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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Felgen Abdeckband, insbesondere für Kraftfahrzeugfelgen, gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, dass Karosserien bzw. Außenhautbauteile von Kraftfahrzeugen lackiert werden. Hierzu gibt es in der Automobilindustrie Lackierkabinen, durch welche die Rohkarossen und/oder die Einzelteile wie Türen, Motorhauben, Heckdeckel und weitere Anbauteile geführt werden und mit einem Farbauftrag, insbesondere der außenliegenden Oberflächenlackierung versehen werden. Im Anschluss daran werden Anbauteile wie Fenster, Gummidichtungen und weitere Bauteile eingebaut und das Fahrzeug komplettiert.
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Geschieht nunmehr im Straßenverkehr ein Unfall, so werden oftmals nur einzelne Teile beschädigt, verformt oder zerkratzt, so dass auch nur diese einzelnen Teile ausgetauscht und/oder ausgebessert und nachlackiert werden müssen. Hierbei wird darauf geachtet, dass dies möglichst kostengünstig geschieht, da entweder eine Privatperson den Schaden selbst bezahlen muss oder aber eine entsprechende Versicherung ebenfalls darauf bedacht ist, möglichst geringe Schadenssummen zu haben. Ein wichtiger Faktor dabei ist insbesondere die Zeit, die benötigt wird, um die entsprechenden Vorbereitungsmaßnahmen für den eigentlichen Lackiervorgang aufzubringen.
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Neben Spachtel- und Schleifarbeiten bzw. Ausbeularbeiten sind hier insbesondere auch Abklebearbeiten notwendig. Dies bedeutet, dass entsprechende Gummidichtungen, Scheinwerfer oder ähnliches nicht ausgebaut werden, sondern zeiteffektiv abgeklebt werden und somit partiell ein Bereich, beispielsweise eine Frontschürze, ein Kotflügel oder auch eine Fahrzeugtür, am ansonsten ganzen Fahrzeug lackiert werden kann. Für die Abklebearbeiten wird ein sogenanntes Abdeckband verwendet. Abdeckband wird auch beispielsweise als Malerkrepp oder Lackierband bezeichnet. Die Linien oder Bauteile, die nicht lackiert werden sollen, werden abgeklebt. Dahinter befindliche größere Flächen, wie beispielsweise Scheiben, werden von Papier oder Folie überdeckt. An den Randbereichen wird dieses ebenfalls abgeklebt.
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In zunehmendem Maße hat das Fahrzeugleasing Einzug in den Kraftfahrzeughandel gefunden. Die Fahrzeuge werden hier nach zwei oder drei Jahren als Leasingrückläufer zurückgegeben und müssen sich bei Rückgabe und/oder bei erneutem Verkauf in einem bestmöglichen Zustand, insbesondere Jahreswagenzustand, befinden. Während der Nutzung treten hier jedoch nicht nur an der Karosserie, sondern auch an den Felgen Schäden auf. Bei genauer Begutachtung des Kraftfahrzeuges kann eine Beschädigung einer Felge den optischen Eindruck mindern. Da die Zubehörindustrie, jedoch auch die Kraftfahrzeugindustrie selber, in den letzten Jahren zunehmend mehr größere und optisch imposante Felgen auch bei Originalfahrzeugen verwendet, ist ein kompletter Austausch einer Felge oftmals wirtschaftlich nicht sinnvoll, da mitunter bis zu mehreren Tausend Euro für einen neuen Felgenradsatz aufgerufen werden können.
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Insofern hat sich bei geringen, insbesondere nur optischen, Beschädigungen gerade von Leichtmetallfelgen auch hier eine Aufbereitung/Instandsetzung etabliert. Gerade Leichtmetallfelgen sind zumindest mit einer Klarlackschicht und/oder einer Farblackierungsschicht, zumeist Silber, überzogen. Ist diese beschädigt und/oder auch eine geringfügige Beschädigung des Felgenrandes durch sogenannte Bordsteinschäden entstanden, so gibt es bisher zwei Maßnahmen, die Felge ordnungsgemäß instand zu setzen. Eine erste Maßnahme sieht vor, dass der Reifen von der Felge demontiert wird, die Felge mechanisch aufbereitet und zum Lackieren vorbereitet wird, dann die Felge lackiert wird und anschließend der Reifen wieder aufgezogen wird. Dieser Vorgang ist jedoch zeitaufwendig und dadurch kostenintensiv. Zumal bei der erneuten Reifenmontage Beschädigungen an der frisch lackierten Felge auftreten können.
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Eine zweite Möglichkeit sieht vor, dass der Reifen auf der Felge belassen wird. Hierzu wird entweder die Luft am Reifen abgelassen, so dass die Reifenflanke von der Felge heruntergedrückt wird. Dieses ist auch wiederum aufwendig und bedarf mitunter Spezialwerkzeug. Eine Alternative sieht vor, dass händisch mit Abdeckband von einer Rolle der Felgenrand entsprechend einzeln abgeklebt wird, was zeitintensiv ist.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Möglichkeit aufzuzeigen, Felgen, insbesondere Kraftfahrzeugfelgen, einfach, effektiv und in kurzem zeitlichen Umfang professionell lackieren zu können.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird mit einem Felgen Abdeckband, insbesondere für Kraftfahrzeugfelgen, mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Das Felgen Abdeckband ist für Kraftfahrzeugfelgen, insbesondere Pkw-Felgen, geeignet. Es zeichnet sich dadurch aus, dass es eine Trägerschicht und mindestens bereichsweise eine Klebeschicht aufweist. Bevorzugt ist die Klebeschicht aus einem Kunststoffwerkstoff. Erfindungsgemäß zeichnet sich das Abdeckband dadurch aus, dass es nicht als Endlosmaterial auf einer Rolle vorhanden ist, sondern in einzelnen Kreisringsegmenten bereitgestellt wird. Dies ermöglicht es, dass bei einer kreisrunden Felge mehrere Kreisringsegmente radial umlaufend zwischen Felgenhorn und Reifen steckbar sind und dadurch eine Flanke des auf der Felge befindlichen Reifens zumindest teilweise in Radialrichtung abgedeckt wird. Bevorzugt kann auch die gesamte Flanke des Reifens in Radialrichtung abgedeckt werden.
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Somit werden radial umlaufend mehrere Kreisringsegmente an der Felge angeordnet. Es wird mit einem Kreisringsegment begonnen. Sodann wird im oder entgegen dem Uhrzeigersinn ein jeweiliges Kreisringsegment benachbart angeordnet. Die jeweils zwei benachbarten Kreisringsegmente überlappen sich in Umlaufrichtung wenige Millimeter. Wird das letzte Kreisringsegment angeordnet, so kann beispielsweise ein Spalt zwischen erstem und vorletztem Kreisringsegment verbleiben, der eine Breite in Umlaufrichtung aufweist, die beispielsweise nur einem Drittel oder der Hälfte der Breite eines Kreisringsegmentes entspricht. Hier kann dann das letzte einzusetzende Kreisringsegment mit einem Trennmittel, beispielsweise Cuttermesser oder Schere, durchtrennt werden. Der abgeschnittene und zunächst nicht verwertete Rest kann dann einem weiteren Abklebevorgang für eine andere Felge zugeführt werden.
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Die Trägerschicht ist insbesondere aus einem formstabilen Werkstoff, insbesondere Kunststoffwerkstoff, ganz besonders bevorzugt aus einer Verbundfolie aus Kunststofffolie und Aluminiumfolie ausgebildet. In besonders bevorzugter Ausführungsvariante kann jedoch die Trägerschicht auch als sogenanntes Monoband ausgebildet sein. Da es sich insbesondere um einen Einweg- bzw. Wegwerfartikel handelt, kann hier ein besonders gutes Recycling stattfinden, da im Gegensatz zu einer Verbundfolie keine Trennung nach jeweiligen Recycling- und Entsorgungsvorgaben vorzunehmen ist. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Trägerschicht um eine Kunststofffolie. Diese hat besonders bevorzugt ein Flächengewicht zwischen 50 und 200 g/m2, ganz besonders bevorzugt zwischen 70 und 110 g/m2, und insbesondere zwischen 80 und 100 g/m2. Es hat sich als vorteilig erwiesen, wenn eine Zugfestigkeit von 30 MPa oder mehr ausgebildet ist, insbesondere 40 oder mehr, ganz besonders bevorzugt zwischen 40 und 50 MPa. Weiterhin hat die Folie bevorzugt eine Reißfestigkeit größer 70 MPa, insbesondere größer 80 MPa, besonders bevorzugt zwischen 80 und 90 MPa. Die Folie der Trägerschicht selbst sollte einen Schmelzpunkt oberhalb von 100 °C, insbesondere oberhalb von 120 °C, ganz besonders bevorzugt oberhalb von 135 °C, haben. Hierdurch ist sichergestellt, dass sie auch bei einem Trocknungsvorgang in einer Lackierkabine nicht aufschmilzt. Die jeweiligen Festigkeiten sind für den Abklebevorgang optimal.
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Nunmehr weist das Kreissegment, auf die Radialrichtung bezogen innen, keine außenliegende Klebeschicht auf, so dass sich hier ein sogenannter Steckbereich ergibt. Der Steckbereich ist in Radialrichtung größer 3 mm, insbesondere größer gleich 4 mm ausgebildet. Der Steckbereich kann bevorzugt auch 10 mm bis zu 30 mm ausgebildet sein. Besonders bevorzugt ist der Steckbereich in Radialrichtung 10 bis 20 mm und ganz besonders bevorzugt bis 15 mm, besonders bevorzugt ca. 12 mm hoch ausgebildet. Durch den formstabilen, relativ dünnen Werkstoff der Trägerschicht ist es somit möglich, das Kreisringsegment zwischen Felgenhorn und Reifen zu stecken. Hierzu muss der Reifen nicht vom Felgenhorn entfernt werden. Der Steckbereich kann insbesondere derart ausgebildet werden, dass er folgenden Aufbau über die Wanddicke des Kreisringsegmentes aufweist; zunächst ist die Trägerschicht ausgebildet. Auf der Trägerschicht ist eine Klebeschicht. Auf dem Steckbereich ist wiederum ein Abziehband angeordnet. Das Abziehband hat dann die zuvor beschriebene Höhe. Und bildet somit den Steckbereich aus. Das Abziehband kann verbleiben, so dass ein Einstecken zwischen Felgenhorn und Reifen ermöglicht wird. Das Abziehband kann jedoch auch entfernt werden. Zumindest durch die Trägerschicht hat der Steckbereich dann eine hinreichende Steifigkeit. Diese Steifigkeit kann jedoch bei verbleibendem Abziehband erhöht sein, so dass der Steckbereich hinreichend weit zwischen Felgenhorn und Gummi des Reifens gesteckt werden kann, so dass hier kein Sprühnebel oder Lack während des späteren Lackiervorganges einläuft.
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Mit der Klebeschicht kann dann das Kreisringsegment an der Flanke des Reifens fixiert werden. Der Steckbereich bleibt somit zwischen Felgenhorn und Reifen gehalten. Bei einem anschließenden Lackiervorgang gelangt somit kein Sprühnebel, aber auch kein Lack, an den Gummimantel. Eine entstehende Kante des Lackiervorganges ist ohne Demontage des Reifens im nicht sichtbaren Bereich hinter dem Felgenhorn angeordnet. Es werden somit radial umlaufend mehrere Kreissegmente, insbesondere mehr als vier, bevorzugt fünf bis zehn, gesteckt. Dies kann in besonders kurzen Arbeitszeiten bzw. Arbeitswerten geschehen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass insbesondere gegenüber einem händischen Abkleben, selbst bei einem geübten Lackierer, eine Zeitersparnis von bis zu 50% erzielt werden kann. Gleichzeitig ist das Ergebnis aufgrund der Kreisringsegmentabschnitte gegenüber geradlinigem Abdeckband deutlich verbessert.
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Die Trägerschicht selbst weist bevorzugt eine Dicke von 0,01 mm bis 1 mm auf, bevorzugt von 0,05 mm bis 0,3 mm, insbesondere 0,06 mm bis 0,09 mm und besonders bevorzugt von 0,07 mm bis 0,08 mm verwendet. Besonders bevorzugt weist die Trägerschicht eine Dicke zwischen 100 und 150 µm, ganz besonders bevorzugt zwischen 105 und 120 µm und insbesondere von 110 µm auf.
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Der Steckbereich selber kann noch eine weitere Schicht aufweisen, um hier gegebenenfalls formstabiler zu sein. Auch bei dieser weiteren Schicht im Steckbereich kann es sich um eine Kunststofffolie, insbesondere eine PVC- oder PE-Folie handeln. Diese kann bevorzugt eine Dicke von 0,05 mm bis 0,15 mm, besonders bevorzugt 0,09 mm bis 0,11 mm und insbesondere 0,1 mm aufweisen. Diese Steckfolie im Steckbereich ist dann mit der Trägerschicht fest verklebt, so dass diese beim Abklebevorgang nicht versehentlich abgezogen werden kann.
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Hierdurch kann es erreicht werden, dass eine hinreichende Formstabilität gewährleistet ist, so dass die Trägerschicht zwischen Felgenhorn und Flanke des Reifens, insbesondere Reifenwulst, steckbar ist und hier auch gehalten ist. Gleichzeitig ist ein geringer Materialeinsatz möglich, da das Felgen Abdeckband insbesondere ein Wegwerfartikel ist, also nur einer einmaligen Nutzung unterzogen wird.
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Das Kreisringsegment kann an einer nach dem Steckvorgang außen liegenden Seite bedruckt sein. Hierzu kann beispielsweise Werbung aufgebracht sein. Es können jedoch auch Informationen aufgebracht sein, beispielsweise für welche Felgengröße sich dieses jeweilige Abdeckband eignet. Auch kann beispielsweise die Steckkante, bzw. der Steckbereich farblich abgesetzt sein. Hier kann beispielsweise das Abziehband getrennt sein. Beispielsweise kann einmal das Abziehband, welches auf dem Steckbereich verbleibt, farblich abgesetzt sein zu dem Abziehband, welches abgezogen wird. Darüber hinaus können die Angaben zu der Felgengröße, beispielsweise auf dem Abziehband oder auch auf der Rückseite der Trägerschicht gedruckt sein. Genauso kann eine Bedienungsanleitung, wie das jeweilige Abdeckband anzubringen ist, selbst aufgedruckt werden. Das Ganze kann in mehreren Sprachen und/oder mit Bildern erfolgen, so dass das Abdeckband international vertrieben werden kann.
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Eine Möglichkeit ist, dass insbesondere die Trägerschicht selbst eine Verbundfolie ist. Bevorzugt wird eine Kunststofffolie, insbesondere auf Polyesterbasis, beispielsweise PET, verwendet. Weiterhin kann eine Folienschicht der Verbundfolie auf Aluminiumbasis ausgebildet sein.
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Mit der erfindungsgemäßen Abdeckfolie ergibt sich ein weiterer Vorteil. Ist nicht nur der Lack der Felge beschädigt, sondern die Felge auch mechanisch beschädigt, so ist hier ein abrasiver Schleifvorgang zur Aufbereitung der Felge notwendig. Hierbei wird mit Schleifwerkzeugen, beispielsweise Rundschleifern oder Exzenterschleifern, gearbeitet. Diese werden bis an den Felgenrand angesetzt. Dabei kann je nach Beschädigung es auch notwendig sein, dass das Schleifwerkzeug bis über den Felgenrand in Radialrichtung hinausbewegt wird. Hier würde es zu einem Schleifkontakt von Reifenflanke und Schleifmittel kommen, so dass optische Beschädigungen an der Flanke des Reifens erzeugt würden. Im Stand der Technik wird entweder zunächst abgeklebt, insbesondere mit Verbundklebebändern, sogenanntem Panzertape. Dieses wird dann nach dem Schleifvorgang entfernt und es muss ein erneuter Abklebevorgang für den Lackiervorgang vorgenommen werden. Dies ist zeit- und kostenintensiv, da mehr Verbrauchsmaterialien verwendet werden und zwei Abklebevorgänge stattfinden müssen. Ist das erfindungsgemäße Abdeckband verwendet, so kann der Schleifvorgang stattfinden. Kontaktiert das Schleifmittel die Trägerschicht, so hält diese einigen Anschleifvorgängen stand. Anschließend kann gesäubert werden mit Druckluft und/oder Säuberungsflüssigkeiten und dann der Lackiervorgang stattfinden, ohne erneutes Abkleben.
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Die Dicke der Kleberschicht beträgt bevorzugt 0,02 mm bis 0,1 mm, besonders bevorzugt 0,04 mm bis 0,08 mm und insbesondere 0,07 mm bis 0,08 mm. Als Kleber wird insbesondere ein Hotmelt Kleber verwendet, der eine hohe Hitzebeständigkeit hat. Dies ist notwendig, da zunächst der Kleber auf dem Gummiwerkstoff des Reifens gut anhaften muss. Beim Lackiervorgang und beim anschließenden Trocknungsvorgang in einer Hitzekabine können Temperaturen von über 40°C bis zu 60°C oder auch über 70°C erreicht werden. Hier muss der Kleber seine Klebekraft behalten. Gleichzeitig muss der Kleber jedoch mit geringem Aufwand und möglichst ohne Kleberückstände wiederum von der Flanke des Reifens ablösbar sein, wenn die Felge fertig lackiert ist.
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Besonders bevorzugt ist der Kleber als Klebeschicht als transparente Klebeschicht ausgebildet. Insbesondere wird ein transparenter Haftschmelzklebstoff verwendet. Insbesondere ist dieser auf synthetischer Kautschukbasis ausgebildet. Die Klebeschicht besitzt insbesondere eine Anfangshaftung größer 20 Newton. Besonders bevorzugt ist die Klebekraft größer 20 Newton pro 25 mm, insbesondere größer 22 Newton pro 25 mm, ausgebildet. Die Klebekraft wird gemessen nach einer Kontaktzeit von beispielsweise 20 Minuten nach FDM1, zu Glas.
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Die Klebeschicht ist bevorzugt auf einer Rückseite, mithin auf einer Seite, die zur Reifenflanke gerichtet ist, angeordnet. Zum Abkleben wird ein Abziehband abgezogen, dann der Steckbereich zwischen Felgenhorn und Reifenflanke gesteckt und anschließend das Kreisringsegment auf die Flanke des Reifens, welche in Radialrichtung zumindest teilweise überdeckt ist, geklebt. Alternativ kann hier bereits eine weitere Abdeckfolie oder ein Abdeckband den Reifen überdecken, so dass die Rückseite auf das Abdeckband geklebt wird, so dass nicht die Lauffläche oder der radial äußere Teil der Flanke lackiert oder mit Sprühnebel bedeckt wird.
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Das Abziehband selbst kann auch als Liner bezeichnet werden. Dies weist ganz besonders bevorzugt eine Dicke zwischen 100 und 150 µm, insbesondere zwischen 130 und 140 µm auf. Ferner weist das Abziehband ein Flächengewicht von 100 bis 150 g/m2, ganz besonders bevorzugt von 130 bis 140 g/m2, auf. Insbesondere, wenn das Abziehband im Steckbereich angeordnet ist, ergibt sich somit eine gute Steifigkeit für den Steckvorgang zwischen Felgenhorn und Reifen.
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Alternativ oder ergänzend kann auch eine Vorderseite des Abdeckbands eine Klebeschicht aufweisen. Somit ist es möglich, das Abdeckband zwischen Felge und Reifen zu stecken und anschließend auf die Vorderseite eine Folie oder ein Papier zu kleben, welches dann insbesondere über die Lauffläche des Reifens gelegt wird bis hin zur gegenüberliegenden Flankenseite des Reifens.
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Wiederum alternativ oder ergänzend können auch die radial umlaufend jeweils äußeren Seitenränder eines jeweiligen Kreisringsegmentes mit einer Klebeschicht versehen sein. Hiermit ist es möglich, zwei benachbarte Kreisringsegmente in diesem Seitenrand zu überlappen und miteinander zu verkleben.
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Weiterer Bestandteil ist somit eine Abklebeanordnung bzw. ein Abklebesystem, bestehend aus mehreren Kreisringsegmenten, so dass eine vollständig radial umlaufende Flanke eines Reifens zum Lackieren einer Felge abgedeckt ist.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfacheren Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
- 1 ein erfindungsgemäßes Kreisringsegment eines Felgen Abdeckbandes in Draufsicht,
- 2 eine Querschnittsansicht durch eine Felge mit Reifen,
- 3 eine Querschnittsansicht durch ein Kreisringsegment gemäß 1,
- 4 eine Felge mit Reifen und mehreren aufgesetzten Kreisringsegmenten in Frontansicht,
- 5 eine Alternative zu 4 und
- 6 eine Querschnittsfläche gemäß 2 mit zusätzlicher Haube.
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1 zeigt ein erfindungsgemäßes Kreisringsegment 1 des Felgen Abdeckbandes in Draufsicht. Das Kreisringsegment 1 ist dabei mit einem Radius 2 ausgebildet, der insbesondere in Abhängigkeit der Zollgröße der jeweiligen Felge 13 gewählt ist.
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Beispielsweise kann für jede Zollgröße ein spezifiziertes Felgen Abdeckband, passend für diese Zollgröße, vorgesehen sein. Es hat sich erfindungsgemäß jedoch auch gezeigt, dass es möglich ist, zwei bis drei Zollgrößen, also beispielsweise von 13 bis 15 Zoll, 16 bis 18 Zoll und 19 bis 22 Zoll, jeweils eine Größe des Felgen Abdeckbandes zu verwenden, welches sich an den entsprechenden Durchmesser mit anschließendem Abklebevorgang hinreichend präzise anpasst, dass ein vollständiges Hintergreifen des Felgenhorns 4 ermöglicht wird.
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In Radialrichtung innen ist ein Steckbereich 3 vorgesehen, welcher gemäß 2 zwischen Felgenhorn 4 und Flanke 5 des Reifens 7 an der dargestellten Einsteckposition 6 derart eingesteckt ist, dass das Felgenhorn 4 zumindest im optisch sichtbaren Bereich hintergriffen ist, ohne dass hierzu insbesondere die Flanke 5 des Reifens 7 von der Felge 13 gedrückt werden muss. Im Anschluss daran wird dann das Kreisringsegment 1 mit einem Klebebereich 8, mithin einem Bereich, in dem eine Klebeschicht 11 aufgebracht ist, auf die Flanke 5 aufgeklebt und mit dieser fixiert. Der Steckbereich 3 hintergreift dann zumindest teilweise das Felgenhorn 4 und sorgt dafür, dass kein Sprühnebel und auch kein Lack auf das Gummi bzw. die Flanke 5 des Reifens 7 gelangt.
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3 zeigt eine Querschnittsansicht durch das Kreisringsegment 1 des erfindungsgemäßen Felgen Abdeckbandes. Hier ist eine Trägerschicht 9 vorgesehen. Die Trägerschicht 9 bildet bevorzugt das Kreisringsegment 1 flächenmäßig aus. Die Trägerschicht 9 weist bevorzugt eine Dicke D9 von 0,05 mm bis 0,3 mm auf, ganz besonders bevorzugt 0,1 mm bis 0,15 mmund insbesondere von 0,1 bis 0,12 mm. Die Trägerschicht 9 selbst ist bevorzugt eine Folie auf einer Kunststoffbasis. Hierdurch wird eine hohe Reißbeständigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen mechanischen Abrieb, insbesondere Schleifen, gewährleistet. Der auf die Radialrichtung bezogen innen liegende Steckbereich 3 kann, wie hier dargestellt, weiterhin eine Steckfolie 10 aufweisen. Die Steckfolie 10 weist bevorzugt eine Dicke D10 von 0,05 mm bis 0,15 mm, besonders bevorzugt 0,09 mm bis 0,14 mm, besonders bevorzugt 0,09 mm bis 0,11 mm auf. Die Steckfolie 10 ist ebenfalls auf Kunststoffbasis, insbesondere als PVC-Folie oder PE-Folie, ausgebildet. Hierdurch wird eine hinreichende Formstabilität für den Einsteckvorgang gewährleistet. Gleichzeitig ist jedoch eine Flexibilität aufgrund des Kunststoffwerkstoffes vorhanden, so dass der Steckbereich 3 sich an die Flanke 5 und/oder die Gegebenheit des Felgenhorns 4 anpassen kann. Zu einer hier verbesserten Ausgestaltungsvariante können die Kreisringsegmente 1 selbst zu der eigentlichen Krümmung des Radius konvex oder konkav ausgebildet sein. Insbesondere bei ganz speziellen Felgenanordnungen kann dies vorteilig sein. Mit der konvexen oder konkaven Anordnung gehen jedoch auch erhöhte Produktionskosten zur Herstellung einher. Die Steckfolie 10 ist bevorzugt mit der Trägerschicht 9 fest verklebt, so dass diese nicht versehentlich abgezogen wird. Ferner ist dann eine Klebeschicht 11 vorgesehen und auf der Klebeschicht 11 im Auslieferungszustand ist eine Abziehfolie bzw. ein Abziehband 12 aufgebracht. Dieses Abziehband 12 wird entweder vor oder nach dem Steckvorgang abgezogen und dann, nicht näher dargestellt, an die Flanke des Reifens geklebt. Die Steckfolie 10 kann auch als Abziehband ausgebildet sein und lösbar über die Klebeschicht 11 mit der Trägerschicht 9 gekoppelt sein. In diesem Fall ist ein Spalt 18 zwischen Abziehband des Klebebereichs und Abziehband des Steckbereichs.
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Die Klebeschicht 11 hat bevorzugt eine Dicke D11 von 0,02 mm bis 0,08 mm, besonders bevorzugt 0,04 mm bis 0,07 mm.
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Ferner erstreckt sich der Steckbereich 3 über eine Höhe H3 von bevorzugt größer gleich 3 mm, insbesondere größer gleich 4 mm, bevorzugt 10 bis 15 mm, insbesondere 12 mm, in Radialrichtung R. Die Höhe H16 des Abdeckbereiches 16 erstreckt sich insbesondere über 40 mm bis 200 mm, bevorzugt 50 mm bis 200 mm, in Radialrichtung (R), bevorzugt über 45 mm bis 65 mm, ganz besonders bevorzugt über 55 mm. Damit können alle gängigen Felgengrößen umlaufend abgedeckt werden. Die Höhe H8 des Abziehbandes 12 bzw. des Klebebereiches 8 ergibt sich aus der Höhe H16 minus H3.
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4 zeigt eine Frontansicht einer Felge 14 mit Reifen 7. Radial umlaufend sind sechs Kreisringsegmente 1 angeordnet, so dass die Flanke 5 des Reifens 7 radial umlaufend überdeckt ist. Etwaige Spalte radial umlaufend dienen lediglich zur Illustrierung des Erfindungsgedankens. In Realität überdecken sich die Kreisringsegmente in diesen Bereichen. Auf die Radialrichtung bezogen nach außen kann die Flanke 5 vollständig überdeckt sein oder, wie hier dargestellt, nur teilweise überdeckt sein. Der Rest der Flanke 5 und/oder die Lauffläche 14 können von einer Folie oder auch einem Papier überdeckt sein, welches wiederum mit dem Kreisringsegment 1 verklebt wird. Hierzu kann auch, in 3 nicht näher dargestellt, auf einer Vorderseite 15 eine Klebeschicht aufgebracht sein, so dass hier auch ein Abziehband abgezogen wird und dann die Folie oder das Papier mit der Vorderseite 14 des Kreisringsegmentes 1 einfach verklebt werden kann. Es kann erfindungsgemäß auch eine Art Haube verwendet werden, ähnlich einer Haube wie beispielsweise Ärzte sie in Operationssälen zur Bedeckung des Kopfes tragen. Diese Haube kann mit einem beidseitigen Gummiüberzug über die Lauffläche 14 des Reifens 7 gestülpt sein und dann in Radialrichtung R nach innen gerichtet zumindest teilweise das Kreisringsegment 1 überdecken. Somit kann durch einfaches Aufbringen der Haube wiederum Zeit eingespart werden, da die Lauffläche 14 des Reifens 7 nicht nochmals mit Folie oder Papier abgeklebt werden muss. Die Haube kann gegebenenfalls mehrfach verwendet werden. Der kritische Bereich zum Felgenhorn 4 hin ist jedoch erfindungsgemäß einfach, schnell und präzise mit den Kreisringsegmenten 1 exakt abgeklebt.
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5 zeigt eine Abwandlung von 4. Die umlaufenden Kreisringsegmente sind dabei umlaufend derart angeordnet, dass sie sich jeweils in einem Überlappungsbereich Ü überlappen. Es verbleibt dann, dargestellt an dem Kreisringsegment 1R ein Restabschnitt, indem ein Kreisringsegment beispielsweise durch Abschneiden mit einer Schere gekürzt wird. Der nicht näher dargestellte verbleibende Überrest kann jedoch für einen weiteren Abklebevorgang einer weiteren Felge wiederum verwendet werden.
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6 zeigt eine Querschnittsansicht analog 2. Hier wurde auf beiden Seiten ein jeweiliges Felgenabband angeordnet. Da die Lauffläche und ein oberer Teil des Reifens 7 mitunter frei bleiben würden, kann dieser nicht dargestellt, beispielsweise abgeklebt werden mit Klebeband und/oder Folie, respektive einem Abdeckpapier. Alternativ könnte auch eine Art, hier dargestellt, Haube 17 übergezogen werden. Die Haube überdeckt dann wiederum außenseitig die Kreisringsegmente 1 und umlaufend die Lauffläche 14 des Reifens 7. Die Haube 17 kann mehrfach verwendet werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1 -
- Kreisringsegment
- 1R
- Kreisringsegment
- 2 -
- Radius
- 3 -
- Steckbereich
- 4 -
- Felgenhorn
- 5 -
- Flanke zu 7
- 6 -
- Einsteckposition
- 7 -
- Reifen
- 8 -
- Klebebereich
- 9 -
- Trägerschicht
- 10 -
- Steckfolie
- 11 -
- Klebeschicht
- 12 -
- Abziehband
- 13 -
- Felge
- 14 -
- Lauffläche zu 7
- 15 -
- Vorderseite
- 16 -
- Abdeckbereich
- 17 -
- Haube
- 18 -
- Spalt
- D9 -
- Dicke zu 9
- D10
- - Dicke zu 10
- D11
- - Dicke zu 11
- R
- Radialrichtung
- H3
- Höhe zu 3
- H8
- Höhe zu 8
- H16
- Höhe zu 16
- Ü
- Überlappungsbereich
