-
Anfang der neunziger Jahre des vorigen Jahrhunderts wurde das Rührreibschweißen oder auch Reibrührschweißen genannt, entwickelt. Das Rührreibschweißen wird unter anderem für das Schweißen von Aluminiumlegierungen mittlerweile in vielen Industriebereichen erfolgreich eingesetzt.
-
Die Anwendungen reichen hierbei von Einzelstücken und Kleinserien bis hin zu größeren Serien. Zum wirtschaftlichen Erfolg tragen neben der hervorragenden Güte der Schweißnaht auch die hohe Reproduzierbarkeit und die geringen Vorbereitungsarbeiten und Aufwendungen zur Nachbearbeitung bei.
-
Beim Rührreibschweißen wird im Fügebereich der u verbindenden Materialien mittels der Reibung zwischen einem rotierenden, gleichzeitig translatorisch bewegten und mit Druck aufgebrachten, Werkzeug Reibungswärme erzeugt. Das Werkzeug wird entlang des Fügebereichs bewegt und verrührt das plastifizierte Material im inneren der Naht der zu verbindenden , aneinander anstoßenden Materialien. Der aufgebrachte Druck presst das plastifizierte Material zusammen. Am Ende der erzeugten Schweißnaht wird das Werkzeug aus dem Verbindungsbereich herausgezogen und die Schweßnaht ist unmittelbar belastbar.
-
-
Hierbei handelt es sich um ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erfassung der mechanischen Kräfte an der Schweißpin - Spitze bei dem Vorgang des Rührreibschweißens sowie ei Computerprogram und einen maschinenlesbaren Träger mit einem Programm zur Durchführung des Verfahrens.
-
Der dort vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Schweßvorgang beim Rührreibschweißen derart zu optimieren, dass die maßgebenden Prozessparameter, wie die autretende Axialkraft des Werkzeugs, das auftetende Drehmoment und die Temperatur der Schweißpin - Spitze, auch in 3D - Anwendungen exakt erfasst werde können.
-
Gemäß dem Patentanspruch 1 handelt es sich zur Lösung dieser Aufgabe um eine Vorrichtung zur Erfassung der mechanischen Kräfte an der Schweißpin - Spitze bei dem Vorgang des Rührreibschweißens derart zu optimieren , dass die maßgebenden Prozessparameter,
- a) einem streifenförmigen Sensor (3) an einer Längsseite einer, einen Schweißpin - Stift (12) über einen Pin - Schaft (13) mittels eines Werkzeug - Aufnahmekegels (14) und einer, einen Schweißschuh (1) haltenden Werkzeugglocke (9), wobei der Sensor (3) zur Bestimmung von Kraft, Druck oder Weg ausgebildet ist und auf der Seite der Werkzeugglocke (9) angebracht ist, die der Flussrichtung des Schweißprozesses entgegengesetzt ist,
- b) einer Kegel - Taillierung (20) im breiten Bereich des Werkzeug - Aufnahmekegels (14) die der Aufnahme eines Sensors (18) zur Erfassung der Axialkraft, des Drehmoments und des Biegemoments an dem Schweißpin - Stift (12) dient,
- c) einer weiteren Taillierung im vorderen Bereich des Werkzeug - Aufnahmekegels (14) mit mindestens drei, am Umfang im Abstand von 120 Grad verteilten, Sensoren (24) und einem piezoelektrischen Kraft - Mess - Sensor (25) in der Längsachse des Pin - Schafts (13),
- d) einem Sensor - Signalverstärker mit einer Rotorantenne (19) zum Empfang, zur Verstärkung und zur Weiterleitung aller erfassten Messwerte, wobei diese Messwerte von einer statischen Antenne (17) an eine Maschinensteuerung weitergeleitet werden,
- e) einem induktiven Stromversorgungs - System zur Versorgung des Mess - Systems aus einer sich bewegenden, sekundären Wicklung (22) und einer fest stehenden, primären Wicklung (23).
-
Bei dem Betrieb von Anlagen zum Rührreibschweißen können jedoch aufgrund von lokalen, stofflichen Veränderungen innerhalb von Schweißbaugruppen, beispielsweise durch Härteschwankungen bei Gusswerkstoffen, Brüche von Reibstiften auftreten.
-
Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde den wirtschaftlichen Betrieb einer Anlage zum Rührreibschweißen zu sichern und den Bruch des Reibstifts innerhalb des Schweißprozesses zu vermeiden.
-
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit den Merkmalen im Anspruch 1 .
-
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wir im Folgenden näher beschreiben:
Es teigen im Einzelnen:
- 1: eine Seitenansicht einer Anlage zum Rührreibschweißen
- 2: eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugglocke 28
- 3: eine Schnittdarstellung der erfindungsgemäß verwendeten Sensoren
- 4: Übersicht über die Abnutzung des Schweißpins
- 5: Übersicht über die Zeitspannen bis zum Bruch des Schweißpins
- 6: Darstellung der Abrieb - Situation am Fügepartner 13
-
Die 1: zeigt eine Seitenansicht einer Ansicht zum Rührreibschweißen. Mit 1 ist hier jeweils ein Sensor zum Messen des Drucks zwischen einem Befestigungsflansch 2 und einem Antrieb 3 für die Drehung des Getriebes und eines Werkzeugs 3 bezeichnet. Auf der Seite des Antriebs 3 ist die Steuerleitung für den gesamten Reibschweißkopf mit 4 bezeichnet. An der Unterseite des Antriebs 3 ist eine Befestigungsplatte 5 für den Werkzeugglocken - Flansch 6 zu sehen.der die Werkzeugglocke 6 trägt.
-
Um die Bewegung der Werkzeugglocke 6 messtechnisch erfassen zu können sind am Umfang der Werkzeugglocke 6 in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung befestigte Dehnungs - Messstreifen 8 mit Temperaturkompensation angebracht. Dies dient dem Zweck, den beim Schweißen auftretenden Temperaturveränderungen im DNS - Bereich und damit einer Signalverschiebung, entgegenzuwirken. Eine Überwurfmutter 9 hält die Werkzeugglocke 7 auf der Zentralachse des Reibschweißkopfs.
-
Die Pinspitze 12 ist im Schweißschuh 11 geführt. Zur Messung des Abstands zwischen dem Scheißschuh 11 und der Pinspitze 12 dient der gezeigte Laser - Messsensor 10.
-
Die an den Fügepartnern 13 aufgebrachte Schweißnaht 15 wird von einer Kamera 14 für die Schweißnaht - Kontrolle beobachtet.
-
Die 2 zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Werkzeugglocke 28.
-
Der Werkzeugglocken - Flansch 6 ist hier mit seiner Verbindung zur Werkzeugglocke 7 im Detail zu erkennen, wobei im Schnitt auf beiden Seiten der Werkzeugglocke 7 die aus der 1 bekannten Sensoren 8 in der Form von Dehnungs - Messstreifen zu sehen sind. In der zentralen Achse der Werkzeugglocke 7 ist der Schweißpin 19 gelagert der auf der Höhe der statischen Antenne 16 eine Einrichtung 17 zur Piezo - Vertikalverstellung für den Schweißpin 19 aufweist. Darunter gelagert wird mittels eines Sensors 18 der auf den Schweißpin 19 wirkende Betriebsdruck gemessen.
-
Der im selben Bereich in der gezeigten Quuerschnitts - Verengung des, den Schweißpin führenden Werkzeug - Aufnahmekegels 28, installierte Sensor 22 dient der Messung der an dieser Stelle angreifenden Axialkraft, des Drehmoments und des Biegemoments.
-
Die Signalübertragung der von dem Sensor 22 ermittelten Messwerte erfolgt über einen, mit dem Werkzeug - Aufnahmekegel 28 drehbaren Signalverstärker 23 und eine Rohrantenne.
-
Der Empfang und die Weiterleitung der von dem Sensor 22 ermittelten Messwerte erfolgt über eine statisch fest stehende Antenne 16.
-
Zur Stromversorgung der beschriebenen Mess - Systeme dient eine induktive Stromversorgung , deren statische, primäre Wicklung mit 24 und deren bewegliche, sekundäre, Wicklung mit 25 bezeichnet ist.
-
Im Bereich der Pinspitze 12 sind Öffnungen 20 für den Materialabfluss des Schmauchs der Fügepartner am Schweißpin 19 vorgesehen, sowie en Sensor 21 zur Messung zur Messung des Materialabflusses der Fügepartner.
-
Der den Schweißpin 19 führende Schweißschuh 11 wird von einer Überwurfmutter 9 gehalten.
-
Die Kamera 14 dient der Registrierung und Aufzeichnung der Vorgänge beim Schweißvorgang.
-
Im Bereich des oberen Endes der Überwurfmutter 9 ist neben der Pinspitze 12 ein Körper - Schallsensor 29, der mit seiner Richtwirkung in den Bereich zwischen den Schweißpin 19 und den Schweißschuh 11 gerichtet ist, installiert. Hierzu wird auf die 3 verwiesen.
-
Gegenüber dem Laser - Meßsensor 10 ist ein Luft - Schallsensor 30 angeordnet. Auch hier wird hinsichtlich der genauen Lage auf die 3 verwiesen.
-
Der Wirbelstrom - Sensor 31 kann zur Messung kleinster Distanzen verwendet werden. Vorteilhaft ist seine Anordnung quer zur Schweißrichtung.
-
Die 3 zeigt eine Schnittdarstellung in der Ebene des Laser - Meß - Sensors 10 und des Luft - Schallsensors 30.
-
Hier wird gezeigt, wie eine Abweichung des Schweißpins 19 mit seiner Pinspitze 12 aus seiner normalen Mittellage innerhalb des Rundlochs 27 im Schweißschuh 11 mittels des gezeigten Laser - Meßsensors 10 und des gegenüber angeordneten Luft - Schallsensors 30 detektiert und genau vermessen werden kann.
-
Zusätzlich wirken der, aus der 2 bekannte Wirbelstrom - Sensor 31 und der Körper - Schallsensor 29 in dem gezeigten Spalt zwischen dem Schweißpin 19 und dem inneren Rand des Schweißschuhs 11.
-
Der Richtungspfeil 26 gibt die Richtung der Bewegung des Schweißpins 19 an.
-
In einer besonderen Ausbauform ist ein besonderer, nicht näher bezeichneter, Schweißchuh - Temperatursensor vorgesehen. Immerhin kommt es im Falle einer vollständigen Anlage des drehenden Pins an die Schulterbohrung (worst case - Fall) zu einer Temperatursteigerung von etwa 100 Grad C. Das ist eine deutliche Erhöhung der Temperatur im Vergleich zum eigentlichen Schweißvorgang.
-
Die 4 : zeigt eine Übersicht über die Abnutzung des Schweißpins bis zu einem Bruch des Schweißpins.
-
Die gezeigten konzentrischen Kreise stellen, von außen nach innen betrachtet, den Rand der Werkzeugglocke 7, die äußere Begrenzung des Schweißschuhs 11 und die folgende, nicht näher bezeichnete, innere Begrenzung des Schweißschuhs 11 dar. Am Umfang der äußeren Begrenzung des Schweißschuhs 11 sind in der Bewegungsrichtung des mit einem nach rechts gerichteten Pfeil 26 ein Sensor 8 bezeichnet. Diese insgesamt am Umfang der Werkzeugglocke 7 verteilten Sensoren 8 sind auch der 1 und der 2 zu entnehmen. Die, in der 4 gezeigten weiteren Sensoren 8a und 8b sind hier als ein hinterer linker Sensor und ein hinterer rechter Sensor bezeichnet.
-
An der inneren Begrenzungslinie des Schweißschuhs 11 ist der aus der 3 bekannte Körper - Schallsensor 29 skizziert, während an der äußeren Begrenzung des Schweißschuhs 11 der ebenfalls aus der 3 bekannte Wirbelstrom - Sensor 31 zu erkennen ist und links und rechts auf einer horizontalen Linie der Luftschall - Sensor 30 und der Laser - Meßsensor 10 dargestellt ist.
-
Exzentrisch zu den beschriebenen Kreis ist der Schweißpin 19 mit seiner Pinspitze 12 mit verschiedenen Abstandslinien dargestellt. wobei die Linie 33 die Ideallinie des Abstands des Schweißpins 19 zur inneren Begrenzungslinie des Schweißschuhs 11, die so genannte Spaltzone, darstellt.
-
Mit 32 und 35 sind die Begrenzungslinien der Spaltzone dargestellt und mit 34 beginnt der kritische Bereich der zu einem Bruch des Schweißpins 19 führen kann.
-
Der kürzeste Abstand zwischen dem Schweißpin 19 und dem Schweißschuh 11 wird als Wirkzone dargestellt. In diesem Bereich herrscht die höchste Reibung zwischen der inneren Begrenzung des Schweißschus 11 und dem Schweißschuh 19..Dieser Abstand ist abhängig von der Vorschubgeschwindigkeit (Pfeil 26 ) des Reibschweißkopfs und der Drehzahl des Schweißpins 19 Die hierbei seitlich auftretenden Kräfte werden über die Werkzeugglocke bzw. der an ihr befestigten Sensoren 8, 8a und 8b detektiert.
-
Mit den folgenden Sensoren werden die weiter auftretenden Kräfte gemessen:
- 1. Mit dem Laser - Meßsensor 10 wird der Abstand des Schweißpin 19 zur Schweißschulter gemessen.
- 2. Mit dem Körper - Schallsensor 29 werden die Schwingungen im Schweißpin 19 gemessen.
- 3. Mit dem Luft - Schallsensor 30 werden die Schwingungen im Schweißschuh 11 und an der Werkzeugglocke 7 gemessen
- 4. Mit dem Wirbelstrom - Sensor 31 wird die Material - Richtung in dem Spalt zwischen der Begrenzung 32 und 35 gemessen.
-
Die Idedeallinie, bei dem die Pinspitze 12 die höchste Standzeit erreicht, wird mit der Linie 33 erreicht. Sie bedeutet das Optimum zwischen optimalem Vorschub und der Drehzahl des Werkzeugs.
-
5: zeigt eine Übersicht über die Zeitspannen bis zum Bruch des Schweißpins.
-
Auf der Ordinate der 4 ist in der positiven und in der negativen Richtung der Verlauf von drei verschiedenen Einzelkräften die an der Pinspitze auftreten, in Abhängigkeit von der Zeit dargestellt.
-
Die Einschweißtiefe beträgt 4,3 mm und die Vorschubgeschwindigkeit der Pinspitze beträgt 0,85 m/mm. Der Beginn des messbaren Widerstand der Pinspitze ist in der linken Markierungslinie zu sehen, nach ca.1,7 Sekunden emdet die Präventionszeit und bis zu einem Bruch vergehen dann noch einmal ca.0,8 Sekunden.
-
In dieser Zeitspanne kann die Maschinenregelung für Entlastung sorgen, wodurch eine elastische „Rückfederung“ des Pins erreicht wird. Es tritt also keine nachteilige Schädigung auf.
-
Danach, nach diesem Zeitraum tritt dann ein bleibender Schaden auf.
-
6 zeigt eine Darstellung der Abrieb - Situation am Fügepartner 13.
-
In 6a ist im Querschnitt der Schweißschuh 11 mit der Pinspitze 12 und dem Schweißpin 19 in der Mitte über, bzw. in, dem Fügepartner 13 zu sehen, wobei zwei gegenüber liegende Teile des Sensors 21 den an den Öffnungen 20 den Abrieb 36 (Menge, Stärke und Geschwindigkeit) des am Schweißpin 19 austretenden Schmauchs detektieren.
-
Die 6b zeigt die Pinspitze 12 des Schweißpins 19 im Schweißschuh 11 .
-
Die dargestellte Spaltzone 32 (vgl 3) der pinseiteigen Begrenzung und die Spaltrone 35 der schweißschuhseitigen Begrenzung definieren den Abstand Z, d.h. maximal 0,8 mm. In dieser Breite kann der Abrieb 36 abfließen kann.
-
Das Maß X ist das Maß mit dem die Restschulter in den Schweißschuh 11 eintauchen kann.
-
Die Restschulter Y ist von Bedeutung, damit das zu verschweißende Material die nötige Temperatur erhält um genügend Plastizität zu bekommen um durch den Spalt Z strömen zu können. Bei zu niedriger Temperatur entsteht ein Stau und der Pinschaft 19 wird beschädigt.
-
Das Maß X (0,01 bis 0,1 mm) wird jeweils entsprechend dem Material ( Legierung ) eingestellt. Die Restschulter erzeugt Wärme die auch Einfluss auf den Glättvorgang durch den Schweißschuh 11 auf die fertige Schweißnaht hat.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Sensor zum Druckmessen zwischen dem Flansch 2 und dem Antrieb 3
- 2
- Befestigungsflansch für einen Roboterarm oder eine Portalbrücke
- 3
- Antrieb mit Getriebe für das Werkzeug
- 4
- Steuerleitung für den Reibschweißkopf
- 5
- Befestigungsplatte für den Werkzeugglocken - Flansch
- 6
- Werkzeugglocken - Flansch
- 7
- Werkzeugglocke
- 8
- Sensor an der Werkzeugglocke 7 (Dehnungs - Meßstreifen) 8a: hinterer linker Sensor. 8b: hinterer rechter Sensor
- 9
- Überwurfmutter
- 10
- Laser - Meßsensor des Abstands von Schweißpiin und Schweißschuh
- 11
- Schweißschuh
- 12
- Pinspitze
- 13
- Fügepartner
- 14
- Kamera für die Schweißnaht - Kontrolle
- 15
- Schweißnaht
- 16
- Statische Antenne
- 17
- Piezo - Vertikalverstellung für den Schweißpin 19
- 18
- Sensor für die Messung des Vertikaldrucks des Schweißpin 19
- 19
- Schweißpin
- 20
- Öffnungen für den Materialabfluss des Schmauchs der Fügepartner am Schweißpin 19
- 21
- Sensor zur Messung des Materialabflusses der Fügepartner
- 22
- Sensor für den Werkzeug - Aufnahme - Kegel (beispielsweise DMS)
- 23
- Sensor - Signalverstärker und Rotor - Antenne
- 24
- induktive Stromversorgung, sekundäre Wicklung
- 25
- induktive Stromversorgung, primäre Wicklung
- 26
- Richtung der Bewegung des Schweißpins
- 27
- Rundloch für den Durchtritt des Schhweißpins 26 im Schweißschuh 11
- 28
- Werkzeug - Aufnshmekegel
- 29
- Körper - Schallsensor
- 30
- Luft - Schallsensor
- 31
- Wirbelstrom - Sensor
- 32
- Begrenzung der Spalrzone auf der Seite des Schweißpins 19
- 33
- Ideallinie des Abstands des Schweißpins 19 zum Schweißschuh 11
- 34
- Beginn des kritischen Bereichs der Spaltzone
- 35
- Begrenzung der Spaltzone auf der Seite des Schweißschuhs 11
- 36
- Materialabrieb des Fügepartners 13
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102014005315 B3 [0004]
