DE202021004061U1

DE202021004061U1 - Vliesstoff aus cellulosehaltigen Einzelfasern und Vorrichtung zum Verarbeiten von cellulosehaltigen Einzelfasern

Info

Publication number: DE202021004061U1
Application number: DE202021004061.7U
Authority: DE
Original assignee: Tbp Future GmbH
Current assignee: Tbp Future GmbH
Priority date: 2021-08-04
Filing date: 2021-08-04
Publication date: 2022-07-20
Anticipated expiration: 2031-08-05

Abstract

Vliesstoff (106) aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) miteinander im Wesentlichen mechanisch verbundene Einzelfasern (100) aufweist und die Einzelfasern (100) unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt zumindest in einer Ebene ungerichtet angeordnet sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Vliesstoff aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern.
Das Dokument DE 10 2015 223 333 A1 betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung hochfester Papierprodukte und insbesondere ein Verfahren und eine Anordnung zur wasserlosen Aufbereitung solcher Papierprodukte. Um auch hochfeste Papierprodukte in wenig gekürzte und nur wenig geschädigte Einzelfasern zerlegt werden können, wird in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 vorgeschlagen, die Papierprodukte vorzuzerkleinern und in der erhaltenen vorzerkleinerten Form mittels einer Mikroprallmühle trocken zu zerfasern, wobei die Geschwindigkeit des Luftförderstroms in der Mikroprallmühle kleiner als oder gleich 11 m/s, bevorzugt kleiner als oder gleich 8 m/s, beträgt. Die in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 vorgeschlagene Anlage zur Aufbereitung der hochfesten Papierprodukte umfasst einen Vorzerkleinerer zur Vorzerkleinerung der Papierprodukte und eine Mikroprallmühle zur Trockenzerfaserung der Papierprodukte in der erhaltenen vorzerkleinerten Form, wobei die Mikroprallmühle derart ausgestaltet ist, dass die Geschwindigkeit des Luftförderstroms in ihr kleiner als oder gleich 11 m/s, bevorzugt kleiner als oder gleich 8 m/s, eingestellt werden kann.
Das Dokument WO 2017/160217 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Celluloseprodukts aus Holzzellstoff, eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Celluloseprodukts und ein Celluloseprodukt. Um eine zeit- und energieaufwändige Trocknung geformter Produkte und starke Interfaserbindungen zwischen den Fasern im Material zu vermeiden und eine Inline-Fertigung von Verpackungen oder Komponenten und ein Recycling mit angemessener Zykluszeit zu ermöglichen, wird in dem Dokument WO 2017/160217 A1 vorgeschlagen, ein Celluloseprodukt mit einer flachen oder nicht-flachen Produktform durch eine Druckformvorrichtung herzustellen, die eine Formgebungsform umfasst, wobei die Formgebungsform eine Formgebungsoberfläche aufweist, die die Produktform definiert, wobei ein Cellulose-Rohlings, der weniger als 45 Gew.-% Wasser enthält, in der Formungsform angeordnet wird, der Cellulose-Rohling auf eine Formungstemperatur im Bereich von 100°C bis 200°C erhitzt wird und der Cellulose-Rohling mittels der Formungsform mit einem Formungsdruck, der auf den Cellulose-Rohling über die Formungsoberfläche wirkt, gepresst wird, wobei der Formungsdruck im Bereich von 1 MPa bis 100 MPa liegt. Die in dem Dokument WO 2017/160217 A1 vorgeschlagene Druckformvorrichtung umfasst eine Formgebungsform mit einer Formgebungsfläche, die die Produktform definiert und ist dazu ausgelegt, nach diesem Verfahren ausgehend von einem Zelluloserohling ein Zelluloseprodukt mit einer flachen oder nicht flachen Produktform herzustellen. Das nach diesem Verfahren hergestellte Celluloseprodukt weist eine flache oder im Wesentlichen nicht flache Form auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen eingangs genannten Vliesstoff strukturell und/oder funktionell zu verbessern. Außerdem liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine eingangs genannte Vorrichtung strukturell und/oder funktionell zu verbessern.
Die Aufgabe wird gelöst mit einem Vliesstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Außerdem wird die Aufgabe gelöst mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Vorteilhafte Ausführungen und/oder Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der Begriff „Einzelfasern“ wird vorliegend insbesondere zur Beschreibung einer mittleren Partikelgröße und Abgrenzung gegenüber Faseragglomeraten, Flocken, Stippen, Stützfasern, Feinstoff und Staub verwendet. Der Begriff „Einzelfasern“ bezeichnet vorliegend insofern insbesondere vereinzelte Fasern, soweit eine Vereinzelung durch Trockenzerfaserung praktisch möglich ist. Die Einzelfasern können im Wesentlichen kurze Fasern mit einer mittleren Faserlänge von ca. 0,5mm bis ca. 5mm sein. Der Begriff „Trockenzerfaserung“ wird vorliegend insbesondere zur Abgrenzung gegenüber einem Nassprozess verwendet, in dem Altpapier zunächst mit Wasser behandelt wird, um das Papier aufzulösen und zu zerfasern. Durch Trockenzerfaserung aufgeschlossene Fasern bilden im trockenen und unkomprimierten Zustand eine sehr voluminöse Faserwolle mit einer Schüttdichte von ca. 20 kg/m³ aus. Im Vergleich nass aufgeschlossenen Fasern zeichnen sich Trockenfasern durch erhöhte Steifigkeit, eine reduzierte Anpassungsfähigkeit, einen erhöhten Curl-Index, einen erhöhten Kink-Index, eine geringere Faserstreckung und/oder eine weniger fibrillierte Faseroberfläche aus. Der Begriff „cellulosehaltige Einzelfasern“ bezeichnet vorliegend insbesondere Cellulosefasern. „Primärfaserstoff“ bezeichnet insbesondere unbearbeitete Faserstoffe aus natürlichen Ressourcen, beispielsweise Frischholzfasern. „Sekundärfaserstoff“ bezeichnet insbesondere Faserstoffe aus nicht natürlichen Quellen, die aus wiederaufbereitetem Primärfaserstoff gewonnen wurden, beispielsweise Holzfasern aus Altpapier. Der Begriff „Altpapier“ umfasst vorliegend die nach Verwendung gesammelten Papier-, Karton- und/oder Pappprodukte, bei einer Herstellung oder Weiterverarbeitung von Papier, Karton und/oder Pappe anfallenden Produktions- und/oder Verarbeitungsausschuss sowie einen daraus produzierten Halbstoff, der auch als Altpapierstoff bezeichnet werden kann. Die cellulosehaltigen Einzelfasern können gemäß dem in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 beschriebenen Verfahren und/oder mithilfe der in dem Dokument DE 10 2015 223 333 A1 beschriebenen Anlage gewonnen werden. Zu weiteren technischen Merkmalen der vorliegenden Erfindung wird in diesem Zusammenhang auf das Dokument DE 10 2015 223 333 A1 verwiesen, dessen Merkmale auch zur Lehre der vorliegenden Erfindung gehören und das vollständig in die Offenbarung der vorliegenden Erfindung einbezogen ist.
Um den erfindungsgemäßen Vliesstoff zu bilden können die Schritte Verteilen der Einzelfasern, dabei Vermeiden eines Agglomerierens der Einzelfasern, ungerichtetes Aufbringen der verteilten Einzelfasern auf einen Träger, dabei physikalisches Verbinden der Einzelfasern, ausgeführt worden sein. Die Schritte können in der angegebenen Reihenfolge ausgeführt worden sein. Vor einem Schritt, zwischen Schritten und/oder nach einem Schritt können/kann ein oder mehrere weitere Schritte ausgeführt worden sein. Die Einzelfasern können zufällig verteilt worden sein. Die Einzelfasern können in einer zu einer Aufbringungsrichtung senkrechten Ebene und/oder auf dem Träger verteilt worden sein. Die Einzelfasern können möglichst gleichmäßig verteilt worden sein. Die Einzelfasern können soweit praktisch möglich gleichmäßig verteilt worden sein. Ein Agglomerieren der Einzelfasern kann soweit praktisch möglich vermieden worden sein. Die Einzelfasern können quer zu einer Aufbringungsrichtung auf den Träger aufgebracht worden sein. Die Einzelfasern können ungerichtet auf den Träger aufgebracht worden sein. Beim Aufbringen auf den Träger können sich die Einzelfasern miteinander verbunden haben. Beim Aufbringen auf den Träger können sich die Einzelfasern miteinander mechanisch, insbesondere kraft- und/oder formschlüssig, miteinander verbunden haben. Der Vliesstoff kann durch Verbinden der Einzelfasern gebildet worden sein. Der Vliesstoff kann kontinuierlich oder diskontinuierlich gebildet worden sein.
Die Einzelfasern können vor dem Aufbringen auf den Träger mit einer derart geringen Faserkonzentration verteilt worden sein, dass ein Agglomerieren vermieden worden ist. Die Einzelfasern können vor dem Aufbringen auf den Träger mit einer Faserkonzentration von maximal ca. 500g/m³, insbesondere von maximal ca. 300g/m³, insbesondere von maximal ca. 200g/m³, insbesondere von maximal ca. 100g/m³, insbesondere von maximal ca. 50g/m³, verteilt worden sein. Dabei kann eine Maximierung der Faserkonzentration angestrebt worden sein, soweit unter Vermeidung eines Agglomerierens der Einzelfasern möglich. Eine Faserkonzentration kann derart maximiert worden sein, dass sich die Einzelfasern vor dem Aufbringen auf den Träger noch räumlich frei bewegen konnten.
Der Vliesstoff kann mit einer Geschwindigkeit von maximal ca. 2.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.500kg/h, insbesondere von maximal ca. 1.000kg/h, insbesondere von maximal ca. 500kg/h, insbesondere von maximal ca. 300kg/h, insbesondere von maximal ca. 100kg/h, insbesondere von maximal ca. 20kg/h, insbesondere von maximal ca. 10kg/h, gebildet worden sein. Dabei kann eine Maximierung der Vliesbildungsgeschwindigkeit angestrebt worden sein, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich.
Der Vliesstoff kann mit einer initialen flächenbezogenen Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², gebildet worden sein. Dabei kann eine Minimierung der Masse angestrebt worden sein, soweit praktisch möglich und wirtschaftlich zielführend. Der Begriff „initial“ verweist vorliegend insbesondere auf die Eigenschaft des Vliesstoffs bei seiner Bildung und dient insbesondere zur Abgrenzung von in weiteren Schritten veränderten Eigenschaften. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet worden sein, dass der Vliesstoff handhabbar ist. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet worden sein, dass der Vliesstoff ohne weitere Verdichtung oder Zugabe von festigkeitssteigernder Additiven handhabbar ist. Der Vliesstoff kann mit einer derartigen initialen Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder einer derartigen initialen Dichte gebildet worden sein, dass der Vliesstoff handhabbar ist, ohne auseinanderzufallen. Der Vliesstoff kann mit einer initialen Dichte von mindestens ca. 10kg/m³ gebildet worden sein. Der Vliesstoff kann mit einer initialen Dichte von maximal ca. 1.500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 150kg/m³, insbesondere von maximal ca. 100kg/m³, insbesondere von maximal ca. 75kg/m³, insbesondere von maximal ca. 50kg/m³, gebildet worden sein. Der Vliesstoff kann einlagig oder mehrlagig, insbesondere bis zu 10-lagig, insbesondere bis zu 50-lagig, gebildet worden sein. Dabei kann eine Maximierung einer Produktionsmenge angestrebt worden sein, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich. Der Vliesstoff kann mit einem derartigen Verdichtungsfaktor gebildet worden sein, dass der gebildete Vliesstoff die erwähnte initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder initiale Dichte aufweist. Der Vliesstoff kann mit einer Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², gebildet worden sein. Dabei kann eine Maximierung einer Produktionsmenge angestrebt worden sein, soweit unter Einhaltung der geforderten Eigenschaften des zu bildenden Vliesstoffs möglich.
Die Einzelfasern können in einer Transportströmung verteilt worden sein. Zum Verteilen können die Einzelfasern in der Transportströmung suspendiert worden sein. Als Transportströmung kann ein Luftstrom gedient haben. Zum Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger können die Einzelfasern mithilfe des Trägers aus der Transportströmung abgeschieden worden sein. Zum Abscheiden der Einzelfasern kann die Transportströmung verlangsamt und/oder umgelenkt worden sein. Zum möglichst gleichmäßigen Verteilen der Einzelfasern können die Einzelfasern gestreut worden sein. Zum Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger können die Einzelfasern auf dem Träger abgelagert worden sein. Das Ablagern kann unter Nutzung einer auf die Einzelfasern wirkenden Schwerkraft oder Trägheitskraft erfolgen sein. Vor dem Abscheiden und/oder Ablagern kann die Transportströmung quer zum Träger geführt worden sein. Vor dem Abscheiden und/oder Ablagern kann die Transportströmung parallel zum Träger geführt worden sein. Der Vliesstoff kann nach seiner Bildung von dem Träger entfernt worden sein. Der gebildete Vliesstoff kann wenigstens einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen worden sein. Der wenigstens eine weitere Verfahrensschritt kann an dem Träger und/oder nach einem Entfernen des Vliesstoffs von dem Träger ausgeführt worden sein.
Der Vliesstoff kann während und/oder nach seiner Bildung befeuchtet worden sein. Der Vliesstoff kann mit Wasser befeuchtet worden sein. Der Vliesstoff kann durch Sprühen, Tauchen und/oder Bedampfen befeuchtet worden sein. Der Vliesstoff kann derart befeuchtet worden sein, dass auch die innenliegenden Einzelfasern befeuchtet wurden. Auf den Vliesstoff kann ein Bindemittel, insbesondere ein umweltverträgliches Bindemittel, wie Stärke, aufgebracht worden sein. Das Bindemittel kann beim Befeuchten des Vliesstoffs aufgebracht worden sein.
Der gebildete Vliesstoff kann entfeuchtet worden sein. Der Vliesstoff kann nach dem Befeuchten und/oder nach dem Aufbringen des Bindemittels entfeuchtet worden sein. Der gebildete Vliesstoff kann mit Wärme- und/oder Druck beaufschlagt worden sein. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann zum Entfeuchten ausgeführt worden sein. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann ausgeführt worden sein, um den Vliesstoff zu verdichten, oberflächlich zu versiegeln und/oder zu glätten. Der gebildete Vliesstoff kann mit einer Wärme von ca. 100°C bis ca. 250°C, insbesondere von ca. 120°C bis ca. 180°C beaufschlagt worden sein. Das Beaufschlagen mit Wärme- und/oder Druck kann zeitgesteuert erfolgen sein.
Der gebildete Vliesstoff kann auf eine Dichte von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere maximal ca. 400kg/m³, insbesondere maximal ca. 300kg/m³, insbesondere maximal ca. 200kg/m³, insbesondere maximal ca. 150kg/m³, insbesondere maximal ca. 100kg/m³, insbesondere maximal ca. 80kg/m³, insbesondere maximal ca. 50kg/m³, insbesondere maximal ca. 30kg/m³, verdichtet worden sein.
„Gebildeter“ Vliesstoff bezeichnet insbesondere einen Vliesstoff, wie er nach dem Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger erhalten wird und dient insbesondere zur Abgrenzung von einem in wenigstens einem weiteren Schritt physikalisch und/oder chemisch veränderten Vliesstoff.
Der gebildete Vliesstoff kann miteinander im Wesentlichen mechanisch verbundene Einzelfasern aufweisen. Die Einzelfasern können unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt sein. Die Einzelfasern können möglichst gleichmäßig verteilt sein. Die Einzelfasern können zumindest in einer Ebene ungerichtet angeordnet sein. Für die Verbindung der Einzelfasern des gebildeten Vliesstoffs können physikalische, insbesondere kraft- und/oder formschlüssige, Verbindungen, die sich beim Aufbringen der Einzelfasern auf den Träger ergeben, maßgeblich sein. Für die Verbindung der Einzelfasern des gebildeten Vliesstoffs können chemische Verbindungen von untergeordneter Bedeutung sein. Der gebildete Vliesstoff kann eine flächenbezogene Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine derartige Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff handhabbar ist. Der Vliesstoff kann eine derartige initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige initiale Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff ohne weitere Verdichtung oder Zugabe von festigkeitssteigernder Additiven handhabbar ist. Der gebildete Vliesstoff kann eine derartige initiale Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige initiale Dichte aufweisen, dass der gebildete Vliesstoff handhabbar ist, ohne auseinanderzufallen. Der gebildete Vliesstoff kann eine initiale Dichte von mindestens ca. 10kg/m³ aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine initiale Dichte von maximal ca. 1.500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 500kg/m³, insbesondere von maximal ca. 50kg/m³, aufweisen. Der gebildete Vliesstoff kann eine Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1 N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², aufweisen.
Der gebildete Vliesstoff kann nach dem Entfernen von dem Träger ohne weitere physikalische und/oder chemische Veränderung verwendet werden. Der gebildete Vliesstoff kann als bauschfähiger Stoff verwendet werden. Der gebildete Vliesstoff kann bauschfähig sein. Der Vliesstoff kann formundefiniert gebildet sein. Der Vliesstoff kann formundefiniert sein. Der gebildete Vliesstoff kann physikalisch und/oder chemisch unverändert verwendbar sein.
Der gebildete Vliesstoff kann in wenigstens einem weiteren Schritt physikalisch und/oder chemisch verändert worden sein. Der gebildete Vliesstoff kann umhüllt sein.
Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksames Dämm- und/oder Dämpfungsmaterial verwendet werden. Der gebildete Vliesstoff kann als Verpackungsmaterial verwendet werden. Der gebildete Vliesstoff und/oder der weiterverarbeitetet Vliesstoff können/kann im Lebensmittelbereich und/oder im Bauwesen verwendet werden.
Die Vorrichtung kann eine Einrichtung zum dosierten Einbringen von Einzelfasern, wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern, wenigstens einen Abschnitt zum Abscheiden von Einzelfasern, wenigstens einen Träger, auf dem Einzelfasern aufbringbar sind, und/oder eine Einrichtung zum Erzeugen, Zuführen, Verlangsamen, Umlenken, Beschleunigen und/oder Abführen einer Transportströmung für Einzelfasern aufweisen. Die Vorrichtung kann wenigstens einen Strömungskanal aufweisen. Die Vorrichtung kann eine Vorrichtung zum Bilden eines Vliesstoffs aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern sein.
Die Einrichtung zum dosierten Einbringen von Einzelfasern kann zum Einstreuen und/oder einblasen ausgelegt sein. Der wenigstens eine Abschnitt zum Abscheiden von Einzelfasern kann eine Prallplatte aufweisen. Der wenigstens eine Träger kann bezüglich der Transportströmung durchlässig und bezüglich der Einzelfasern undurchlässig sein. Der wenigstens eine Träger kann als Sieb oder Filter ausgeführt sein. Der Träger wenigstens eine kann undurchlässig sein. Der wenigstens eine Träger kann ein starres Material und/oder ein flexibles Material aufweisen. Der wenigstens eine Träger kann zumindest abschnittsweise kontinuierlich oder diskontinuierlich in den und/oder aus dem wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern verlagerbar sein. Der wenigstens eine Träger plattenartig ausgeführt sein. Der wenigstens eine Träger kann als Transportband ausgeführt sein. Die Einrichtung zum Erzeugen einer Transportströmung kann einen Ventilator aufweisen. Die Einrichtung Verlangsamen einer Transportströmung kann einen Strömungskanal mit einem sich erweiternden Querschnitt aufweisen. Die Einrichtung zum Umlenken einer Transportströmung kann eine Prallplatte aufweisen. Die Einrichtung zum Beschleunigen einer Transportströmung kann einen Strömungskanal mit einem sich verringernden Querschnitt aufweisen.
Mit der Erfindung wird eine funktionelle Wirksamkeit ermöglicht oder erhöht und zugleich eine Nachhaltigkeit gefördert.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren näher beschrieben, dabei zeigen schematisch und beispielhaft:

1 eine Vliesstoffbildung aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern mit durchströmender Transportströmung,
2 eine Vliesstoffbildung aus durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern mit umgelenkter Transportströmung und
3 miteinander physikalisch verbundene durch Trockenzerfaserung von Faserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern eines gebildeten Vliesstoffs.

1 und 2 zeigen jeweils eine Vliesstoffbildung aus cellulosehaltigen Einzelfasern 100, die durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen wurden. 1 zeigt die Vliesstoffbildung mit durchströmender Transportströmung 102, 1 zeigt die Vliesstoffbildung mit umgelenkter Transportströmung 102.
Die Einzelfasern 100 werden zunächst in die Transportströmung 102 eingebracht und möglichst gleichmäßig und unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt. Dann werden die verteilten Einzelfasern 100 auf einen Träger 104 abgeschieden bzw. aufgebracht, wobei sich die Einzelfasern 100 miteinander physikalisch verbinden und einen Vliesstoff 106 bilden.
Bei der in 1 gezeigten Vliesstoffbildung wird die Transportströmung 102 senkrecht zu einem als Transportband ausgeführten Träger 104 geführt. Die Transportströmung 102 mit den Einzelfasern 100 wird in einem Strömungskanalabschnitt 108 mit einem sich erweiternden Querschnitt verlangsamt und die Einzelfasern 100 werden auf dem Träger 104 abgeschieden. Der Vliesstoff 106 wird kontinuierlich gebildet und abtransportiert. Neben dem Träger 104 sind Durchlässe, wie 110, angeordnet. Stromabwärts des Trägers 104 bzw. der Durchlässe 110 wird die Transportströmung 102 in einem Strömungskanalabschnitt 112 mit einem sich verringernden Querschnitt wieder beschleunigt und abgeführt. Zwischen dem Strömungskanalabschnitt 108 und dem Träger 104 ist eine Dichtung 114 angeordnet, durch die der gebildete Vliesstoff 106 abtransportiert werden kann.
Bei der in 2 gezeigten Vliesstoffbildung wird die Transportströmung 102 zunächst parallel zu einem als Transportband ausgeführten Träger 104 geführt. Die Transportströmung 102 mit den Einzelfasern 100 wird an einer Prallplatte 116 umgelenkt und die Einzelfasern 100 werden auf dem Träger 104 abgeschieden. Die Transportströmung 102 wird quer zum Träger 104 abgeführt.
3 zeigt den gebildeten Vliesstoff 106 in ausschnittsweiser Vergrößerung. Für die Verbindung der Einzelfasern 100 des gebildeten Vliesstoffs 106 sind physikalische, insbesondere kraft- und/oder formschlüssige, Verbindungen, wie 117, die sich beim Abscheiden bzw. Aufbringen der Einzelfasern 100 auf den Träger 104 ergeben, maßgeblich.
Mit „kann“ sind insbesondere optionale Merkmale der Erfindung bezeichnet. Demzufolge gibt es auch Weiterbildungen und/oder Ausführungsbeispiele der Erfindung, die zusätzlich oder alternativ das jeweilige Merkmal oder die jeweiligen Merkmale aufweisen.
Aus den vorliegend offenbarten Merkmalskombinationen können bedarfsweise auch isolierte Merkmale herausgegriffen und unter Auflösung eines zwischen den Merkmalen gegebenenfalls bestehenden strukturellen und/oder funktionellen Zusammenhangs in Kombination mit anderen Merkmalen zur Abgrenzung des Anspruchsgegenstands verwendet werden.
Bezugszeichenliste

100: Einzelfasern
102: Transportströmung
104: Träger
106: Vliesstoff
108: Strömungskanalabschnitt
110: Durchlass
112: Strömungskanalabschnitt
114: Dichtung
116: Prallplatte
117: Verbindung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102015223333 A1 [0002, 0006]
WO 2017/160217 A1 [0003]

Claims

Vliesstoff (106) aus durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) miteinander im Wesentlichen mechanisch verbundene Einzelfasern (100) aufweist und die Einzelfasern (100) unter Vermeidung eines Agglomerierens verteilt zumindest in einer Ebene ungerichtet angeordnet sind.
Vliesstoff (106) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) eine flächenbezogene Masse von maximal ca. 30.000g/m², insbesondere von maximal ca. 20.000g/m², insbesondere von maximal ca. 10.000g/m², insbesondere von maximal ca. 5.000g/m², insbesondere von maximal ca. 1.000g/m², insbesondere von maximal ca. 500g/m², insbesondere von maximal ca. 200g/m², insbesondere von maximal ca. 100g/m², insbesondere von maximal ca. 50g/m², aufweist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) eine derartige Mindesttrockenzugfestigkeit und/oder eine derartige Dichte aufweist, dass der gebildete Vliesstoff (106) handhabbar ist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) eine Druckfestigkeit von maximal 0,5N/mm², insbesondere von maximal 0,1 N/mm², insbesondere von maximal 0,03N/mm², aufweist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) formundefiniert und/oder bauschfähig ist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) als mechanisch, thermisch und/oder akustisch wirksame Dämm- und/oder Dämpfungsmaterial ausgelegt ist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) als Verpackungsmaterial ausgelegt ist.
Vliesstoff (106) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der gebildete Vliesstoff (106) für den Lebensmittelbereich ausgelegt ist.
Vorrichtung zum Verarbeiten von durch Trockenzerfaserung von Primärfaserstoff und/oder Sekundärfaserstoff gewonnenen cellulosehaltigen Einzelfasern (100), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Ausführen der Schritte - Verteilen der Einzelfasern (100), dabei - Vermeiden eines Agglomerierens der Einzelfasern (100), - ungerichtetes Aufbringen der verteilten Einzelfasern (100) auf einen Träger (104), dabei - physikalisches Verbinden der Einzelfasern (100), um einen Vliesstoff (106) zu bilden, ausgelegt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum dosierten Einbringen von Einzelfasern (100), wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern (100), wenigstens einen Abschnitt zum Abscheiden von Einzelfasern (100), und/oder wenigstens einen Träger (104), auf dem Einzelfasern (100) aufbringbar sind, aufweist.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Träger (104) zumindest abschnittsweise kontinuierlich oder diskontinuierlich in den und/oder aus dem wenigstens einen Abschnitt zum Verteilen von Einzelfasern (100) verlagerbar ist.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Erzeugen, Zuführen, Verlangsamen, Umlenken, Beschleunigen und/oder Abführen einer Transportströmung für Einzelfasern (100) aufweist.