DE3641466A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von faserplatten - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von faserplattenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von aus kompaktierten Fasern bestehenden Platten für vorzugsweise
Wärmedämmzwecke.
In der nicht vorveröffentlichten Anmeldung P 35 45 001 ist ein
Verfahren zur Herstellung derartiger Platten beschrieben, bei dem
eine Mischung aus natürlichem Fasermaterial zusammen mit
gemahlenem Zeitungspapier und Leimbestandteilen lose in eine Form
gefüllt und zu Platten verpreßt wird.
Das Chargieren des Materials stellt dabei eine Schwierigkeit dar,
da die Zusammensetzung Schwankungen unterlegen ist und die
Ergebnisse ungenügend reproduzierbar sind, so daß die Platten
qualität nicht befriedigend konstant ist.
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt,
ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe
die Qualität derartiger Platten verbessert werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt bei einem Verfahren zur
Herstellung von Faserplatten bei dem die Fasern lose in eine Form
eingegeben werden, wenn man die Fasern und feste, flüssige oder
erschmolzene Leimbestandteile in eine Füll- und Verdich
tungsstation einbläst, die Schüttung verdichtet, in einen Tunnel
zur Erzeugung eines kontinuierlichen Stranges einbringt, dort den
Leim durch Temperaturbehandlung aktiviert und so die Fasern
miteinander verklebt, ggf. trocknet und anschließend den Strang
in Platten auftrennt.
Durch das Einblasen und anschließende Verdichten ergeben sich
zwei für die Qualität des Produktes entscheidende Vorteile. Zum
einen wird ein konstantes Mischungsverhältnis erreicht, zum
anderen ergibt sich eine Orientierung der Faser, so daß der
Schnitt durch den Strang zu Platten mit verbessert angepaßten
mechanischen Eigenschaften führt.
Man kann dabei je nach der Beanspruchung der Platte das Einblasen
und Verdichten in der gleichen Wirkungsrichtung oder auch quer
zueinander durchführen, um für unterschiedliche Belastungsfälle
geeignete Platten zu erzeugen.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in
seiner nahezu kontinuierlichen Führung als Strangextrudierung.
Beim Verdichten wird mindestens eine der Wände der Füll- und
Verdichtungsstation senkrecht zu ihrer Fläche bewegt, so daß das
Volumen des befüllten Raumes z.B. auf die Hälfte verdichtet
werden kann, was in etwa dann auch der Enddichte entspricht.
Dabei richtet sich die Struktur und Faserrichtung der Flocken und
Fasern vorzugsweise senkrecht zur Verdichtungsrichtung aus. Der
Block kann nach Fertigstellung in Druckrichtung aufgetrennt
werden, um Plattenmaterialien mit höherer Druckfestigkeit und
geringem Wärmeleitfähigkeitsvermögen zu erstellen oder aber
senkrecht zur Druckrichtung, um Platten mit überwiegender
Faserrichtung parallel zur Oberfläche zu erhalten, deren
Biegesteifigkeit und Querfestigkeit bessere Eigenschaften
aufweisen.
Die Dichte, Faserrichtung und Struktur kann zusätzlich durch
Druck, Luftmenge, Art, Anzahl und Ausgestaltung der Einblaslöcher
beeinflußt werden.
Vorzugsweise werden die Einblasöffnungen auf derjenigen Seite
angeordnet, die den Auslaßöffnungen gegenüber liegt. Zur
Herstellung einer gleichmäßigen Struktur ist es mit Vorteil
möglich, beide Wände dicht zusammenzufahren und die bewegliche
Wand im Maße der Materialzufuhr in das maximale Volumen auseinan
derzufahren, um das Material nach der Befüllung auf die gewünsch
te Dichte zusammenzudrücken.
Die fertige und verdichtete kubische Charge wird in den
Extruder-Tunnel eingeschoben. Dieser Tunnel wird in seinem
rechteckigen Querschnitt von Förderbändern aus rostfreiem
Material begrenzt. Zwei einander gegenüberliegende Bänder und die
Randbereiche der beiden anderen Bänder in ihren äußeren Vierteln
weisen eine feine Lochung auf, die vorzugsweise zwischen 25 und
60 % der Gesamtfläche der gelochten Bandpartien ausmacht.
Beide gegenüberliegenden Lochbereiche werden von dichten Hauben
umfaßt, die der Zu- und Abführung von Dampf und Heißluft dienen.
Im Tunnelbereich, der auf die Füllstation folgt, wird aus einer
der Hauben Heißdampf oder Heißdampf mit Heißluft in das Material
gepreßt; Dieser Vorgang kann durch das Anlegen eines Unterdruckes
auf der gegenüberliegenden Seite unterstützt werden.
Nach derjenigen Durchlaufzeit, bzw. Durchlaufstrecke, die zur
Aufnahme ausreichender Energie und Feuchte für den Abbindevorgang
der Leime ausreicht, erreicht der Strang aus aneinandergereihten
Einzelblöcken den Trockenbereich, in dem trockene, heiße Luft
eingeblasen und gegenüber vorzugsweise abgesaugt wird.
Nach Erreichen der notwendigen Stabilität und Trockenheit wird
der Block aktiv (mit Kaltluftzufuhr) oder passiv (durch eine
allseitig offene Bandstrecke) ausgekühlt.
Auf geeigneten handelsüblichen Blocksägeaggregaten wie Gatter
oder Blockbandsäge, wird der Plattenblock in die gewünschte
Plattendicken und -formate zerteilt.
Bei ausreichender Größe der Anlage kann eine zwischen den
einzelnen Funktionsbereichen liegende "neutrale" Zone die
Abdichtungsfunktionen übernehmen. Wenn nicht ausreichend
Tunnellänge verhanden ist, und die Druckbereiche zu dicht an der
Befüll- oder Austragsseite liegen, kann zwischen den einzelnen
Blöcken eine Druckdichtungsplatte (Papierlage) von der Fläche des
Tunnelquerschnittes mitgeführt werden, die an ihren Außenkanten
einen Saum aus dichtendem Material, z.B. Vulkollan, aufweisen
kann.
Bei taktweisem Vorschub kann die bewegliche Wand der Füllstation,
die der Verdichtung in Vorschubrichtung dient, die Beförderung
des Materials unterstützen.
Plattenarten, deren Rohdichte mit Hilfe pneumatischen Druckes
erzeugt werden kann, können schließlich im kontinuierlichen Fluß
im Extrudertunnel hergestellt werden. Hier wird die Befüllstation
in den Bereich der allseitigen Förderbänder einbezogen und der
durch den Materialabfluß entstehende Hohlraum permanent befüllt.
Bei Erreichung einer ausreichenden Dichtigkeit des Tunnels nach
außen und in seiner Längsrichtung kann die feuchte Trockenluft
z.B. unter Energieanreicherung durch Aufheizung zur Bedampfung
wiederverwendet werden.
Gegebenenfalls kann der nicht gelochte Bandstreifen zur Unter
stützung des Trockenvorganges in dem entsprechenden Bereich
zusätzlich geheizt werden.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung kann die
Verdichtung auch durch die Bänder selbst derart erfolgen, daß
diese einen schräg zusammenlaufenden Einzugsbereich aufweisen in
dem die Faserschüttung kompaktiert wird, dem das Material durch
eine Stopfplatte oder durch das Einblasen selbst direkt zugeführt
wird.
Das vorliegende Verfahren eignet sich in besonderer Weise zur
Herstellung von Wärmedämmplatten aus Naturfasern, wie textilen
Fasern aus Jute, Sisal, Baumwolle, Kokos, Flachs, vorzugsweise aus
dem Recycling bzw. Reste aus Spinnereien, aufbereitete Fasern aus
Stroh oder Holz, tierische Fasern wie Wolle, oder gleichwertige
Fasermaterialien, vorzugsweise in Längen von 5 bis 100 mm. Diese
werden mit Leimen und ggf. Reaktionshelfern pflanzlichen Ur
sprungs, wie z.B. Balsamharzen (Kolophonium), Stärke- oder
Ligninklebern oder Kautschuk oder auch mit Traßzement, Gips,
Aluminiumsulfat oder Wasserglas abgemischt und, wie oben
beschrieben, miteinander verklebt.
Dieser Mischung kann ebenfalls durch gemeinsames Einblasen in die
Füllstation fein zerkleinertes Papier beigegeben werden, wobei
insbesondere solches von Füllstoffen und Deckschichten freies wie
vorzugsweise Zeitungspapier in Frage kommt.
Fasern und Papier können mit Vorteil auch Recyclingmaterialien
sein.
Die Vorzerkleinerung des Papiers geschieht unter Zugabe von
fäulnishemmenden Mitteln, wie Boraten, in einer Hammermühle unter
Ausschleusung von Staubanteilen.
Die Kantenlänge des gemahlenen Abfallpapiers beträgt dabei
vorzugsweise zwischen 1 und 10 mm, die auf die Faserläge von A5
bis 100 mm abgestimmt ist.
Es wurde überraschenderweise herausgefunden, daß durch das
Zerkleinern in der Hammermühle Produkte entstehen, die sich mit
den Naturfasern besonders gut verbinden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
weist die in den Unteransprüchen aufgeführten Merkmale auf, sie
wird anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die erfindungemäße Vorrichtung schematisch im
Längsschnitt;
Fig. 2 zeigt diese im Querschnitt.
Fig. 1 Der Füllraum besteht aus dem Einfüllschacht 1, an dessen
Kopf Zuleitungen 10, 11 angeordnet sind. Über diese Zuleitung
wird eine Mischung aus Naturfasern und Leim sowie vorzugsweise
auf einer Hammermühle zerkleinertes Zeitungspapier in den Schacht
eingeblasen 12. Nach Erreichen eines vorgegebenen Füllstandes
wird die Preßplatte 3 vom Kopf des Einfüllschachtes 1 abgesenkt
3′-und verdichtet das Material unter Ausrichtung des Schüttgutes,
wie bei 12′ angedeutet; Danach wird die Preßplatte 3 wieder
hochgefahren und das verdichtete Material wird mit Hilfe des
unter dem Einfüllschacht 1 angeordneten Untertrums 5 in den
Tunnel, bestehend aus allseitig angeordneten umlaufenden Bändern
eingezogen, dargestellt sind hier Ober- 4 und Untertrum 5.
Mit Hilfe der ggf. verfahrbaren Rückwand 13 kann dieser Vorgang
unterstützt werden.
Falls eine andere Orientierung der Fasern gewünscht wird, ist der
Einfüll- und Verdichtungsvorgang umzukehren, so daß beide
waagerecht erfolgen.
Das Oberband 4 schließt an den Einfüllschacht 1 an, wohingegen
das Unterband 5 den Boden des Schachtes bildet.
Beide Bänder sind gelocht und erstrecken sich über eine derartige
Länge, daß darüber und darunter mindestens zwei Hauben 6, 7
angeordnet werden können. Diese sind gegen die Lochbänder
abgedichtet und dienen der Hindurchleitung von Dampf und/oder
Heißluft, mit deren Hilfe der Leim ggf. verflüssigt und im
Preßmaterial verteilt oder aktiviert wird. Danach ist eine
Trockenstrecke anzuschließen, in der die Leimbestandteile, die
auch aus dem ggf. verwendeten Papier herausgelöst sein können,
abbinden.
Dieser Abbinde- oder Trockenvorgang kann durch ein zweites
Haubenpaar 8, 9 unterstützt sein, wobei vorzugsweise die Befeuch
tung zwischen den Hauben 6, 7 unter Druck und die Trocknung durch
Hindurchdrücken und -saugen von Heißluft durch das Haubenpaar 8
und 9 erfolgen kann. Die dabei mit Feuchtigkeit aufgeladene Luft
wird zweckmäßig dem davorliegenden Haubenpaar z.B. über die
untere Haube 7 zugemischt.
Zur Erreichung der notwendigen Dichtigkeit besitzen die Hauben
6, 7, 8, 9 an den Bändern anliegende Dichtlippen, z.B. aus Gummi.
Die Bänder sind außen 4′, 5′ um die Hauben herumgeführt.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch die Bänderführung, wobei
dargestellt ist, daß die Hauben 6, 7 (und ebenso 8, 9) die
Seitenbänder 14, 15 umfassen können. In diesen Bereichen
16, 17, 18, 19 sind dann auch die Seitenbänder 14, 15 gelocht,
wodurch sich eine Verbesserung der Heißdampf- und/oder Heißluft
führung durch das verdichtete Material ergibt, wie mit den
Pfeilen 20 angedeutet, die so auch die Eckbereiche vollständig
erreichen kann; Mit 21, 22, 23, 14 sind die Achsen derjenigen
Umlenkrollen bezeichnet, zwischen denen die den Kanal 2 bildenden
Trums bewegt werden.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung von Faserplatten durch kompaktie
ren lose in eine Form zugegebener Fasern, dadurch gekenn
zeichnet, daß man die Fasern und feste, flüssige oder
erschmolzene Leimbestandteile in eine Füll- und Verdich
tungsstation einbläst, die Schüttung verdichtet, in einen
Tunnel zur Erzeugung eines kontinuierlichen Stranges
einbringt, dort den Leim durch Temperaturbehandlung
aktiviert und so die Fasern miteinander verklebt, ggf.
trocknet und anschließend den Strang in Platten auftrennt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
den Strang im Tunnel mit Hilfe von umlaufenden Bändern
bewegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern Naturfasern sind.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß den Fasern auf eine Kantenlänge
von mehr als 1 mm gemahlenes Abfallpapier beigemengt ist.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß als Fasern textile Fasern aus
Jute, Sisal, Baumwolle, Kokos, Flachs, vorzugsweise aus dem
Recycling bzw. Reste aus Spinnereien, aufbereitete Fasern
aus Stroh oder Holz, tierische Fasern wie Wolle, oder
gleichwertige Fasermaterialien, vorzugsweise in Längen von 5
bis 100 mm eingesetzt sind.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß mit fäulnishemmenden Zusätzen
wie vorzugsweise Boraten behandelte Papierflöckchen aus von
Füllstoffen und Oberflächenbeschichtungen freiem Papier, wie
vorzugsweise Zeitungspapier eingesetzt sind.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß als Leime solche pflanzlichen
Ursprungs, wie z.B. Balsamharze (Kolophonium) Stärke oder
Ligninkleber, Kautschuk oder auch Traßzement, Gips,
Aluminiumsulfat oder Wasserglas, ggf. zusammen mit
Reaktionshelfern verwendet werden.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens
einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die
folgenden Merkmale:
- a) sie weist einen Einfüllschacht (1) mit Gebläse auf;
- b) an den Einfüllschacht (1) schließt sich ein Tunnel (2) mit rechteckigem Querschnitt an;
- c) der Einfüllschacht (1) weist eine bewegliche Preßplatte (3) auf;
- d) der Tunnel ist allseitig durch umlaufende Bänder (4, 5, 14, 15) gebildet, wobei Oberband (4) und Unterband (5) mit Löchern versehen sind;
- e) Oberband (4) und Unterband (5) sind abgedichtete Hauben (6, 7, 8, 9) zugeordnet, die zur Hindurchleitung von Heißluft und/oder Dampf dienen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Hauben (6, 7, 8, 9) Ober- und Unterband (4, 5) jeweils umgeben
und Bereiche (16, 17, 18, 19) der Seitenbänder (14, 15) mit
umfassen, die in diesen Bereichen ebenfalls gelocht
ausgebildet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8-9, dadurch gekennzeichnet, daß
Oberband (4) und/oder Unterband (5) oder die seitlichen
Bänder (14, 15) zur Verdichtung des Fasermaterials einen
schräg zusammenlaufenden Einzugsbereich aufweisen und daß
die Preßplatte (3) als Stopfwerk ausgebildet ist.
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