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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum mobilen Rührreibschweißen von zwei rohrartigen Strukturen. Zum Verschweißen der Verbindung zweier Rohre wird in der Regel das sogenannte Orbitalschweißen verwendet. Orbitalschweißen ist ein vollmechanisches Schutzgasschweißverfahren, bei dem ein Lichtbogen maschinell ohne Unterbrechung 360 Grad um Rohre oder andere Rundkörper herumgeführt wird. Der Ausdruck Orbitalschweißen leitet sich hierbei vom lateinischen „orbis”, der Kreis ab.
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Zum Stand der Technik ist aus der Patentliteratur unter anderen beispielsweise die Druckschrift
EP 2 027 962 A1 bekannt, die ein Schweißgeräte und ein Schweißverfahren zum Orbitalschweißen von Rohren betrifft. In dieser Druckschrift werden einige Nachteile des Standes der Technik genannt, deren Beseitigung das Ziel der Anmeldung ist. Nach den Angaben im Anspruch 1 handelt es sich hier um ein Lichtbogen-Schweißgerät, umfassend einen Schweißkopf zur Aufbringung eines Schweißlichtbogens mit einer Schweißleistung auf eine Fügestelle zwischen einem ersten und zweiten Werkstück zur Erzeugung eines Schweißbades, wobei der Schweißlichtbogen relativ zu dem ersten und zweiten Werkstück bewegbar ist. Als Erfindung wird hier im Kennzeichen des Anspruchs 1 beansprucht, dass das Schweißgerät eine Temperaturmessvorrichtung zur Messung einer Temperatur im Umfeld des Schweißbades und eine Regelungsvorrichtung umfasst, wobei die Regelungseinrichtung ausgebildet ist, in Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur zumindest ein Signal zu generieren, welches zur Steuerung von zumindest einem Schweißparameter dient. Weiter wird beansprucht, dass hierbei vorzugsweise die Temperaturmessvorrichtung als Pyrometer ausgebildet ist und/oder die Temperaturmessvorrichtung so angeordnet ist, dass die Temperatur an zumindest einem Temperaturmesspunkt vor, neben und/oder hinter dem Schweißbad gemessen wird, wobei vorzugsweise die Temperaturmessvorrichtung so angeordnet ist, dass sie einen Bereich umfasst, dessen Temperatur einen Rückschluss auf die Schweißbadtemperatur zulässt.
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Generell führt das Orbitalschweißen von rohrförmigen Bauteilen mit konventionellen Schweißverfahren, wie dem WIG- oder MAG-Schweißen aufgrund der Einwirkung der Schwerkraft auf die Schmelze und das Schutzgas zu einem sehr hohen Aufwand hinsichtlich der Prozesskontrolle. Bei der Anwendung des Orbitalschweißens im Feld, beispielsweise für erdverlegte Stromtrassen und Pipelines, sind konventionelle Orbitalverfahren zudem sehr anfällig hinsichtlich der Umgebungsbedingungen. Hier können der Wind und anfallende Feuchtigkeit den Schweiß-Prozess empfindlich stören.
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Zum Stand der Technik wird weiter auf die
EP 2 561 948 A1 verwiesen, die ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen eines Flansch-Rohr-Flansch-Elements mittels Rührreibschweißen betrifft. Einer solchen Anlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11 liegt die Zielsetzung zugrunde, das Zentrieren von Flansch und Rohr zu vereinfachen und die Schweißbadsicherung neben dem Abstützen des durch das Rührreibschweißen erweichten Bereichs auch zur Aufnahme der Anpresskräfte beim Rührreibschweißen und zum Zentrieren des Rohres nach der Längsachse der Flansche unter Wegfall von Mess- und Einrichtvorgängen bei gleichzeitiger Reduzierung der Fertigungszeiten, unter Einsparung von Material und Gewährleistung wirtschaftlicher Vorteile zu nutzen. Im Kennzeichen des Anspruchs 11 wird hierzu beansprucht, dass die Schweißbadsicherung als eine pneumatisch spann- und lösbare Spann- und Abstützscheibe zum Zentrieren des Rohres auf die Drehachse der Flansche und zum Aufnehmen der Anpresskräfte beim Rührreibschweißen ausgebildet ist, und dass ein Sensor zum Abtasten der Stossfugen zwischen Rohr und Flansch vorgesehen ist, und dass weiter eine Vorrichtung zum An- und Abfahren eines Formkeils in Flucht der horizontal oberhalb der Drehachse liegenden, durch die Stoßfuge verlaufenden Tangentialebene vorgesehen ist, um die Rührreibschweißsonde des Rührreibschweißwerkzeugs lochfrei aus der rührreibgeschweißten Stoßfuge herauszubewegen, wobei der Sensor und die Vorrichtung zum An- und Abfahren des Formkeils mit der Steuerung verbunden ist.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, die einerseits die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und andererseits hinsichtlich ihres Einsatzortes mobil ist.
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Diese Aufgabe wird durch die Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben.
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Anfang der neunziger Jahre des vorigen Jahrhunderts wurde das Rührreibschweißen, oder auch Reibrührschweißen genannt, entwickelt. Das Rührreibschweißen wird unter anderem für das Schweißen von Aluminiumlegierungen mittlerweile in vielen relevanten Industriebereichen erfolgreich eingesetzt. Die Anwendungen reichen hierbei von Einzelstücken und Kleinserien bis hin zu größeren Serien. Zum wirtschaftlichen Erfolg tragen neben der hervorragenden Güte der Schweißnaht auch die hohe Reproduzierbarkeit und die geringen Vorbereitungsarbeiten und Aufwendungen zur Nachbearbeitung bei. Dieses Verfahren lässt sich sehr gut automatisieren und erlaubt eine Qualitätsüberwachung auf der Basis einer Maschinenüberwachung. Beim Rührreibschweißen wird im Fügebereich der zu verbindenden Materialien mittels der Reibung zwischen einem rotierenden, gleichzeitig translatorisch bewegten und mit Druck aufgebrachten, Werkzeug Reibungswärme erzeugt. Das Werkzeug wird entlang des Fügebereichs bewegt und verrührt das plastifizierte Material im Inneren der Naht der zu verbindenden aneinander stoßenden Materialien. Der aufgebrachte Druck presst das plastifzierte Material zusammen. Am Ende dieser Naht wird das Werkzeug aus dem Verbindungsbereich herausgezogen und die Schweißnaht ist unmittelbar belastbar. Diese Technologie wird erfindungsgemäß bei dem Verschweißen von rohrartigen Strukturen verwendet.
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Es zeigen im Einzelnen:
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1: Schnittdarstellungen einer Anordnung zum Rührreibschweißen
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2: Schnittdarstellungen einer Alternativ-Anordnung zur 1
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3: Schnittdarstellung mit einem Schweißschuh
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4: Schnittdarstellung der vertikalen Bewegung eines Schweißschuhs
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5: Schnittdarstellung der Erfassung der Prozessparameter
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Die 1 zeigt zwei Schnittdarstellungen einer Anordnung zum Rührreibschweißen. Die linke Schnittdarstellung zeigt eine Anordnung zum mobilen Rührreibschweißen bei der Verbindung zweier Rohre. Die hier verwendete Vorrichtung zum Rührreibschweißen besteht aus einem ringförmigen Grundkörper 2 der im transportablen Zustand aus zwei Ringhälften besteht die auf der einen Seite mittels eines Scharniers 4 verbunden sind und auf der gegenüber liegenden Seite mittels einer Verschluss-Vorrichtung 1 betriebsfest verbunden werden können. Diese Verschluss-Vorrichtung 1 kann mechanisch mittels eines Schnappverschlusses, einer Schraubverbindung, elektromechanisch oder hydraulisch wirken. In einer besonderen Ausgestaltung kann die einwandfreie Funktion der Verschluss–Vorrichtung 1 mittels einer, nicht dargestellten, elektronischen Überwachungs–Vorrichtung gesichert sein. Zur Zentrierung und Fixierung des ringförmigen Grundkörpers 2 auf den zu verschweißenden Rohren, bzw. Rohrteilen, ist in den Grundkörper 2 eine Anzahl von, am Umfang verteilten, jeweils mittels eines Antriebs 5 radial verstellbaren, Hubelementen 3 eingefügt. Hierbei kann es sich um Hubzylinder oder Spindelantriebe handeln. Die Anzahl und die Dimensionierung dieser Hubelemente 3 richten sich nach dem Durchmesser der zu verschweißenden Rohre. In der 1 sind beispielhaft acht Hubelemente 3 eingezeichnet. Somit gewährleistet die radial wirksame Verstellbarkeit jedes Hubelements 3 im Grundkörper 2 die Anwendung der vorgestellten Anordnung zum Rührreibschweißen in einem bestimmten Bereich der zu bearbeitenden Rohrdurchmesser. Bei der Über- oder Unterschreitung eines solchen Bereichs sind deshalb unterschiedlich große Grundkörper 2 vorzuhalten. In der linken Schnittdarstellung ist der innere Führungssteg 18 des Grundkörpers 2 aufgezeigt. In der rechten Schnittdarstellung der 1 sind die zu verschweißenden Rohrteile in der Seitenansicht zu sehen, wobei der vordere Fügepartner mit 17 und der hintere Fügepartner mit 14 bezeichnet sind. An der, den zu verschweißenden Rohrteilen zugewandten, Seite jedes Hubelements 3 ist in der rechten Schnittdarstellung jeweils ein Antrieb 6 für die Bewegung einer Haltebacke 15 jedes Hubelements in horizontaler Richtung zu erkennen, wobei dieser in der linken Schnittdarstellung weniger deutlich darzustellen ist. Durch den Antrieb 6 ist gewährleistet, dass jeweils eine Haltebacke 15 in die Richtung des Grundkörpers 2 zurückgezogen werden kann wenn der Schweißvorgang bei einem Umlauf des, den Vorgang des Rührreibschweißens bewirkenden, Spindelkopfs 11 in den Bereich der jeweiligen Haltebacke gelangt. Dies ist in der rechten Schnittdarstellung im Bereich der Schweißnaht 13 an der Oberseite des vorderen Fügepartners 17 und des hinteren Fügepartners 14 zu sehen. Bei dem Verschieben einer Haltebacke 15 in horizontaler Richtung ist über eine Steuerung gewährleistet, dass mittels des Antriebs 5 für die Bewegung eines Hubelements 3 eine leichte Lockerung des jeweiligen Hubelements vorgesehen wird um die Bewegung der jeweiligen Haltebacke in horizontaler Richtung zu ermöglichen.
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Der Antrieb 5 für die Bewegung eines Hubelements 3 in vertikaler Richtung ist an der Rückseite des ringförmigen Grundkörpers zu erkennen. Auf der anderen Seite des Grundkörpers 2 ist an der Oberseite der beiden Fügepartner ein Vertikalschlitten 7 mit einer Aufhängung 8 und einem Antrieb 9 für den Spindelkopf 11 dargestellt. Ein Antrieb 19 zur kraftgeregelten Vertikalbewegung des Gehäuses 10 des Spindelkopfs 11 liefert den notwendigen Anpressdruck bei dem Vorgang des Rührreibschweißens. Ein Zahnkranz 21 am ringförmigen Grundkörper 2 an dem ein Antrieb 20 entlang läuft ermöglicht die Orbitalbewegung des Spindelkopfs 11 zum Anlegen einer Schweißnaht mittels eines Reibschweißpins 12. In der rechten Schnittdarstellung ist der äußere Führungssteg 16 des Grundkörpers 2 aufgezeigt. Die grundlegende Zentrierung des Grundkörpers (2) mit den beiden Fügepartnern kann im einfachsten Fall von einer Bedienperson erfolgen. Für eine notwendige exaktere Positionierung können jedem Hubelement jeweils ein, nicht näher eingezeichneter und bezeichneter, Laser-Abstands-Sensor vorgesehen sein. Auf diese Weise kann automatisch erreicht werden, dass jeder Hubzylinder gleich weit ausgefahren wird und somit der Grundkörper (2) auf den beiden Fügepartnern zentriert ist. Anstelle einer manuellen Grundzentrierung kann es in einer Sonderbauform vorgesehen sein, dass jedes Hubelement nach einer manuellen Schließung des ringförmigen Grundkörpers, automatisch gleichzeitig solange ausgefahren wird, bis alle Hubelemente, nach programmgesteuerten Korrekturen, den gleichen Abstand zu den Fügepartnern haben.
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2: zeigt eine Schnittdarstellungen einer Alternativ-Anordnung zur 1 Diese Variante ist besonders für große Außendurchmesser der Rohre und hohe Schweißkräfte, insbesondere bei hoher Rohrwanddicke geeignet. Hier werden die beiden zu verschweißenden Rohrteile nicht mittels den, an einem einzelnen ringförmigen Grundkörper 2 gelagerten, Haltebacken 15 für den Schweißvorgang fixiert, sondern zur Fixierung des zweiten Rohrteils wird ein zweiter ringförmiger Grundkörper in der Form eines Fixierrings 23 verwendet, der mittels einer Anzahl Verbindungsbügel 22 mit dem anderen ringförmigen Grundkörper 2 verbunden ist. Dies bedeutet, dass bei dieser Anordnung der Antrieb 6 für die Bewegung der jeweiligen Haltebacken 15 in horizontaler Richtung nicht notwendig ist, da die Haltebacken 15 der beiden Grundkörper 2 und des Fixierrings 23 einen freien Zugang zur Schweißnaht 13 ermöglichen.
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Die 3: zeigt eine Schnittdarstellung mit einem Schweißschuh.. Der obere Teil a) der 3 zeigt hierbei einen Schnitt quer zu den beiden rohrartigen Strukturen aus der Sicht des vorderen Fügepartners 17, während der untere Teil b) der 3 einen Schnitt längs den beiden rohrartigen Strukturen vorderen Fügepartners 17 und des hinteren Fügepartners 14 zeigt. Im oberen Teil a) der 3 ist der Schweißpin 24 des Schweißschuhs 27 mit dem Pinlager zu sehen, der über einen Pinschaft 28 mit dem Spindelkopf verbunden ist. Die Gleitfläche 26 des Schweißschuhs 27 ist in ihrer Wölbung der Oberflächenwölbung der beiden Fügepartner formangepasst. Es ist ersichtlich, dass hierbei in gewissen Grenzen die Gleitfläche 26 eines Schweißschuhs 27 den unterschiedlichen Wölbungen unterschiedlicher Fügepartner folgen kann, jedoch erfordert im Prinzip eine unterschiedliche Wölbung der Fügepartner auch eine unterschiedliche Wölbung der Gleitfläche 26. Zumindest erfordern bestimmte Durchmesserbereiche gewisse Formanpassungen. Somit kann erreicht werden, dass mit einem bestimmten Werkzeug mehr als nur ein Rohrdurchmesser abgedeckt werden kann. In dieser Darstellung ist auch eine Seite des Materialaustritts-Bereichs 25 zu sehen. Hier ist im Schnitt eine so genannte Span-Leitstufe 29 zu sehen. Hierbei handelt es sich um eine Kante am Schweißschuh 27, die, in Bewegungsrichtung des Schweißschuhs 27 gesehen, aufgeworfenes Schweißmaterial im Prinzip definiert austreten lässt. Hierbei tritt der Effekt auf, dass nach einer bestimmten Zeit dieses sich an der Span-Leitstufe aufgesammelte Material von allein ablöst ohne den Prozess des Reibrührschweißens zu stören. Dies ist besonders beim Verschweißen von rohrartigen Strukturen von Bedeutung, da sich hier leicht unerwünschte Riefen im Material neben der Schweißnaht bilden können. Hierdurch erhöht sich die Standzeit eines Schweißschuhs 27 als Werkzeug wesentlich.
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Im unteren Teil b) der 3 ist der Pinschaft 28 des Schweißschuhs 27 um 90 Grad gedreht dargestellt, wobei der vordere Fügepartner 17 und der hintere Fügepartner 14 bezeichnet sind. Beim Rührreibschweißen rohrartiger Strukturen kann ein problemfreies Schließen einer Schweißnaht ohne eine so genannte „Lochbildung” dadurch erreicht werden, dass der betreffende Schweißschuh am entsprechenden „Endpunkt” einer Schweißnaht langsam in Richtung der Krümmung weiter vorwärts bewegt wird während der Schweißpin langsam zurück gezogen wird.
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Die 4: zeigt eine Schnittdarstellung der vertikalen Bewegung eines Schweißschuhs. Im oberen Teil a) der 4 wird die Außenansicht der Halterung eines Schweißschuhs gezeigt, im unteren Teil b) deren Schnittzeichnung. Im oberen Bereich ist hier die Halterung zur Krafteinleitung des Pin-Aufnahmekegels 30 für den Vorgang des Rührreibschweißens zu sehen, während der Aufnahmeflansch 35 die mechanische Verbindung zum Spindelkopf herstellt. Das weiter gezeigte Gehäuse 32 beinhaltet den Mechanismus zur Absenkung der Halteglocke 33 für einen Schweißschuh, wobei dieser Mechanismus von außen mittels einer Antriebsachse 31 veranlasst wird. Mittels der Überwurfmutter 34 wird ein Schweißschuh an der Halteglocke 33 befestigt. Von dem gezeigten Schweißschuh 27 sind der Schweißpin 24 und der Material-Austrittsbereich 25 bezeichnet.
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In der Schnittzeichnung b) der 4 ist der Pin-Aufnahmekegel 30 mit seinem Pinschaft 28 in seiner ganzen Länge zu sehen. Durch den Aufnahmeflansch 35 ist auf der rechten Seite die Bohrung für die Aufnahme der Antriebsachse 31 zu erkennen, wobei die Antriebsachse 31 an ihrem Ende ein Antriebsritzel 37 trägt das in den Zahnkranz der Außenverzahnung 39 der Überwurfmutter 38 eingreift, wobei die Halteglocke 33 mittels des Feingewindes 50 der Überwurfmutter 38 gleitend am Aufnahmeflansch 35 befestigt ist. Mittels eines auf die Halteglocke 33 von oben einwirkenden Druckelements 36 ist gewährleistet, dass sich die Halteglocke 33 und damit der Schweißschuh 27, der mittels der Überwurfmutter 34 an der Halteglocke 33 befestigt ist, bei einer entsprechenden Drehung der Antriebsachse 31 nach unten bewegt. Bei einer entgegen gesetzten Drehung der Antriebsachse 31 bewegt sich die Halteglocke 33 nach oben. Ein im Bereich der Überwurfmutter 38 an der Halteglocke 33 vorgesehenes Feingewinde 50 konnte aus grapischen Gründen nicht deutlicher dargestellt werden. Am Ende des Schweißschuhs 27 ist der Schweißpin 24 bezeichnet. Auf diese Weise wird mittels der Prozessparameter in Echtzeit eine inkrementale Kraftregelung während des Schweißprozesses ermöglicht. Dies ist beim konventionellen Orbitalschweißen nicht möglich.
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Die 5: zeigt eine Schnittdarstellung der Erfassung der Prozessparameter durch einen Querschnitt der Halteglocke 33 mit dem zentral in der Längsrichtung angeordneten Pin-Aufnahmekegel 30. Der gezeigte Pin-Aufnahmekegel 30 mit seinem Pinschaft 28 lässt hierbei in seinem breiteren Bereich eine Kegel-Taillierung 40 erkennen die zur Aufnahme eines Sensors 43 dient. Die mechanische Querschnitts-Verengung durch die Kegel-Taillierung 40 und die an dieser Stelle erfolgte Platzierung des Sensors 43 (zum Beispiel als DMS) ermöglichen die Messung des am Pin-Aufnahmekegel 30 angreifenden Drehmoments und die Messung eines hier auftretenden Biegemoments. Direkt an der unteren Kante der gezeigten Halteglocke 33 ist ein linienförmiger Sensor 46 zu erkennen, der in der Regel an der, der Flussrichtung des Schweißprozesses entgegengesetzten Seite der Halteglocke 33 angebracht ist, und bei dem ein zugehöriger Messverstärker 49, und ein Messwert-Sender mit einer, die Mess-Signale weiter vermittelnden Antenne gekennzeichnet ist. Der Sensor 36 ist in der Regel ein Dehnungs-Mess-Streifen der auch eine minimale Verbiegung der Halteglocke 33 während des Schweißprozesses registriert. Die interne Signalübertragung der von dem Sensor 43 ermittelten Messwerte erfolgt über einen, mit dem Pin-Aufnahmekegel 30 verbundenen, drehbaren Signalverstärker 44 und einer Rotorantenne. Der Empfang und die Weiterleitung der von dem Sensor 44 erfolgt über eine statisch fest stehende Antenne 45.
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Im vorderen Bereich des Pin-Aufnahmekegels 30 befindet sich eine weitere, nicht näher bezeichnete, Taillierung, die einem Sensor 48 Raum gibt und die die Messung der auf den Pinschaft 28, und damit den Schweißpin, direkt wirkende Axialkraft ermöglicht. Optional befindet sich in der Längsachse des Pinschafts 28 ein piezoelektrischer Kraft-Mess-Sensor 47 der ebenfalls der Messung der Axialkraft dient und mittels dessen auch die Längenabmessung einer Schweißpin-Spitze möglich ist. Zur Stromversorgung der beschriebenen Mess-Systeme dient eine induktive Stromversorgung, deren statische primäre Wicklung mit 41 und deren bewegliche sekundäre Wicklung mit 42 bezeichnet ist.
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Somit ist gewährleistet, dass mittels der Sensoren 43, 46, 47 und 48, eine induktive Stromversorgung und eines Mess-Signal-Senders mit einer Antenne im Bereich der Halteglocke 33 alle relevanten Prozessparameter während eines Schweißprozesses erfasst werden können und während des Schweißprozesses in Echtzeit zur optimalen Steuerung verwertet werden können.
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Die komplexe Steuerung der beschriebenen Bewegungsabläufe erfordert ein spezielles Steuerungsprogramm.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verschluss-Vorrichtung
- 2
- ringförmiger Grundkörper
- 3
- Hubelement zur Zentrierung und Fixierung
- 4
- Scharnier des ringförmigen Grundkörpers 2
- 5
- Antrieb für einen Hubzylinder 3 in radialer Richtung
- 6
- Antrieb für einen Hubzylinder 3 in horizontaler Richtung
- 7
- Vertikalschlitten für die Spindeleinheit
- 8
- Aufhängung für den Spindelkopf
- 9
- Antrieb für den Spindelkopf
- 10
- Gehäuse des Spindelkopfs
- 11
- Spindelkopf
- 12
- Reibschweißpin
- 13
- Schweißnaht
- 14
- hinterer Fügepartner
- 15
- Haltebacke
- 16
- äußerer Führungssteg des Grundkörpers 2
- 17
- vorderer Fügepartner
- 18
- innerer Führungssteg des Grundkörpers 2
- 19
- Antrieb zur Vertikalbewegung des Spindelkopfs 10
- 20
- Antrieb zur Orbitalbewegung des Spindelkopfs
- 21
- Zahnkranz für den Antrieb 20 zur Orbitalbewegung
- 22
- Verbindungsbügel
- 23
- Fixierring
- 24
- Schweißpin
- 25
- Materialaustritts-Bereich
- 26
- Gleitfläche des Schweißschuhs
- 27
- Schweißschuh mit Pinlager
- 28
- Pinschaft
- 29
- Span-Leitstufe
- 30
- Pin-Aufnahmekegel
- 31
- Antriebsachse für die Absenkung der Halteglocke
- 32
- Gehäuse
- 33
- Halteglocke für den Schweißschuh
- 34
- Überwurfmutter für die Befestigung des Schweißschuhs
- 35
- Aufnahmeflansch
- 36
- Druckfederelement für die Absenkung der Halteglocke
- 37
- Antriebsritzel der Überwurfmutter der Halteglocke 33
- 38
- Überwurfmutter der Halteglocke 33
- 39
- Außenverzahnung der Überwurfmutter 38
- 40
- Kegel-Taillierung zur Aufnahme eines Sensors
- 41
- Primärwicklung einer induktiven Stromversorgung
- 42
- Sekundärwicklung einer induktiven Stromversorgung
- 43
- Sensor (DMS) für den Werkzeug-Aufnahmekegel
- 44
- Sensor-Signalverstärker
- 45
- statische Antenne
- 46
- Sensor an der Halteglocke 33 (DMS)
- 47
- piezoelektrischer Kraft-Mess-Sensor
- 48
- Sensor zur Messung der Axialkraft
- 49
- Verstärker der Mess-Signale der Werkzeugglocke, mit Sender und Antenne
- 50
- Feingewinde
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2027962 A1 [0002]
- EP 2561948 A1 [0004]
