedigenden Produktschichten auf diese Weise hergestellt werden können.

Die Erfindung geht demgegenüber von der Aufgabenstellung aus, durch geeigente Maßnahmen die Verdunstung von

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Comonomerem vor oder während der Copolymerisation der Gel coat schicht- praktisch vollständig zu unterbinden. Auf diese Weise gelingt es, sicher vorausbestimmte Mischungsverhältnisse zwischen ungesättigtem Polyesterharz und einpolymerisiertem Comonomeren auch in der Gelcoatschicht herzustellen und damit ganz bestimmte vorher festzulegende Eigenschaften der Gelcoatharzschicht auszubilden. Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich dabei insbesondere die Aufgabe gestellt, solche .Gelcoatschichten im kontinuierlichen Herstellungsverfahren von Polyesterharzteilen auszubilden, wobei von dem Verfahrensprinzip ausgegangen ,wird, daß zunächst auf der Trägerfolie für das zu bildende Polyesterharzformteil die Gelcoatschicht vorgebildet und dann mit dem Laninierharz Überschichtet wird, das dann seinerseits der Copolymerisation unterworfen wird.

Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein kontinuierliches Verfahren zur Ausbildung von dünnen Deckschichten (Gelcoat) aus mit Comonomeren, insbesondere Styrol, modifizierten ungesättigten Polyesterharzen auf Formteilen, insbesondere Platten aus modifizierten Polyesterharzen, wobei zunächst auf einer Trägerfolie die Deckschicht durch Copolymerisation ausgebildet und dann mit dem Laminat Überschichtet und vereinigt wird, woraufhin die irägerfolie abgezogen wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die dünne Deckschicht des Gemisches aus Comonomeren und ungesättigten Polyesterharzen unmittelbar nach ihrer Ausbildung auf der Trägerfolie in einen so weit abgeschlossenen Raum einbringt und darin copolymerisiert, daß keine wesentlichen Mengen des Comonomeren daraus entweichen können.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also die getrennte Copolymerisation des Harzes der Gelcoatschicht in einem praktisch abgeschlossenen Raum vor, der das Verdampfen wesentlicher Mengen des Comonomeren ausschließt. Hierbei kann im Sinne dor Erfindung dieser Raum um die Gelcoa^T.~

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schicht so eng bemessen sein, daß ein Verdampfen von vornherein ausscheidet. In diesem Fall wird die Gelcoatschicht nach oben durch eine Abdeckfolie unmittelbar abgedeckt, es ist aber auch möglich, einen zweckmäßigerweise begrenzten Abstand der Abdeckung zur Gelcoatschicht vorzusehen, so daß tatsächlich ein beschränkter freier Raum um die Gelcoatschicht gebildet wird. Dieser Fall ist erfindungsgemäß verwirklicht, wenn die Gelcoatschicht innerhalb eines Reaktionstunnels polymerisiert wird, der möglichst vollständig abgeschlossen ist und nur den kontinuierlichen Ein- und Austritt der mit Harz beschichteten Trägerfolie gestattet. In dieser Ausführungsform der Erfindung füllt sich nach kurzer Anlaufzeit der Reaktionstunnel mit den Dämpfen des bzw. der Cpmonomeren. Es stellt sich der für die jeweiligen Verfahrensbedingungen charakteristische Partialdruck des Comonomeren ein. Aus der jetzt eingeführten noch nicht polymerisieren Gelcoatschicht kann im Reaktionstunnel kein weiteres Comonomeres entweichen, so daß auch auf diese Weise die Konzentrationskonstanz in der Gelcoatschicht sichergestellt ist. Geringfügige an Ein- und Austrittsstellen entweichende Mengen des Comonomerendampfes können durch einen entsprechenden geringfügigen Überschuß an Comonomerem im Ausgangsharzgemisch für die Bildung der Gelcoatschicht ausgeglichen werden. Nach der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird jedoch das Verfahren so geleitet, daß man das in dünner Schichtstärke verteilte Gemisch aus Comonomeren und ungesättigten Polyesterharzen sofort nach dem Aufbringen auf die Trägerbahn mit einer Abdeckfolie abdeckt und dann in diesem Zustand die Copolymerisation auslöst. Nachdem eine ausreichende Bindung des Comonomeren in die Polyesterharzschicht stattgefunden hat, kann die Abdeekfolie unbedenklich abgezogen werden, und es können dann die weiteren Verfahrensschritte zur Ausbildung des Polyesterharzformteiles vorgenommen werden.

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Für die Durchführung dieser Ausführungsform hat sich die folgende Arbeitsweise als besonders zweckmäßig erwiesen: Man bildet die Abdeckfolie für die Copolymerisation der Gelcoatschicht als endloses Band aus, das über Walzen geführt wird. Die im Verfahrensablauf vorderste Walze wird mit einer zweiten und zwar darunter angeordneten Walze zu einem Kalibrierwalsenpaar ausgebildet. Durch den Kalibrierspalt dieses Walzenpaares läuft nun einerseits * und zwar über die obere Walze - die Abdeckfolie. Andererseits wird mit gleicher Bewegungsgeschwindigkeit über die untere Walze die Trägerfolie für die Herstellung zunächst der Gelcoatschicht und später des gesamten Polyesterharzformteiles eingeführt. Zwischen Trägerbahn und Deekfolie wird das Harzgemisch für die Gelcoatschieht eingespeist. Die Ausbildung dieses Walzenpaares als Kalibrierwalzen ermöglicht es, sehr feine Materialschichten, die beispielsweise in der Größenordnung von 50 bis 15OyU Querschnitt, zweckmäßigerweise im Bereich von 8o bis 15OyU, liegen auch über sehr große Arbeitsbreiten bis beispielsweise 4 m auszubilden. Die untere Trägerfolie wird auf einer planen Unterlage gut und glatt gespannt geführt und auch die obere Abdeckfolie liegt faltenfrei auf. Auf diese Weise wird ein Verschieben des zunächst noch flüssigen und dünnen Harzfilmes vermieden. Der einwandfreie Materialauftrag erfolgt durch den Kalibrierspalt und die mit gleicher Bewegungsgeschwindigkeit laufenden Träger- bzw. Deckfolien selbsttätig. Die Copolymerisation wird dann in einfacher Wiese dadurch erreicht, daß wenigstens von einer Seite her - beispielsweise von der oberen Seite her - auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt wird. Geeignet ist beispielsweise eine Wärmebestrahlung von der oberen Seite. Es kann aber natürlich ebenso auch die plane Unterlage für die Trägerbahn entsprechend geheizt sein. Bei dieser Anordnung kann praktisch kein Monomeres entweichen. Geringfügige Monomerendampfmengen können seitlich zwischen den Folien austreten. Diese Erscheinung wird in der Regel dadurch stark einge-

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schränkt, daß in an sich bekannter Weise schräg nach außen gestellte und synchron mitlaufende Spannrollen auch einen dichten seitlichen Verschluß zwischen Trägerfolie und Abdeckfolie sicherstellen. Im übrigen ist eine so geringe Dampfdruckspannung des Monomeren für die Erfindung nur von Vorteil. Zur einwandfreien Copolymersation muß nämlich Luftsauerstoff ausgeschlossen v/erden. In der hier geschilderten Verfahrensführung ist das Zutreten von Luftsauerstoff zur Gelcoatschicht vor einer ausreichenden Copolymerisation mit Sicherheit ausgeschlossen.

Trägerfolie und Abdeckfolie können aus den für die Herstellung von Polyesterformteilen konventionellen Materialien gebildet sein. Geeignet sind insbesondere Bahnen bzw. Folien aus Zellglas und/oder Polyestern. Sowohl die Zellglas- als auch die Polyesterbahnen sind durchsichtig. Hierin liegt ein gewisser zusätzlicher Vorteil für die einwandfreie Durchführung der Erfindung. Die einwandfreie Verfestigung der Gelcoatschicht im gewünschten Ausmaße kann auf diese Weise visuell verfolgt werden. Tatsächlich wird es erfindungsgemäß nämlich bevorzugt, die Gelcoatschicht vor dem anschließenden Aufbringen des Laminierharzes nicht vollständig auszupolymerisieren. Es wird vielmehr bevorzugt, noch so viel reaktionsbereite Zentren in der Gelcoatschicht zu belassen, daß bei dem anschließenden Aufbringen des Laminierharzes und dessen Copolymerisation eine sichere Verknüpfung zwischen Gelcoatschicht und Laminierharzschicht stattfindet. Hierzu ist es in der Regel bevorzugt, die Gelcoatschicht zu mehr als 50 %3 jedoch unter 90 %, auszuhärten. Eine 70- bis 8o$ige Aushärtung kann bevorzugt sein. Eine derart weitgehend durchgehärtete Gelcoatschicht kann unbedenklich von der Abdeckfolie befreit werden. Ernsthafte Verluste an Monomerem sind jetzt nicht mehr zu befürchten. Gleichwohl wird zweckmäßigerweise unmittelbar nach dem Abheben

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der Deckfolie das Laminierharz aufgetragen, woraufhin dann die Weiterverarbeitung in konventioneller Weise erfolgt. In das Laminierharz wird in der Regel die Faserarmierung eingebracht, dann wird das Laminierharz seinersaits nach oben mit einer Abdeckfolie abgedeckt und der Copolymerisation unterworfen.

Im Rahmen der Erfindung ist es dabei mögUch, die GeI-öoatschicht nicht nur einseitig - sozusagen auf der unteren Seite des Formteiles - herzustellen, sondern auch beidseitig den gebildeten Polyesterharzkörper mit Gelcoat-.schichten zu versehen. Hierzu ist es lediglich notwendig, · als obere Abdeckfolie für das Laminierharz ein Material einzusetzen, das seinerseits vorher auf der dem Polyesterformteil zugekehrten Seite mit einer erfindungsgemäß vorpolymerisierten Gelcoatschicht überzogen worden ist. Bei der Herstellung solcher zweiseitig mit Gelcoatschichten abgedeckten Polyesterplatten ist also das erfindungsgemäße Verfahren zur Ausbildung von Gelcoatschichten zweimal unabhängig voneinander vorzunehmen. Nach der Auspolymerisation der Laminierharzschicht können dann die Folien ohne Schwierigkeiten abgezogen werden, die untere und die obere Gelcoatschicht verbleitoai am Laminierharz .

Die Ausbildung der Gelcoatschicht wird in der Regel bei vergleichsweise mäßigen Temperaturen durchgeführt, Temperaturen unter 100° C werden bevorzugt, wobei Temperaturen von 70 bis 90° C zweckmäßig sein können. Insbesondere der Bereich von 70 bis 8o° C hat sich - in Abstimmung mit geeigneten, an sich bekannten, Katalysatorsystemen - als zweckmäßig erwiesen. Die Dauer der Copolymerisation unter diesen Bedingungen beträgt in der Regel ~$/h Minute bis 2 Minuten. Hieraus wird ersichtlich, daß der apparative Aufwand für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in engen Grenzen gehalten wird.

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Neben dem hier geschilderten Verfahren umfaßt die Erfindung eine Ausführungsform, bei der die mit. der GeI-coatschicht versehene Trägerfolie in einen Reaktionstunnel geführt wird, der mit den Dämpfen des Comonomeren erfüllt ist. Der Harzfilm wird dabei direkt nach dem Aufbringen in einen vollständig nach oben, unten und den Seiten abgeschlossenen Reaktionskanal eingebracht oder er durchläuft einen wenigstens nach 5 Seiten abgeschlossenen Kanal, wobei dann die Trägerfolie die Basisfläcne dieses Reaktionskanales bzw, -tunnels bildet. Zu Beginn des Verfahrens verdampft aus dem auf die Trägerfolie aufgetragenen Harzfilm nach Eintritt in den beheizten Reaktionstunnel Monomeres, bis der Partialdruck des Monomeren den Gleichgewichtszustand unter den Reaktionsbedingungen erreicht hat. Dteer Partialdruck stellt sich selbständig nach kurzer Betriebszeit ein. Von hier an sind dann weitere Verdampfungsverluste des Monomeren praktisch ausgeschlossen. Die Ein- und Austrittsschlitze für die beschichtete Trägerfolie werden so eng wie möglich gehalten, so daß die bei fortlaufendem Betrieb hier austretenden Monomerbestandteile praktisch vernachlässigt werden können. Auch in diesem Reaktionstunnel werden die angegebenen Bedingungen für die Copolymerisation der Gelcoatschicht eingehalten. Es ist dabei zusätzlich zweckmäßig, die Wände des Reaktionstunnels auf einer geringfügig höheren Temperatur zu halten als die Copolymerisatschicht. Geeignet sind beispielsweise Temperaturen für die Tunnelwände, die bis etwa 5° C höher liegen. Hierdurch wird mit Sicherheit vermieden, daß sich verdampfendes Monomeres an den Tunnelflächen kondensiert und dann auf die Gelcoatschicht abtropft. Der Abstand der oberen Tunnelwand von der Gelcoatschicht beträgt vorzugsweise nicht mehr als etwa 5 cm, 2 bis 5 cm und insbesondere etwa 3 cm haben sich in der Praxis bewährt. Die Länge des Heiztunnels richtet sich nach der Laufgeschwindigkeit der Trägerfolie und der Reaktionsgeschwindigkeit der Copolymerisation. Die Lauf-r zeit der Bahn kann in dieser Auführungsform ebenso wie

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wie in der zuerst geschilderten Ausführungsform in der Praxis beispielsweise etwa 3 bis 10 m/Minute betragen. Die Ausbildung des fertigen Formteils erfolgt dann in analoger Weise, wie es vorher geschildert worden ist.

In den Gegenstand der Erfindung fällt weiterhin die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und zwar insbesondere der ersten geschilderten Ausführungsform. Diese Vorrichtung is.t in der anliegenden Figur schematisch dargestellt. Die Walzen 1 und 2 bilden das Kalibrierwalzenpaar, das die Schichtstärke für die GeI-coatschicht regelt. Die Walze 1 ist dabei etwas seitlich gegen die Walze 2 versetzt. Hierdurch bildet sich eine w

Aufgabestelle im Walzenspalt für das Ausgangsgemisch für die Gelcoatschicht. Über die Walze 1 läuft die Abdeckfolie 3, die geführt und gehalten wird weiterhin durch die Umlenkrollen 4 und 5 sowie die Spannrolle 6. Gleichzeitig und vorzugsweise mit gleicher Wanderungsgeschwindigkeit wird über die Walze 2 die Trägerfolie 7 in den Kalibrierspalt eingeführt. Zwischen sich nehmen die Trägerfolie 7 und die Abdeckfolie 5 die Materialschicht für die Ausbildung der Gelcoatschicht auf. In Sandwichpackung gleiten dann die Bahnen mit dem eingeschlossenen Polyesterharz über die plane Unterlage 8, die auch horizontal angeordnet sein kann, wobei sie durch Wärmestrahler *k 9 auf den gewünschten Temperaturbereich aufgeheizt werden. Beim Erreichen der Umlenkrolle 4 ist die Gelcoatschicht ausreichend ausgehärtet. Die Umlenkrolle 4 hebt die Abdeckfolie von der Gelcoatschicht ab. Hier hat es sich als zweckmäßig erwiesen, Rollendurchmesser nicht über 500 mm zu verwenden, um das einwandfreie Ablösen der Abdeckfolie von der Gelcoatschicht zu gewährleisten. Die Umlenkrolle 4 kann beispielsweise einen Durchmesser im Bereich von 100 mm haben.

Auf die auf der Trägerfolie 7 ruhende Gelcoatschicht 10 wird dann zweckmäßigerweise unmittelbar nach Abheben der Abdeckfolie 5 das Laminierharz 11 aufgetragen. Es bildet 10 9851/1424

sich die Laminierharzschieht 12, in die die Glasfaserarmierung 13 in an sich bekannter Weise eingeführt wird.

In nicht mehr dargestellter Weise wird dann oben auf die Harzschicht 12 eine weitere Abdeckfolie aufgebracht, die-" wle geschildert - ebenfalls mit einer Gelcoatschicht versehen sein kann. Es wird dann die Copolymerisation der Harzschicht 12 durchgeführt. Schließlich werden die Trägerfolie 7 und die nicht mehr dargestellte Abdeckfolie abgezogen.

Das Kalibrierwalzenpaar 1 und 2 ist insbesondere ein eingeschliffenes Walzenpaar, das eine sichere Einstellung der Spaltbreite im gewünschten Grö'ßenordnungsbereich zuläßt.

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Claims

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Patentansprüche

ΛKontinuierliches Verfahren zur Ausbildung von dünnen Deckschichten aus mit Comonomeren, insbesondere Styrol, modifizierten ungesättigten Polyesterharzen auf Formteilen, insbesondere Platten aus modifizierten Polyesterharzen, wobei zunächst auf einer Trägerfolie die Deckschicht durch Copolymerisation ausgebildet und dann mit dem Formteil überschiehtet und vereinigt wird, woraufhin die Trägerfolie abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die dünne Deckschicht des Gemisches aus Comonomeren und ungesättigten Polyesterharzen unmittelbar nach ihrer Ausbildung auf der Trägerfolie in einen soweit abgeschlossenen Raum einbringt und darin copolymerisiert, daß keine wesentlichen Mengen des Comonomeren daraus entweichen können.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das in dünner Schichtstärke verteilte Gemisch aus Comonomeren und ungesättigten Polyesterharzen sofort mit einer Abdeckfolie abdeckt und in diesem Zustand die Copolymerisation auslöst.

5· Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Abdeckfolie als endloses Band über Walzen führt und dabei eine dieser Walzen als obere Walze mit einer unteren Walze zu einem Kalibrierwalzenpaar ausbildet, durch dessen Kalibrierspalt die endlose Abdeckfolie läuft, während gleichzeitig über die untere Walze die Trägerfolie eingeführt wird, daß man zwischen Trägerfolie und Abdeckfolie das der Copolymerisation zu unterwerfende Stoffgemisch einbringt, durch Regelung des Kalibrierspaltes die gewünschte Materialschichtstärke - z.B. 50 bis 150/U, vorzugsweise 8o bis 100 /U - ausbildet und dann durch wenigstens einseitiges Erwärmen der eingeschlossenen

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Materialschicht durch die Abdeckfolie und/oder die Trägerfolie hindurch die Copolymerisation auslöst, daß man weiterhin nach einer ausreichenden Bindung des Comonomeren in die Polyesterharzschicht die Ab-' deckfolie über eine Umlenkrolle von der beschichteten Trägerfolie abhebt und zweckmäßigerweise unmittelbar anschließend in an sich bekannter Weise auf der eopolymerisierten Deckschicht eine insbesondere faserverstärkte Polyesterharzplatte ausbildet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Trägerfolie unmittelbar nach dem Auftragen der dünnen Schicht des Stoffgemisches für die Copolymerisation in einen.Reaktionstunnel einführt, der mit den Dämpfen des Comonomeren bis zum Gleichgewichtspartialdruck erfüllt ist, daß man weiterhin die Copolymerisation in diesem Reaktionstunnel auslöst und die Trägerfolie so lange durch den Tunnel führt, bis eine ausreichende Bindung des Comonomeren in die Polyesterharzschicht stattgefunden hat.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Begrenzungswände des Tunnels einige Celsiusgrade - beispielsweise bis etwa 5° C ■ über der Temperatur der beharzten Trägerfolie hält*

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß man die Copolymerisation der Deckschicht bei Temperaturen unter 100° C, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 70 und 90° C, durchführt.

7· Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Copolymerisation der Deckschicht im genannten Temperaturbereich für den Zeitraum von etwa V4 bis 2 Minuten durchführt und dabei das Polyesterharzgemisch zur Ausbildung des Polyesterharzformteiles zu einem Zeitpunkt auf die copolymerisierte Deckschicht

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aufbringt, bei dem noch ausreichend aktive Zentren zur Vernetzung mit dem nachträglich aufgebrachten Polyesterharz vorliegen.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerfolie und insbesondere auch als Abdeckfolie Folien aus Zellglas und/oder Polyestern eingesetzt werden. ,

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die erfindungsgemäße Deckschicht beidseitig auf die Polyesterplatte derart aufbringt, daß der die Platte bildende Polyesterharzanteil in an sich bekannter Weise zur Copolymerisation ebenfalls mit einer Abdeckfolie bedeckt wird, die jedoch vorher auf ihrer dem Polyesterformteil zugekehrten Seite mit einer erfindungsgemäß vorpolymerisierten Deckschicht überzogen worden ist.

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