DE202018104103U1

DE202018104103U1 - Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils und mit der Vorrichtung hergestelltes Rohrformteil

Info

Publication number: DE202018104103U1
Application number: DE202018104103.7U
Authority: DE
Original assignee: Rehau AG and Co
Current assignee: Rehau Industries SE and Co KG
Priority date: 2018-07-17
Filing date: 2018-07-17
Publication date: 2019-10-21
Anticipated expiration: 2028-07-18

Abstract

Vorrichtung (1) zur Herstellung eines Rohrformteils (10) durch fluiddichtes Verschwei-ßen eines Hauptrohrs (11) mit einem Seitenrohr (12), wobei Hauptrohr (11) und Seitenrohr (12) aus einem Polymermaterial bestehen oder ein solches enthalten, wobei die Vorrichtung (1) einen Anlageabschnitt (2) und einen Zentrierabschnitt (5) umfasst, und wobei der Anlageabschnitt (2) zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Hauptrohrs (11) angepasste Außenkontur und der Zentrierabschnitt (5) zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Seitenrohrs (12) angepasste Außenkontur aufweist, und wobei zwischen dem Anlageabschnitt (2) und dem Zentrierabschnitt (5) ein Übergangsabschnitt (4) ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils und ein mit der Vorrichtung hergestelltes Rohrformteil.
Rohrformteile, insbesondere solche, bei denen wenigstens ein Rohr in ein Hauptrohr einmündet, also beispielsweise ein Y-Stück, oder ein Seitenanschlussstück, werden benötigt, um Rohrsysteme, die im allgemeinen komplex aufgebaut sind, zu erstellen.
Wenn solche Rohrformteile aus Polymermaterial standardisiert sind, können diese im Allgemeinen ohne großen Aufwand in einem Spritzgussverfahren hergestellt werden, indem plastifiziertes Polymermaterial in eine entsprechende Spritzgussform eingebracht wird. Dieses Verfahren stößt an seine Grenzen, wenn das Rohrformteil eine komplizierte Geometrie aufweist, also kein Standardbauteil ist, oder wenn die benötigte Stückzahl des Rohrformteils gering ist.
Es gibt zwar Lösungen, derartige Teile durch Schweißprozesse aus Halbzeugen herzustellen, diese sind aber aufwendig, fehlerbehaftet und verteuern die Produkte.
Auch gelingt es nicht, den Übergang im Innern des Rohrformteils ohne erheblichen Aufwand spaltfrei zwischen den aneinander zu schweißenden Halbzeugen herzustellen, was im späteren Einsatz kritisch ist, weil bei optischen Kanalinspektionen an solchen Rohrformteilen nicht ohne weiteres zu erkennen ist, ob es sich bei einem erkennbaren Spalt um einen Bruch des Bauteils oder eben um einen herstellbedingten Spalt handelt.
Hier setzt die Erfindung ein, die es sich zur Aufgabe gemacht hat, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils durch fluiddichtes Verschweißen eines Hauptrohrs mit einem Seitenrohr anzugeben.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein mit der Vorrichtung hergestelltes Rohrformteil zur Verfügung zu stellen.
Die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils durch fluiddichtes Verschweißen eines Hauptrohrs mit einem Seitenrohr anzugeben, wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde erkannt, dass die gestellte Aufgabe durch die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils durch fluiddichtes Verschweißen eines Hauptrohrs mit einem Seitenrohr, wobei das Hauptrohr und das Seitenrohr aus einem Polymermaterial bestehen oder ein solches enthalten, gelöst ist, wenn vorgesehen ist, dass die Vorrichtung einen Anlageabschnitt und einen Zentrierabschnitt umfasst, und wobei der Anlageabschnitt zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Hauptrohrs angepasste Außenkontur und der Zentrierabschnitt zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Seitenrohrs angepasste Außenkontur aufweist, und wobei zwischen dem Anlageabschnitt und dem Zentrierabschnitt ein Übergangsabschnitt ausgebildet ist.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es in einfacher, reproduzierbarer und kostengünstige Weise möglich, ein Rohrformteil durch fluiddichtes Verschweißen eines Hauptrohrs mit einem Seitenrohr herzustellen, wobei der Übergang im Innern spaltfrei ausgeführt ist.
Die vorliegende Erfindung kann in vorteilhafter Weise dadurch ausgestaltet werden, dass vorgesehen ist, dass zwischen dem Anlageabschnitt und dem Zentrierabschnitt ein verrundeter Übergangsabschnitt ausgebildet ist.
Durch das Vorsehen eines verrundeten Übergangsabschnitts zwischen dem Anlageabschnitt und dem Zentrierabschnitt der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann in sicherer Arbeitsweise eine fluiddichte Verschweißung des Hauptrohrs mit dem Seitenrohr durchgeführt werden, wobei die Bildung eines Spalts am Übergang vom Seitenrohr zum Hauptrohr vermieden wird.
Als überaus günstig kann sich bei der vorliegenden Erfindung ergeben, wenn am Anlageabschnitt ein Schweißabschnitt ausgebildet ist.
Durch die Ausbildung eines Schweißabschnitts am Anlageabschnitt der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann das Verschweißen des Hauptrohrs mit dem Seitenrohr direkt durchgeführt werden.
Bei der vorliegenden Erfindung kann sich als sehr praktikabel ergeben, wenn vorgesehen ist, dass am entfernten Ende des Zentrierabschnitts eine Fase ausgebildet ist.
Durch eine solche Phase am entfernten Ende des Zentrierabschnitts der Vorrichtung kann eine einfache Positionierung der Vorrichtung für die Verschweißung des Seitenrohrs mit dem Hauptrohr erreicht werden.
Eine weitere Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann darin bestehen, dass der Anlageabschnitt eine Außenkontur aufweist, die mit zunehmender Entfernung von dem Zentrierabschnitt einen zunehmenden Abstand von der Innenoberfläche des Hauptrohrs aufweist.
Durch das Vorsehen, dass die Außenkontur des Anlageabschnitts der Vorrichtung derart gestaltet ist, dass mit zunehmender Entfernung von dem Zentrierabschnitt ein zunehmender Abstand von der Innenoberfläche des Hauptrohrs vorliegt, kann in wirksamer Weise vermieden werden, dass es beim Verschweißen des Hauptrohrs mit dem Seitenrohr in unerwünschter Weise zur Gratbildung des Polymermaterials im Bereich der Verschweißung kommt. Hierdurch kann in besonders effektiver Weise der Aufwand, der zur Nacharbeit des Rohrformteils aufzuwenden ist, reduziert werden. Weiterhin ist es auf diese Weise möglich, dass im Bereich der Verschweißung zwischen dem Seitenrohr und dem Hauptrohr ein spaltfreier Übergang herstellbar ist, der bei einer Inspektion des Rohrformteils erkennbar ist und so dem inspizierenden Personal signalisiert, dass das Rohrformteil in Ordnung, also insbesondere dicht ist.
In einer weiteren sehr vorteilhaften Ausführung der vorliegenden Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine Stromversorgung zum Betrieb des Schweißabschnitts vorgesehen ist. Durch das Vorsehen einer Stromversorgung zum Betrieb des Schweißabschnitts kann dieser ohne weiteren Aufwand für das Verschweißen des Seitenrohrs mit dem Hauptrohr aktiviert werden. Hierzu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass an der Vorrichtung zwei Kabel oder zwei Kontakte ausgebildet sind, durch die die Vorrichtung mit Strom versorgt werden kann. Hierzu sind aus dem Stand der Technik Geräte, insbesondere mobile Geräte bekannt, welche sehr genau Spannung, Strom und Zeitdauer durch Vorwahl der Parameter zur Verfügung stellen.
Zur Herstellung des Rohrformteils gemäß vorliegende Erfindung unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils ist wie folgt vorzugehen:

Zunächst ist das Hauptrohr zur Verfügung zu stellen, d. h. dieses ist auf die benötigte Länge abzuschneiden.

Mithilfe beispielsweise einer Schablone ist am Hauptrohr ein Durchbruch herzustellen, wo nachfolgend das Seitenrohr anzuschweißen ist. Der Durchbruch kann beispielsweise durch einen Stanz- und / oder Schneid- und / oder Säge- und / oder Fräsprozess hergestellt werden, wobei dieser an die Kontur des Seitenrohrs anzupassen ist.
Das Ende des zur Verfügung gestellten Seitenrohrs ist mithilfe einer weiteren Schablone an die Kontur des Durchbruchs anzupassen.
Die Vorrichtung ist im Hauptrohr derartig zu platzieren, dass diese zum Durchbruch des Hauptrohrs weist.
Das Seitenrohr ist in den Durchbruch des Hauptrohrs zu positionieren und so zu fixieren, dass das Ende des Seitenrohrs etwa 2 bis 5 mm in das Innere des Hauptrohrs hineinragt. Außenseitig ist anschließend das Seitenrohr mit dem Hauptrohr zu verschweißen, indem eine Schweißraupe zwischen dem Seitenrohr und dem Hauptrohr angebracht wird. Alternativ kann mit Hilfe einer Positionierungsvorrichtung das Seitenrohr und das Hauptrohr in der benötigten Weise fixiert werden, wobei das Ende des Seitenrohrs etwa 2 bis 5 mm in das Innere des Hauptrohrs hineinragt, hieran schließt sich das außenseitige Anschweißen - wie vorstehend beschrieben - an.
Nach dem außenseitigen Anschweißen des Seitenrohrs an das Hauptrohr und dem Abkühlen dieser Schweißnaht wird die Vorrichtung im Bereich des Schweißabschnittes aufgewärmt und gegen das Ende des Seitenrohrs, welches in das Innere des Hauptrohrs hineinragt, gepresst.
Hierbei wird der für die Verschweißung notwendige Schweißdruck erzeugt und es erfolgt die Verschweißung des Endes des Seitenrohrs mit dem Rand des Durchbruchs des Hauptrohrs. Nach dem Abkühlen dieser Schweißnaht wird der sich in geringen Ausmaß bildende Überstand an der Innenseite des Hauptrohrs am Übergang zum Seitenrohr abgetragen, was beispielsweise durch Abschleifen oder Abfräsen geschehen kann.
Das Rohrformteil ist auf diese Weise fertiggestellt, es weist eine fluiddichte Verbindung zwischen dem Seitenrohr und dem Hauptrohr auf, wobei der Übergang im Inneren des Hauptrohrs zum Seitenrohr spaltfrei und glatt ausgeführt ist.
Das Rohrformteil der vorliegenden Erfindung ist auf diese Weise unter Nutzung der Vorrichtung - wie vorstehend beschrieben - hergestellt.
Die letzte Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Rohrformteil, das unter Nutzung der Vorrichtung hergestellt ist, bereitzustellen, erfährt ihre Lösung durch den Gegenstand des Anspruchs 8.
Ein solches Rohrformteil ist in besonders vorteilhafter Weise hergestellt, wobei dazu die Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung genutzt ist.
Der Prozess zur Herstellung des Rohrformteils mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorstehend wiedergegeben.
Die sich dadurch ergebenden Vorteile sind oben ausführlich geschildert.
Es versteht sich, dass mithilfe der Vorrichtung eine Vielzahl von solchen Rohrformteilen herstellbar ist, wobei die Rohrformteile auf diese Weise sicher, reproduzierbar und kostengünstig zur Verfügung gestellt werden können.
Es versteht sich ferner, dass das Seitenrohr mit dem Hauptrohr in verschiedenen Winkeln verschweißt werden kann, wobei Winkel von 30°, 45°, 60° und 90° bevorzugt sind, was dies freilich nicht einschränkt, da auch von den vorstehend genannten abweichende Winkel möglich sind.
Die Winkel sind jeweils zwischen der Achse des Seitenrohrs und der Achse des Hauptrohrs ausgebildet.
Das Rohrformteil der vorliegenden Erfindung kann als Rohrabzweig, als Rohrreinigungs- oder -inspektions- oder -revisionsöffnungsbauteil, oder als Rohrverbindungsbauteil ausgebildet sein.
Anwendung findet die vorliegende Erfindung insbesondere im Bereich des Kanal- und Abwassertechnik, und besonders bei der Neuverlegung und Sanierung von Kanalisationssystemen.
Neben der geschilderten Anwendung gibt es weitere Anwendungsfelder in der Regenwasserbewirtschaftung, in der Industrie, in der Landwirtschaft und in weiteren Bereichen. Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Figuren und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Hierzu zeigt:

1 eine erste schematische seitliche Ansicht eines Rohrformteils;
2 eine zweite schematische seitliche Ansicht des Rohrformteils aus 1;
3 eine schematische geschnittene Ansicht eines Hauptrohrs mit einem Durchbruch, in den ein Seitenrohr hineinragt;
4 eine schematische geschnittene Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Rohrformteils;
5 eine schematische geschnittene Ansicht des Hauptrohrs aus 3, an das das Seitenrohr angeschweißt ist, wobei die Vorrichtung zur Herstellung des Rohrformteils im Hauptrohr positioniert ist;
6 eine schematische geschnittene Ansicht des Verschweißungsvorgangs zur Herstellung des Rohrformteils;
7 eine schematische geschnittene Ansicht des Rohrformteils vor der Endbearbeitung;
8 eine schematische geschnittene Ansicht des Rohrformteils nach der Endbearbeitung;
9 eine schematische geschnittene Ansicht des Rohrformteils aus 8.

In der 1 ist eine erste schematische seitliche Ansicht eines Rohrformteils 10 der vorliegenden Erfindung gezeigt.
Das Rohrformteil 10 ist gebildet aus einem Hauptrohr 11 und einem mit dem Hauptrohr 11 verschweißten Seitenrohr 12.
Das Hauptrohr 11 weist ein erstes Ende 14 und ein zweites Ende 15 auf. In bekannter Weise kann das erste Ende 14 beispielsweise ein Muffenende sein, das zweite Ende 15 beispielsweise ein Spitzende. Auch andere Ausbildungen des ersten Endes 14 und des zweiten Endes 15 sind möglich.
Das Seitenrohr 12 weist einen Endabschnitt 16 und ein Ende 17 auf. In bevorzugter Weise kann das Ende 17 des Seitenrohrs 12 als Muffenende ausgebildet sein.
Am Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 ist eine Kontur 18 ausgebildet, die an den hier nicht gezeigten Durchbruch 13 des Hauptrohrs 11 angepasst ist.
Der Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 ist mit dem Hauptrohr 11 verschweißt.
In der 2 ist eine zweite schematische seitliche Ansicht des Rohrformteils 10 aus der 1 gezeigt.
Die Bezugszeichen in der 2 entsprechen denen aus 1.
Das Rohrformteil 10 in der 2 ist gegenüber der Abbildung in 1 um 90° gedreht. Auf der 1 und der 2 ist ersichtlich, dass das Seitenrohr 12 unter einem Winkel von 90° bzw. von etwa 90° mit dem Hauptrohr 11 verschweißt ist.
In der 3 ist in einer schematischen geschnittenen Ansicht ein Hauptrohr 11 gezeigt, welches einen Durchbruch 13 aufweist, in den ein Seitenrohr 12 hineinragt.
Die Bezugszeichen in der 3 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Im Hauptrohr 11 ist ein Durchbruch 13 erzeugt worden, der in seiner Form an das anzuschweißende Seitenrohr 12 angepasst ist. Der Durchbruch 13 des Hauptrohrs 11 kann beispielsweise durch einen Stanz- und / oder Schneid- und / oder Säge- und / oder Fräsprozess in einfacher Weise erzeugt werden.
Durch die am Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 ausgebildete Kontur 18 ist das Seitenrohr 12 für das Anschweißen am Hauptrohr 11 hinsichtlich der dazu korrespondierenden Form des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 exakt angepasst.
Mithilfe einer hier nicht gezeigten Positionierungshilfe kann sowohl das Hauptrohr 11 wie auch das Seitenrohr 12 derart fixiert werden, dass das Seitenrohr 12 mit seinem Endabschnitt 16 ein Stück weit in das Innere des Hauptrohrs 11 hineinragt. In bevorzugter Weise ragt dabei der Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 3 bis 10 mm in das Innere des Hauptrohrs 11. Der Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 kommt hierbei nicht mit dem Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 12 in Berührung.
in der 4 ist in einer geschnittenen schematischen Ansicht die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 dargestellt.
Die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 weist einen Anlageabschnitt 2 auf, der zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Hauptrohrs 11 angepasste Außenkontur aufweist.
Angrenzend an den Anlageabschnitt 2 der Vorrichtung 1 ist ein Schweißabschnitt 3 ausgebildet, der beheizbar ist und mit dem das Polymermaterial für den nachfolgenden Schweißprozess in einen plastifizierten Zustand bringbar ist.
Am Schweißabschnitt 3 der Vorrichtung 1 ist ein Übergangsabschnitt 4 ausgebildet, der als verrundeter Übergang ausgebildet ist, und der den Übergang zum angrenzenden Zentrierabschnitt 5 bildet.
Am entfernten Ende des Zentrierabschnitts 5 ist eine Fase 6 ausgebildet, die das Zentrieren der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 bei der Positionierung in Bezug auf das Seitenrohr 12 vor und beim Schweißprozess erleichtert bzw. ermöglicht.
In der 5 ist eine schematische geschnittene Ansicht des Hauptrohrs 11 aus 3, an das das Seitenrohr 12 angeschweißt ist, gezeigt, wobei im Inneren des Hauptrohrs 11 die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 positioniert ist.
Die Bezugszeichen in der 5 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Das Seitenrohr 12 ist außenseitig am Hauptrohr 11 durch Ausbildung einer Schweißraupe 9 angeschweißt. Die Schweißraupe 9 zieht sich um den gesamten Umfang des Seitenrohrs 12 entlang der Oberfläche des Hauptrohrs 11 und fixiert so die Stellung des Seitenrohrs 12 in Bezug auf das Hauptrohr 11.
Die Schweißraupe 9 dichtet in fluiddichter Weise das dadurch verbundene Seitenrohr 12 mit dem Hauptrohr 11 ab.
Im Inneren des Hauptrohrs 11 ist die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 positioniert.
Dabei ragt der Zentrierabschnitt 5 mit der Fase 6 in Richtung des Inneren des am Hauptrohr 11 angeschweißten Seitenrohrs 12.
Durch den Zentrierabschnitt 5 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 wird die Vorrichtung 1 beim nachfolgenden innenseitigen Verschweißen des Endabschnitts 16 des Seitenrohrs 12 mit dem Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 exakt positioniert.
In der 6 ist in einer schematischen geschnittenen Ansicht der Verschweißvorgang zur Herstellung des Rohrformteils 10 gezeigt.
Die Bezugszeichen in der 6 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Zum innenseitigen Verschweißen des Endabschnitts 16 des Seitenrohrs 12 mit dem Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 ist die Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10, die im Innern des Hauptrohrs 11 positioniert ist, derartig bewegt worden, dass der Zentrierabschnitt 5 der Vorrichtung 1 ein Stück tiefer in das Innere des am Hauptrohr 11 angeschweißten Seitenrohrs 12 in Richtung auf dessen Ende 17 eindringt.
Dadurch kommt der Schweißabschnitt 3 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 mit dem Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12, der ein Stück weit in das Innere des Hauptrohrs 11 hineinragt, in Kontakt, sodass das Polymermaterial des Endabschnitt 16 plastifiziert wird.
Durch das Eindringen der Vorrichtung 1 in das angeschweißte Seitenrohr 12 wird das plastifizierte Polymermaterial des Endabschnitt 16 des Seitenrohrs 12 mit dem Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 verschweißt.
Die Verschweißung des Seitenrohrs 12 mit dem Hauptrohr 11 erfolgt dabei spaltfrei und fluiddicht und entlang des gesamten Umfangs des Endabschnitts 16 des Seitenrohrs 12.
Um den angrenzenden Bereich der Verschweißung des Seitenrohrs 12 mit dem Hauptrohr 11 im Inneren des Hauptrohrs 11 möglichst unbeeinträchtigt zu lassen, ist vorgesehen, dass der Anlageabschnitt 2 der Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 eine Außenkontur aufweist, die mit zunehmender Entfernung von dem Zentrierabschnitt 5 einen zunehmenden Abstand 7 von der Innenoberfläche des Hauptrohrs 11 aufweist. Auf diese Weise kann die noch notwendige Endbearbeitung an der Oberfläche im Bereich der Verschweißung reduziert werden.
In der 7 ist in einer schematischen geschnittenen Ansicht das Rohrformteil 10 vor der Endbearbeitung gezeigt.
Die Bezugszeichen in der 7 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Durch das Anschweißen des Endabschnitts 16 des Seitenrohrs 12 am Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 bildet sich an der Innenseite des Übergangs vom Hauptrohr 11 zum Seitenrohr 12 ein Überstand 8.
Dieser Überstand 8 ist unerwünscht, da sich an dieser Stelle im Rohrformteil 10 bedingt durch eine Querschnittsverengung und durch eine mögliche Rauheit der Oberfläche vom Fluid mitgeführtes Material absetzen kann und so gegebenenfalls Verstopfungen oder eine Durchflussverringerung nach sich zieht.
In der 8 ist in einer schematischen geschnittenen Ansicht das Rohrformteil 10 nach der Endbearbeitung gezeigt.
Die Bezugszeichen in der 8 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Der Überstand 8, der sich beim Anschweißen des Endabschnitts 16 des Seitenrohrs 12 am Rand des Durchbruchs 13 des Hauptrohrs 11 gebildet hat, ist durch ein materialabtragendes Verfahren, beispielsweise durch Schleifen oder durch Fräsen oder durch eine Kombination von Schleifen und Fräsen entfernt worden, sodass der Übergang vom Hauptrohr 11 zum Seitenrohr 12 nun glatt ausgeformt ist.
In der 9 ist abschließend in einer schematischen geschnittenen Ansicht das Rohrformteil 10 aus 8 gezeigt.
Die Bezugszeichen in der 9 entsprechen denen aus den vorangehenden Figuren.
Durch das außenseitige Anschweißen des Seitenrohrs 12 am Hauptrohr 11 und das innenseitige Verschweißen dieser beiden resultiert ein besonders stabiles Rohrformteil 10 gemäß vorliegender Erfindung.
Mithilfe des erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Herstellung eines Rohrformteils 10 gelingt es ohne weiteres in einem schnellen, sicheren, reproduzierbaren und kostengünstigen Verfahren, ein Rohrformteil 10 durch Verschweißen eines Seitenrohrs 12 mit einem Hauptrohr 11 in spaltfreier und fluiddichter Weise herzustellen.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: Anlageabschnitt
3: Schweißabschnitt
4: Übergangsabschnitt
5: Zentrierabschnitt
6: Fase
7: Abstand
8: Überstand
9: Schweißraupe
10: Rohrformteil
11: Hauptrohr
12: Seitenrohr
13: Durchbruch
14: erstes Ende
15: zweites Ende
16: Endabschnitt
17: Ende
18: Kontur

Claims

Vorrichtung (1) zur Herstellung eines Rohrformteils (10) durch fluiddichtes Verschwei-ßen eines Hauptrohrs (11) mit einem Seitenrohr (12), wobei Hauptrohr (11) und Seitenrohr (12) aus einem Polymermaterial bestehen oder ein solches enthalten, wobei die Vorrichtung (1) einen Anlageabschnitt (2) und einen Zentrierabschnitt (5) umfasst, und wobei der Anlageabschnitt (2) zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Hauptrohrs (11) angepasste Außenkontur und der Zentrierabschnitt (5) zumindest abschnittsweise eine an die Innenoberfläche des Seitenrohrs (12) angepasste Außenkontur aufweist, und wobei zwischen dem Anlageabschnitt (2) und dem Zentrierabschnitt (5) ein Übergangsabschnitt (4) ausgebildet ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsabschnitt (4) ein verrundeter Übergangsabschnitt (4) ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Anlageabschnitt (2) ein Schweißabschnitt (3) ausgebildet ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am entfernten Ende des Zentrierabschnitts (5) eine Fase (6) ausgebildet ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlageabschnitt (2) eine Außenkontur aufweist, die mit zunehmender Entfernung von dem Zentrierabschnitt (5) einen zunehmenden Abstand (7) von der Innenoberfläche des Hauptrohrs (11) aufweist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stromversorgung zum Betrieb des Schweißabschnitts (3) vorgesehen ist.
Rohrformteil (10), hergestellt unter Nutzung der Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Rohrformteil (10) nach Anspruch 7, das als Rohrabzweig, als Rohrreinigungs- oder - inspektions- oder -revisionsöffnungsbauteil, oder als Rohrverbindungsbauteil ausgebildet ist.