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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anheben eines Maschinenteils, umfassend ein Untergestell und ein in Bezug auf das Untergestell höhenverstellbares Obergestell mit einer Aufnahme für das Maschinenteil, sowie eine im Obergestell drehbar gelagerte Betätigungseinrichtung zur Höhenverstellung des Obergestells.
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Hubvorrichtungen zum Anheben und Manövrieren von Objekten aller Art sind aus dem Stand der Technik in großer Anzahl bekannt. Üblicherweise weisen diese, wie beispielsweise in der
DE 20 2016 003 823 U1 offenbart, Hubeinrichtungen auf, deren Höhenverstellung mittels motorisch oder manuell angetriebener Spindeltriebe, Ketten oder Zahnriemen erfolgt. Alternativ hierzu sind auch Hubwagen bekannt, deren Hubeinrichtungen hydraulisch oder pneumatisch verstellbar sind, wie beispielsweise aus der
DE 20 2014 004 566 U1 bekannt. In aller Regel weisen diese Hubvorrichtungen lange Verstellwege auf, damit die Hubvorrichtungen möglichst flexibel für unterschiedlichste Anwendungen einsetzbar sind. Allerdings sind derartige Hubeinrichtungen meist nur mit einer eher geringen Genauigkeit positionierbar. Diese Ungenauigkeiten können durch Nachlaufzeiten von Stellmotoren begründet sein, oder in der Ungenauigkeit der Wegauflösung in den Positionsgebern der Hubantriebe. In aller Regel ist dies unproblematisch, da bei derartigen aus dem Stand der Technik bekannten Hubvorrichtungen zumeist rasche Verstellbewegungen und kurze Einsatzzeiten im Vordergrund stehen.
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Es gibt jedoch Anwendungsgebiete, bei denen der Einsatz derartiger vorbekannter Hubwagen unpraktisch ist; beispielsweise überall dort, wo die Hubvorrichtungen zum relativen vertikalen Positionieren zweier Gegenstände zueinander eingesetzt und nur vergleichsweise geringe vertikale Zustellbewegungen ausgeführt werden sollen. Als Beispiel hierfür sei das Montieren oder Demontieren eines Winkelanschlages an einer Formatkreissäge genannt. Ein rein manuelles Montieren bzw. Demontieren wäre körperlich sehr anstrengend, da das Gewicht eines solchen Winkelanschlags oft bei mehr als 50 kg liegt. Zudem besteht durch dessen Größe und Last eine erhebliche Stolper- und Unfallgefahr für das Bedienpersonal. Bei der Verwendung von aus dem Stand der Technik bekannten Hubtischen muss die Aufnahme für den Winkelanschlag bzw. der Hubtisch oftmals mehr als 50 cm nach oben gepumpt oder bewegt werden, bevor das Höhenniveau des Winkelanschlags über der Aufstellfläche der Formatkreissäge erreicht wird. Dies ist sehr zeitaufwändig. Für das hieran anschließende Ausheben des Winkelanschlages aus der Führungsnut an der Formatkreissäge bedarf es eines im Vergleich zum zeitlich vorgelagerten Hochpumpen bis zum Erreichen des Winkelanschlags nur sehr kleinen vertikalen Anhubs. Mit den aus dem Stand der Technik bekannten Hubvorrichtungen ist dieser kleine Hubweg nur sehr ungenau oder sehr umständlich zu realisieren. Dies ist besonders problematisch, wenn der Anhubweg in der Vertikalen zusätzlich durch Anschläge o.ä. begrenzt ist, da dann das anzuhebende bzw. vertikal zu positionierende Maschinenteil leicht verkantet oder verklemmt.
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Aus dem Stand der Technik sind für derartige Anwendungen Vorrichtungen bekannt, bei denen mittels einer Wippe bzw. mittels eines zweiarmigen Hebels eine Zustellbewegung am ersten Hebelende erzeugt wird. Bei schweren anzuhebenden Maschinenteilen benötigen derartige Vorrichtungen jedoch einen langen Hebelarm am entgegengesetzten freien Hebelende, damit die Wippe dort von einer Bedienperson ohne übermässigem Krafteinsatz manuell betätigbar ist. Dies führt dazu, dass derartige Vorrichtungen sehr sperrig und schlecht handzuhaben sind. Insbesondere in Werkstätten steht der hierfür nötige Platz oftmals nicht zur Verfügung. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass am ersten Hebelende bzw. Lastarm keine exakt vertikale Anhubbewegung, sondern eine bogenförmige Anhubbewegung erzeugt wird. Auch dies kann in bestimmten Anwendungen zum Verkanten oder Verklemmen des anzuhebenden bzw. vertikal zu positionierenden Maschinenteils führen.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Vorrichtung zum Anheben eines Maschinenteils, umfassend ein Untergestell und ein in Bezug auf das Untergestell höhenverstellbares Obergestell mit einer Aufnahme für das Maschinenteil, sowie eine im Obergestell drehbar gelagerte Betätigungseinrichtung zur Höhenverstellung des Obergestells bereitzustellen, welche ein exaktes vertikales Positionieren des angehobenen Maschinenteils ermöglicht. Insbesondere soll die Vorrichtung ein exaktes vertikales Anheben bei minimalem Kraftaufwand ermöglichen, so dass die Vorrichtung ohne motorischen Antrieb manuell betätigbar ist.
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Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Betätigungseinrichtung eine vertikal ausgerichtete Betätigungsstange umfasst, die an ihrer dem Untergestell zugewandten Stirnseite ein relativ zum Untergestell bewegbares Betätigungsorgan aufweist, welches dazu eingerichtet ist, während einer Drehbewegung der Betätigungsstange über mindestens einen zwischen dem Untergestell und dem Betätigungsorgan angeordneten abgeschrägten Rampenkörper geführt zu werden Auf diese Weise kann mittels einer kurzen Drehbewegung der Betätigungsstange eine hierzu exakt korrespondierende vertikale Zustellbewegung des Obergestells erreicht werden. Das Obergestell kann in kürzester Zeit vertikal angehoben werden. Zudem erfolgt die Krafteinleitung in einer für das Bedienpersonal ergonomisch sehr günstigen Weise, da nur eine Drehbewegung auf die Betätigungsstange ausgeübt werden muss, beispielsweise mittels einer Betätigungskurbel oder eines Betätigungshebels. Auf diese Weise ist eine für das Bedienpersonal sehr gut fühlbare Rückkopplung zwischen dem Verdrehwinkel der Betätigungskurbel bzw. des Betätigungshebels und dem vertikalen Anhub des Obergestells bzw. der mit dem Obergestell verbundenen Aufnahme für das Maschinenteil realisierbar, wodurch eine exakte Positionierung des Obergestells ohne körperliche Anstrengung ermöglicht wird. Über die Neigung der Rampenschrägen kann das Verhältnis zwischen Kurbel- bzw. Drehweg der Betätigungsstange und vertikalem Verstellweg des Obergestells variiert werden. Zudem kann die Anordnung aus Betätigungsstange und Betätigungsorgan sehr gut innerhalb eines Gehäuses des Obergestells integriert werden, so dass außerhalb des Gehäuses des Obergestells außer der Betätigungskurbel keine freiliegenden bewegten Teile vorhanden sind. Jeder Rampenkörper weist in seinem horizontalen Scheitelpunkt eine Rastebene auf, welche beispielsweise in Form einer leicht konkaven Eintiefung in der Oberfläche des Rampenkörpers ausgeführt ist. Auf diese Weise ist das Obergestell nach Erreichen der Rastfläche gegen ein versehentliches Zurückrollen über die Rampenschrägen gesichert. Es bedarf beim Einleiten der Absenkbewegung der Überwindung eines leichten Widerstandes beim Drehen der Betätigungsstange, damit sich das Obergestell aus der Rastebene löst. Umgekehrt spürt der Bediener auch das Erreichen der Rastebene und erfährt somit eine Rückbestätigung, dass das Obergestell die höchste vertikale Position erreicht hat und in seiner Lage gegen Zurückrollen gesichert ist.
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Gemäß einer ersten Ausführungsvariante des erfinderischen Grundkonzepts ist das Betätigungsorgan als eine Schubplatte ausgeführt, welche rollbar gegen das Untergestell abgestützt sowie mittels eines Kugelgelenkgestänges an einen drehfest mit der Betätigungsstange verbundenen Hebelschenkel gekoppelt ist. Unter einer Schubplatte versteht die Erfindung nicht nur jegliche Art eines brettartigen Bauteils mit einer in Bezug auf das Untergestell flächigen Unterseite sondern auch hierzu analoge rahmenartige Konstruktionen, z.B. aus Metallprofilen. Das Kugelgelenkgestänge umfasst eine Stange bzw. einen Stab, deren bzw. dessen erstes Ende mittels eines ersten Kugelgelenks derart mit dem Hebelschenkel der Betätigungsstange und deren bzw. dessen zweites Ende derart mittels eines zweiten Kugelgelenks an der Oberseite der Schubplatte befestigt ist, dass eine Drehbewegung der Betätigungsstange in eine lineare Verstellbewegung der Schubplatte umgesetzt wird, wobei die Drehrichtung der Betätigungsstange die Verstellrichtung der Schubplatte bestimmt. Die Abstützung der Schubplatte erfolgt im einfachsten Fall mittels vier Bockrollen, die im Bereich der Ecken der Schubplatte an deren zum Untergestell orientierten Unterseite angebracht sind. Je schwerer das vertikal zu verlagernde Maschinenteil ist, desto größer sollte die Anzahl der lastabtragenden Rollen gewählt werden.
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Hierzu ist weiter vorgesehen, dass das Untergestell auf der zum Obergestell hin orientierten Oberseite eine Mehrzahl von Rampenkörpern mit zueinander parallel ausgerichteten Abschrägungen aufweist. Die Rampenkörper sind in Bezug auf die Schubplatte derart ausgerichtet, dass ihre Rampenschrägen mit den Verfahrwegen der auf der Unterseite der Schubplatte angebrachten Rollen übereinstimmen. Dies stellt eine besonders einfache und robuste Ausgestaltung des erfinderischen Grundkonzepts dar.
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In einer hierzu alternativen und von der Erfindung ebenfalls umfassten Ausgestaltung können der bzw. die abgeschrägten Rampenkörper im Sinne einer kinematischen Umkehr auch auf der zum Untergestell hin orientierten Unterseite der Schubplatte angebracht sein, wobei in diesem Fall dann die Rollkörper zur vertikalen Abstützung der Schubplatte dann auf der Oberseite des Untergestells montiert sind.
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Anstelle eines Rollkontakts zwischen der Schubplatte und den Rampenkörpern wäre grundsätzlich auch ein Gleitkontakt zwischen der Schubplatte und dem Untergestell denkbar, beispielsweise mittels geeigneter Gleitkörper. Allerdings wäre ein Gleitverschiebewiderstand in jedem Fall höher als ein Rollwiderstand, was zu einem höheren Kraftaufwand beim Drehen der Betätigungsstange führen würde. Deshalb wird im Rahmen dieser Erfindung der Rollkontakt bevorzugt, wenngleich auch eine Vorrichtung mit Gleitkontakt von der Erfindung umfasst ist.
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Gemäß einer zweiten Ausführungsvariante des erfinderischen Grundkonzepts ist das Betätigungsorgan als eine Mehrzahl von radial und rechtwinklig von der Betätigungsstange abstehenden Achsschenkeln ausgeführt, an deren jeweiligen von der Betätigungsstange entfernten äußeren Enden jeweils eine die Betätigungsstange gegen das Untergestell abstützende Rolle gelagert ist. Auch in diesem Fall sollte die Anzahl der lastabtragenden Rollen in Abhängigkeit vom Gewicht der zu vertikal anzuhebenden Maschinenteils gewählt werden. Eine Mindestzahl von vier Achsschenkeln bzw. Rollen sollte im Regelfall nicht unterschritten werden.
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Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn das Untergestell auf der zum Obergestell hin orientierten Oberseite eine Mehrzahl von Rampenkörpern aufweist, deren Abschrägungen als Kreisbogensegmente ausgeführt sind.
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Das erfinderische Konzept sieht ferner vor, dass das Untergestell mindestens eine zur Führung des Obergestells in Richtung der vertikalen Höhenverstellung eingerichtete Anordnung von Bockrollen aufweist. Auf diese Weise wird nicht nur eine Zwangsführung des Obergestells in Bezug auf das Untergestell in vertikaler Richtung realisiert, sondern auch die Stabilität der Vorrichtung verbessert.
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Ein weiterer sehr sinnvoller Aspekt der Erfindung sieht vor, dass das Obergestell im Bereich der Aufnahme Magnete zur Fixierung des Maschinenteils auf der Aufnahme aufweist. Auch dies stellt eine wesentliche Erleichterung im Umgang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar. Ein anzuhebendes Maschinenteil kann einfach und schnell auf der Aufnahme des Obergestells fixiert und gegen Verrutschen gesichert werden.
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In vorteilhafter Weise ist das Untergestell rollbar auf dem Boden abgestützt. Auf diese Weise kann ein Maschinenteil nicht nur vertikal positioniert bzw. angehoben werden, sondern auch in einer horizontalen Richtung bewegt werden. Dies ist von besonderem Vorteil, wenn ein Maschinenteil aus einer winkelförmigen Führungsnut ausgehoben bzw. in eine solche eingehoben werden soll. Neben dem vertikalen Anheben muss in solchen Fällen das aus- bzw. einzuhebende Maschinenteil auch in der Horizontalen von der Winkelführung weg bzw. zu dieser hin bewegt werden.
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Die Erfindung umfasst ferner einen Hubwagen für das Aus- oder Einheben eines Winkelanschlags an einer Formatkreissäge, welcher eine Vorrichtung zum Anheben eines Maschinenteils mit den vorgenannten Merkmalen umfasst. Derartige Winkelanschläge sind meist sehr sperrig und weisen ein hohes Gewicht von meist mehr als 50 kg auf. Deren manuelle Demontage bzw. Montage wäre somit äußert anstregend und unfallträchtig.
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Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und dazugehöriger Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1: perspektivische Außenansicht eines erfindungsgemäßen Hubwagens
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2: erfindungsgemäßer Hubwagen beim Ausheben des Winkelanschlages einer Formatkreissäge
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3: Betätigungsmechanik einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Anheben mittels Schubplatte (erste Ausführungsvariante)
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4: Betätigungsmechanik einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Anheben mittels radialen Achsschenkeln (zweite Ausführungsvariante)
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5: Untersicht des Hebekorpus (zweite Ausführungsvariante)
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In 1 ist eine perspektivische Außenansicht eines erfindungsgemäßen Hubwagens (1) für das Aus- oder Einheben eines Winkelanschlags an einer Formatkreissäge dargestellt. In 2 ist dieser Hubwagen in einer Position unterhalb des Winkelanschlags (3) einer Formatkreissäge (2) dargestellt.
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Auf einem auf Lenkrollen (6) gelagerten Untergestell (5) ist ein Obergestell aufgesetzt, welches höhenverstellbar in Bezug auf das Untergestell (5) ist. Das Obergestell umfasst einen Hebekorpus (7), der im Wesentlichen aus zwei Seitenwangen (8), einem die beiden Seitenwangen (8) verbindenden Oberboden (9) sowie zwei die beiden Seitenwangen (8) ebenso jeweils verbindenden Führungswangen (10). Die Seitenwangen (8), der Oberboden (9) und die Führungswangen (10) bilden somit ein geschlossenes Gehäuse aus, das nur nach unten in Richtung zum Untergestell (5) offen ist. Jede Seitenwange (8) weist einen Ausschnitt (17) auf, der es ermöglicht, den Hubwagen (1) kollisionsfrei unter dem Winkelanschlag (3) einer Formatkreissäge (2) zu positionieren. Die Dimensionierung des Ausschnitts (17) ist deshalb im Wesentlichen durch Lage und Größe des Auslegerarms (4) der Formatkreissäge (2) bestimmt. Ferner weist jede Seitenwange (8) an ihrer Oberkante eine Auflage (14) zur Aufnahme des Winkelanschlags auf. Jede Auflage (14) wiederum weist eine Mehrzahl von Magneten (15) auf, welche den Winkelanschlag (3) auf der Auflage (14) fixieren, sobald das Obergestell des Hubwagens an den Winkelanschlag (3) angestellt worden ist. Ferner weist das Obergestell Handgriffe (16) auf, mittels denen das horizontale Manövrieren des Hubwagens (1) erleichtert ist. Außerdem dienen die Handgriffe (16) zum Abheben des Obergestells vom Untergestell (5), beispielsweise zur Wartung des Hebemechanismus des Hubwagens (1).
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Der Hebekorpus (7) des Hubwagens (1) weist ferner eine Achshalterung (11) auf, in der eine im Wesentlichen vertikal ausgerichtete Betätigungsstange (12) drehbar gelagert ist. Die Betätigungsstange (12) weist einen Betätigungsgriff (13) zur manuellen Bedienung durch eine Bedienperson auf. Die Betätigungsstange ist durch eine Öffnung im Oberboden (9) in das von Oberboden (9), Führungswangen (10) und Seitenwangen (8) ausgebildete Gehäuse des Hebekorpus (7) eingeführt. An ihrer im Inneren des Gehäuses befindlichen Stirnseite weist die Betätigungsstange (12) ein (in 1 und 2 nicht sichtbares) Betätigungsorgan auf. Grundsätzlich wäre auch ein motorischer Antrieb der Betätigungsstange (12) denkbar. Ein großer Vorteil der Erfindung besteht allerdings darin, auf einfache manuelle Weise bedienbar zu sein. Der vertikale Abstand zwischen Achshalterung (11) und Auflage (14) ist derart dimensioniert, dass auch bei einem auf die Auflage (14) aufgelegten Maschinenteil noch ein ausreichender Zwischenraum für die Aufnahme eines Betätigungsgriffs (13) verbleibt, über die ein Bediener eine Drehbewegung auf die Betätigungsstange (12) aufbringen kann.
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In 3 ist eine erste Ausführungsvariante der Betätigungsmechanik des Hubwagens (1) dargestellt. Die Betätigungsstange (12) weist an ihrer dem Untergestell (5) zugewandten Stirnseite ein Betätigungsorgan auf, welches im Wesentlichen eine horizontal bzw. parallel zum Untergestell (5) ausgerichtete Schubplatte (18) umfasst, wobei die Schubplatte (18) mittels eine Kugelgelenkgestänges (23) und einem Hebelschenkel (24) mit der Betätigungsstange (12) verbunden ist. Die Schubplatte (18) weist eine Mehrzahl von unteren vertikalen Führungsrollen (19) auf, welche die Schubplatte (18) nach unten gegen das Untergestell (5) abstützen. Zudem weist die Schubplatte auch eine Mehrzahl von oberen vertikalen Führungsrollen (20) auf, welche die Schubplatte (18) nach oben gegen die horizontale Innenseite des Oberbodens (9) abstützen. Ferner weist die Schubplatte (18) eine Mehrzahl von horizontalen Führungsrollen (21) auf, welche die Schubplatte (18) in seitlicher Richtung gegen die vertikalen Innenseiten der beiden Führungswangen (10) abstützen. Das Kugelgelenkgestänge (23) ist mittels endseitiger Kugelgelenke sowohl mit der Schubplatte (18) einerseits als auch mit dem Hebelschenkel (24) andererseits verbunden. Beim Drehen der Betätigungsstange (12) um deren Längsachse wird deren Drehbewegung über diese mechanische Kopplung in eine Längsbewegung der Schubplatte (18) umgesetzt, wobei die Schubplatte (18) durch die horizontalen und vertikalen Führungsrollen (19, 20, 21) gegen den Hebekorpus (7) als auch gegen das Untergestell (5) abgestützt ist. Auf der in Richtung des Obergestells orientierten Oberseite des Untergestells (5) sind vier Rampenkörper (22) befestigt, welche derart ausgerichtet sind, dass die unteren vertikalen Führungsrollen (19) der Schubplatte (18) während derer durch das Drehen der Betätigungsstange (12) eingeleiteten Längsbewegung zeitgleich und zueinander synchron die abgeschrägten Rampen der Rampenkörper (22) befahren. Auf diese Weise führt die Schubplatte während dieser Längsbewegung zugleich auch eine Vertikalbewegung durch. Durch die Abstützung der Schubplatte über die oberen vertikalen Führungsrollen (20) gegen den Oberboden (9) wird der gesamte Hebekorpus (7) und damit auch das Obergestell als solches vertikal nach oben bewegt. Dies führt zu einem Anheben der Auflage (14) und damit auch zu einem Anheben des von der Auflage (14) aufgenommenen Winkelanschlags (3) der Formatkreissäge (2). Eine Änderung der Drehrichtung der Betätigungsstange (12) bewirkt eine Richtungsumkehr der Längsbewegung der Schubplatte (18). Jeder Rampenkörper (22) weist in seinem horizontalen Scheitelpunkt eine Rastebene (32) in Form einer leicht konkaven Eintiefung in der Oberfläche des Rampenkörpers auf. Auf diese Weise ist das Obergestell nach Erreichen der Rastfläche gegen ein versehentliches Zurückrollen über die Rampenschrägen gesichert. Zusätzlich ist die Schubplatte durch einen (in 3 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigten) Anschlag gegen Überdrehen, d.h. eine Bewegung über den horizontalen Scheitelpunkt der Rampenkörper hinaus, gesichert.
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Des Weiteren sind auf der in Richtung des Obergestells orientierten Oberseite des Untergestells (5) zwei Gruppen von je drei Bockrollen (25) angebracht, welche unter Ausbildung einer Führungsgasse rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind, in welche jeweils ein Führungszapfen (26) des Obergestells eingreift. Auf diese Weise erfolgt eine Zwangsführung des Obergestells in Bezug auf das Untergestell in vertikaler Richtung. Zudem wird hierdurch die Stabilität der gesamten Vorrichtung verbessert. Die Schubplatte (18) weist an beiden Stirnseiten jeweils eine halbkreisförmige Ausnehmung auf, welche eine Kollision der Schubplatte (18) während deren horizontaler Bewegung mit den Bockrollen (25) bzw. mit dem Führungszapfen (26) vermeidet.
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In 4 ist eine hierzu alternative zweite Ausführungsvariante der Betätigungsmechanik des Hubwagens (1) dargestellt. Analog zur ersten in 3 gezeigten Ausführungsvariante weist der Hubwagen ein auf Lenkrollen (6) gelagertes Untergestell (5) sowie ein Obergestell mit einer Betätigungsstange (12) auf. Diese weist an ihrer dem Untergestell (5) zugewandten Stirnseite ein Betätigungsorgan auf, das vier radial und rechtwinklig von der Betätigungsstange (12) abstehende Achsschenkel (27) umfasst. Die Achsschenkel sind gleichwinklig zueinander angeordnet. Jeder Achsschenkel (27) trägt an seinem außenliegenden Ende jeweils eine erste innere Führungsrolle (29) und eine zweite äußere Führungsrolle (30). In 5 ist dargestellt, dass die inneren Führungsrollen (29) das Betätigungsorgan gegen einen Drehkranz (28) auf der nach unten orientierten Innenseite des Oberbodens (9) des Hebekorpus (7) abstützen. Die äußeren Führungsrollen (30) hingegen stützen das Betätigungsorgan gegen das Untergestell (5) ab.
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Auf der in Richtung des Obergestells orientierten Oberseite des Untergestells (5) sind vier Rampenkörper (31) befestigt, deren abgeschrägte Rampen jeweils als Kreisbogensegment ausgeführt sind, und die derart zueinander ausgerichtet sind, dass die äußeren Führungsrollen (30) der Achsschenkel (27) während der durch das Drehen der Betätigungsstange (12) eingeleiteten Drehbewegung zeitgleich und zueinander synchron die abgeschrägten Rampen der Rampenkörper (31) befahren. Auf diese Weise führt das Betätigungsorgan während dieser Drehbewegung zugleich auch eine Vertikalbewegung durch. Durch die Abstützung der Achsschenkel (27) über die inneren Führungsrollen (29) gegen den Oberboden (9) wird der gesamte Hebekorpus (7) und damit auch das Obergestell als solches vertikal nach oben bewegt. Dies führt zu einem Anheben der Auflage (14) und damit auch zu einem Anheben des von der Auflage aufgenommenen Winkelanschlags (3) der Formatkreissäge (2). Eine Änderung der Drehrichtung der Betätigungsstange (12) bewirkt eine Richtungsumkehr der Drehbewegung der Achsschenkel (27) und damit zum einem Absenken des Betätigungsorgans bzw. des Obergestells. Jeder Rampenkörper (31) weist in seinem horizontalen Scheitelpunkt eine (in 4 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigte) Rastebene in Form einer leicht konkaven Eintiefung in der Oberfläche des Rampenkörpers auf. Auf diese Weise sind die Achsschenkel (27) nach Erreichen der Rastfläche gegen ein versehentliches Zurückrollen über die Rampenschrägen gesichert. Ebenso sind die Achsschenkel durch einen Anschlag gegen Überdrehen, d.h. eine Bewegung über den horizontalen Scheitelpunkt der Rampenkörper hinaus, gesichert.
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Des Weiteren sind auf der in Richtung des Obergestells orientierten Oberseite des Untergestells (5) zwei Gruppen von je drei Bockrollen (25) angebracht, welche unter Ausbildung einer Führungsgasse rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind, in welche jeweils ein Führungszapfen (26) des Obergestells eingreift. Im Gegensatz zur vorgenannten ersten Ausführungsvariante dient diese Führung aber ausschließlich der Stabilitätsverbesserung.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Hubwagen
- 2
- Formatkreissäge
- 3
- Winkelanschlag
- 4
- Auslegerarm
- 5
- Untergestell
- 6
- Lenkrolle
- 7
- Hebekorpus
- 8
- Seitenwange
- 9
- Oberboden
- 10
- Führungswange
- 11
- Achshalterung
- 12
- Betätigungsstange
- 13
- Betätigungsgriff
- 14
- Auflage
- 15
- Magnet
- 16
- Handgriff
- 17
- Ausschnitt
- 18
- Schubplatte
- 19
- untere vertikale Führungsrolle
- 20
- obere horizontale Führungsrolle
- 21
- horizontale Führungsrolle
- 22
- Rampenkörper
- 23
- Kugelgelenkgestänge
- 24
- Hebelschenkel
- 25
- Bockrollen zur Aufnahme des Führungszapfens (26)
- 26
- Führungszapfen des Obergestells
- 27
- Achsschenkel
- 28
- Drehkranz
- 29
- innere Führungsrolle
- 30
- äußere Führungsrolle
- 31
- Kreisbogensegment-Rampenkörper
- 32
- Rastebene
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202016003823 U1 [0002]
- DE 202014004566 U1 [0002]
