DE202016107369U1

DE202016107369U1 - Untergrundbelag mit Sollbruchstelle

Info

Publication number: DE202016107369U1
Application number: DE202016107369.3U
Authority: DE
Original assignee: Weitzer Parkett GmbH and Co KG
Current assignee: Weitzer Holding At GmbH
Priority date: 2016-12-23
Filing date: 2016-12-23
Publication date: 2017-02-01
Anticipated expiration: 2026-12-24

Abstract

Untergrundbelag (100) zum Anbringen auf einem Untergrund (102), wobei der Untergrundbelag (100) aufweist: eine im auf dem Untergrund (102) verlegten Zustand außenseitige Nutzstruktur (104); eine im auf dem Untergrund (102) verlegten Zustand untergrundseitige Verbindungsstruktur (106) zum Verbinden des Untergrundbelags (100) mit dem Untergrund (102) mittels Klebstoff (108); wobei die Verbindungsstruktur (106) ausgebildet ist, beim Abziehen des Untergrundbelags (100) vom Untergrund (102) zwischen dem Klebstoff (108) und der Nutzstruktur (104) an einer Sollbruchstelle (110) zu reißen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Untergrundbelag und eine Anordnung. Ferner wird ein erfindungsgemäßes Verfahren offenbart.
Parkett und andere herkömmliche Paneele als Boden- oder Wandbeläge sind relativ aufwendig in der Verlegung. Auch die Renovierung bzw. der Ersatz von solchen Boden- oder Wandbelägen erfordert einen hohen Zeit- und Kostenaufwand.
WO 2012/156192 offenbart eine Oberflächenverlegeeinheit zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten auf einem Untergrund, wobei die Oberflächenverlegeeinheit eine Nutzschicht und eine direkt an einer Unterseite der Nutzschicht angebrachte Verbindungsstruktur aufweist, die zum Verbinden mit dem Untergrund eingerichtet ist.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen mit geringem Aufwand fertigbaren Untergrundbelag zu schaffen, der mit geringem Aufwand von einem Untergrund wieder abgelöst werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände mit den Merkmalen gemäß den unabhängigen Schutzansprüchen gelöst.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist ein Untergrundbelag zum Anbringen auf einem Untergrund geschaffen, wobei der Untergrundbelag eine im auf dem Untergrund verlegten Zustand außenseitige Nutzstruktur, und eine im auf dem Untergrund verlegten Zustand untergrundseitige Verbindungsstruktur zum Verbinden des Untergrundbelags mit dem Untergrund mittels Klebstoff aufweist, wobei die Verbindungsstruktur ausgebildet ist, beim Abziehen des Untergrundbelags vom Untergrund zwischen dem Klebstoff und der Nutzstruktur an einer Sollbruchstelle (insbesondere unter Zerstörung der Verbindungsstruktur) zu reißen.
Gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Anordnung bereitgestellt, die einen Untergrund, mindestens einen Untergrundbelag (insbesondere eine Mehrzahl von Untergrundbelägen, die zum im Wesentlichen vollflächigen Bedecken des Untergrunds nebeneinander und im Wesentlichen lückenfrei verlegt sind) mit den oben beschriebenen Merkmalen und Klebstoff zum Verbinden des mindestens einen Untergrundbelags mit dem Untergrund aufweist.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Lösen eines auf einem Untergrund angebrachten Untergrundbelags (insbesondere gemäß einem der Ansprüche) geschaffen, wobei bei dem Verfahren der Untergrundbelag mit einer im auf dem Untergrund verlegten Zustand außenseitigen Nutzstruktur und einer im auf dem Untergrund verlegten Zustand untergrundseitigen Verbindungsstruktur zum Verbinden des Untergrundbelags mit dem Untergrund mittels Klebstoff vorgesehen wird, wobei der Untergrundbelag vom Untergrund derart abgezogen wird, dass die Verbindungsstruktur zwischen dem Klebstoff und der Nutzstruktur an einer Sollbruchstelle reißt.
Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem „Untergrundbelag“ insbesondere ein Untergrundbelagmodul verstanden werden, das mit einem Untergrund, insbesondere mit einem Gebäudeuntergrund, mittels Klebstoff verbunden werden kann. Die Verlegung kann am Boden, auf Treppen, auf Decken oder auf Wänden erfolgen. Somit kann der Untergrundbelag insbesondere als eines aus einer Gruppe ausgewählt sein, die besteht aus einem Bodenbelag, einem Wandbelag und einem Deckenbelag.
Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem „Untergrund“ insbesondere jede (zum Beispiel ebene) Fläche verstanden werden, die mit einem Belag bedeckbar ist. Der Untergrund kann ein Untergrund eines Gebäudes (zum Beispiel ein Gebäudeboden, eine Gebäudedecke oder eine Gebäudewand) sein, d.h. ein bauseitiger Untergrund. Es ist aber auch möglich, als Untergrund eine Treppe oder Stiege (insbesondere horizontale und/oder vertikale Oberflächen von Treppenstufen) einzusetzen, auf der dann erfindungsgemäße Untergrundbeläge mit beliebigen im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Ausgestaltungen verlegt werden können.
Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer „Nutzstruktur“ insbesondere eine Oberflächenschicht oder oberflächennahe Schicht verstanden werden, auf der die eigentliche mechanische und/oder chemische und/oder thermische Beanspruchung auf dem verlegten Boden- oder Wandbelag erfolgt. Auch ist die Nutzstruktur jene, die im verlegten Zustand für einen Benutzer sichtbar das Design bzw. die Optik des Belags prägt. Bei Parkett ist dies die Schicht, welche ein Benutzer als Fußboden benutzt, um darauf zu gehen. Bei Treppenbelägen ist dies die Schicht, welche die Trittflächen definiert.
Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel werden ein Untergrundbelag und eine zugehörige Anordnung bereitgestellt, mit denen ein Entfernen des verlegten und verklebten Untergrundbelags von einem Untergrund mit geringem Aufwand und ggf. sogar auch ohne Zerstörung des Untergrunds und einer Nutzstruktur des Untergrundbelags möglich ist. Gleichzeitig ist bei einer solchen Ausgestaltung ein festes und zuverlässiges Verlegen und Anhaften des Untergrundbelags am Untergrund sichergestellt. Um dies zu erreichen, wird eine außenseitige Nutzstruktur des Untergrundbelags (mit oder ohne einer oder mehreren Zwischenstrukturen) untergrundseitig mit einer Verbindungsstruktur versehen, welche die eigentliche Verbindung zu dem Untergrund bewerkstelligt. Genauer gesagt kann die Untergrundstruktur mit dem Untergrund verklebt werden, um ein ortsfestes Verbleiben des Untergrundbelags am Untergrund sicherzustellen. Um den Untergrundbelag bei Bedarf vom Untergrund wieder ablösen zu können (zum Beispiel weil ein anderer Untergrundbelag verlegt werden soll, weil Wartungsarbeiten am Untergrund und/oder am Untergrundbelag durchgeführt werden sollen, etc.) reicht es gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung aus, eine vom Untergrund weg gerichtete Kraft auf den Untergrundbelag auszuüben, wodurch an der Sollbruchstelle im Inneren der Verbindungsstruktur eine definierte und gezielte Trennung zwischen Untergrund und Nutzstruktur stattfindet. Indem die Eigenschaften der Sollbruchstelle durch entsprechende Konfiguration der Verbindungsstruktur vorgegeben werden können, ist auch präzise vorgebbar, welche Abziehkraft nötig und hinreichend ist, um das Lösen des Untergrundbelags vom Untergrund zu ermöglichen. Überraschend hat sich herausgestellt, dass ungeachtet eines relativ kraftarmen Ablösens des Untergrundbelags vom Untergrund das Anhaften des Untergrundbelags an dem Untergrund durch die Klebeverbindung mit der Verbindungsstruktur Alltagsbelastungen (insbesondere Trittkräften im Falle eines Bodenbelags) zuverlässig standhält. Auf diese Weise ist ein einfach zu verlegender Untergrundbelag geschaffen, der auch einfach und definiert abgelöst werden kann.
Im Weiteren werden zusätzliche exemplarische Ausführungsbeispiele des Untergrundbelags, der Anordnung und des Verfahrens beschrieben.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur Papier, Pappe oder Karton aufweisen oder daraus bestehen. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann unter dem Begriff „Papier“ insbesondere ein flächiger Werkstoff verstanden werden, der aus Fasern aus zum Beispiel pflanzlicher Herkunft gebildet werden kann und optional weitere Additive aufweisen kann. Papier kann insbesondere durch Entwässerung einer Fasersuspension auf einem Sieb gebildet werden. Das entstehende Faservlies kann verdichtet und getrocknet werden. Das Ausgestalten der Verbindungsstruktur aus Papier, Pappe oder/oder Karton ist eine besonders kostengünstige Lösung, die bei Aufbringen einer Ablösekraft zu einem definierten Abreißen im Inneren des Papiers oder Kartons führt. Dabei ist das Papier bzw. die Pappe oder der Karton zum Ausbilden einer Klebeverbindung mit einem Klebstoff (zum Beispiel einem handelsüblichen Parkettkleber) oder dergleichen geeignet und weist intrinsische Eigenschaften auf, die sowohl ein zuverlässiges Anhaften des Untergrundbelags am Untergrund während des normalen Betriebs als auch ein definiertes Abreißen an einer Sollbruchstelle im Inneren des Papiers, der Pappe oder des Kartons gewährleisten.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Papier aus einer Gruppe ausgewählt sein, die besteht aus Schrenzpapier, Natronmischpapier und Wellenstoff. Für die beschriebenen Papierarten hat sich gezeigt, dass das definierte Abreißen besonders zuverlässig möglich ist. Allerdings sind auch andere Papierarten als Verbindungsstruktur oder Teil davon verwendbar.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Untergrundbelag bzw. die Verbindungsstruktur eine Querzugsfestigkeit in einem Bereich zwischen 0,3 N/mm² und 1,4 N/mm², aufweisen. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann unter „Querzugfestigkeit“ insbesondere die Zugfestigkeit quer zu einer Flächenausdehnung des als Verbundkonstruktion ausgebildeten Untergrundbelags (wie zum Beispiel Parkettelemente oder laminierte Platten) verstanden werden. In diesem Zusammenhang ist die Zugfestigkeit eine Kennzahl für die mechanische Belastbarkeit des einschlägigen Werkstoffs des Untergrundbelags, insbesondere der Verbindungsstruktur. Bei einer mechanischen Überbelastung bricht bzw. reißt der Werkstoff. Die Querzugfestigkeit von Untergrundbelägen, insbesondere aus Voll- und/oder Brettschichtholz, oder Teilen davon kann zum Beispiel gemäß einem in EN 1193 (1994) beschriebenen Prüfverfahren ermittelt werden. Als besonders vorteilhaft hat sich der genannte Bereich von Querzugsfestigkeiten zwischen 0,3 N/mm² und 1,4 N/mm² erwiesen. Wird dieser Bereich weit überschritten, ist eine zu hohe Kraft zum Abziehen des Untergrundbelags vom Untergrund vonnöten. Wird der genannte Bereich von Querzugsfestigkeiten deutlich unterschritten, so kann der Untergrundbelag nicht zuverlässig denjenigen Krafteinflüssen standhalten, die beim bestimmungsgemäßen bzw. normalen Betrieb oder bei Klimaeinflüssen wirken können.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur einen Wert der MD-Dehnung von mindestens 1,5 % aufweisen. Der Begriff MD-Dehnung bezieht sich auf die Längsdehnung (EN 12311-1, 1999). Mit diesem Wert der MD-Dehnung ist eine ausreichende Ausgleichsfähigkeit der Verbindungsstruktur bei schwankenden Umgebungsbedingungen bzw. Klimaeinflüssen ermöglicht.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur einen Wert der CD-Dehnung von mindestens 2,5 % aufweisen. Der Begriff CD-Dehnung bezieht sich auf die Querdehnung (EN 12311-1, 1999). Mit diesem Wert der CD-Dehnung ist eine ausreichende Ausgleichsfähigkeit der Verbindungsstruktur bei schwankenden Umgebungsbedingungen bzw. Klimaeinflüssen ermöglicht.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur ein Flächengewicht in einem Bereich zwischen 70 g/m² und 120 g/m², insbesondere in einem Bereich zwischen 80 g/m² und 90 g/m², aufweisen. In dem genannten Bereich von Flächengewichten schafft es die Verbindungsstruktur des Untergrundbelags besonders gut, sowohl eine ausreichende Festigkeit als auch eine leichte Ablösefähigkeit durch Reißen zu ermöglichen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur ausgebildet sein, beim Abziehen an einer im Inneren der Verbindungsstruktur befindlichen Sollbruchstelle so zu reißen, dass ein erster Teil der Verbindungsstruktur (insbesondere vollflächig) an der Nutzstruktur verbleibt und ein zweiter Teil der Verbindungsstruktur (insbesondere vollflächig) am Klebstoff verbleibt. Anschaulich bildet somit das Papier oder ein anderes Material der Verbindungsstruktur in seinem Inneren die Sollbruchstelle dadurch, dass sich Fasern oder andere Partikel der Verbindungsstruktur an einer bestimmten Stelle voneinander trennen oder lösen. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass einerseits das Ablösen des Untergrundbelags nicht im Bereich der Nutzstruktur erfolgt. Gleichzeitig ist auch ein unerwünschtes Abreißen eines Untergrunds, zum Beispiel aus Estrich, vermieden, wenn die Verbindungsstruktur als schwächstes Glied in der Kette zwischen Nutzstruktur und Untergrund ausgebildet ist. Definiert verbleibt dann ein Teil der Verbindungsstruktur am abgezogenen Untergrundbelag und ein anderer Teil am Untergrund.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur aus einem weitgehend oder im Wesentlichen homogenen Material hergestellt sein. „Weitgehend oder im Wesentlichen“ deshalb, da insbesondere bei Naturmaterialien trotz einer geringen Papierfaserlänge eine geringfügige Inhomogenität entstehen kann. Wenn die Verbindungsstruktur aus einem homogenen Material mit über das gesamte Volumen der Verbindungsstruktur konstanten Materialeigenschaften ausgebildet wird, erfolgt ein Abreißen der Verbindungsstruktur annähernd im Zentrum der Verbindungsstruktur. Die Reproduzierbarkeit des Ablösens ist dann besonders hoch.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur als Verbindungsschicht ausgebildet sein, insbesondere als plane Verbindungsschicht ohne Entlastungsnuten. Zwar kann ein (insbesondere als Parkett ausgebildeter) Untergrundbelag auch mit Entlastungsnuten gefertigt werden, bevorzugt ist jedoch eine Realisierung ohne Entlastungsnuten. Die Verbindungsstruktur kann also als durchgehende Schicht ohne Unterbrechungen oder dergleichen ausgebildet werden. Auf diese Weise ist die Verbindungsstruktur kostengünstig fertigbar und sorgt für eine durchgehende Klebeverbindung während des bestimmungsgemäßen Verlegens des Untergrundbelags. Beim Ablösen führt eine solche ununterbrochene Verbindungsschicht zu einem sauberen und zuverlässigen Abreißen in deren Inneren. Das Vorsehen von Entlastungsnuten ist bei der beschriebenen Ausgestaltung des Untergrundbelags entbehrlich, so dass Letzterer mit geringem Aufwand hergestellt werden kann.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Untergrundbelag eine rechteckige Oberfläche mit einer ersten Erstreckung in einem Bereich zwischen 50 mm und 300 mm und mit einer zu der ersten Erstreckung orthogonalen zweiten Erstreckung in einem Bereich zwischen 200 mm und 3000 mm, aufweisen. Das beschriebene Konzept des ablösbaren und zuverlässig am Untergrund anhaftenden Untergrundbelags ist also mit Untergrundbelägen über einen großen räumlichen Bereich hinweg erreichbar. Der Untergrundbelag kann rechteckig, quadratisch oder in einer anderen polygonalen Ausgestaltung (zum Beispiel dreieckförmig oder hexagonal) realisiert werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Nutzstruktur eine freiliegende Oberflächenbeschichtung, insbesondere ausgebildet als Lackschicht oder Ölschicht, aufweisen. Eine solche freiliegende Oberflächenbeschichtung, die sich vorzugsweise direkt an die Nutzstruktur anschließen kann, kann die einem Nutzer zugängliche Außenoberfläche des Untergrundbelags bilden. Diese Oberflächenbeschichtung aus Lack bzw. Öl kann zum Härten, zum Erzielen einer gewünschten Optik sowie zum Pflegen der Nutzstruktur vorgesehen sein.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Nutzstruktur eine Vollholzschicht aufweisen, die im verlegten Zustand des Untergrundbelags einer freiliegenden Außenseite zugewandt ist. Auf diese Weise kann zum Beispiel ein Parkettbelag als Untergrundbelag bereitgestellt werden. Eine hochwertige Vollholzschicht kann nach außen sowohl eine ansprechende Optik als auch eine ausreichende Härte schaffen, um üblichen Einflüssen der Umgebung standzuhalten.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Vollholzschicht eine Dicke in einem Bereich zwischen 1 mm und 8 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 2 mm und 5 mm, aufweisen. Im Bereich dünnerer Vollholzschichten sind diese nach einmaliger Abnutzung durch einen neuen Untergrundbelag zu ersetzen. Im Bereich dickerer Vollholzschichten ist ein ein- oder mehrmaliges Abschleifen der Vollholzschicht möglich, um ohne Ablösen den Untergrundbelag optisch zu erneuern.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Nutzstruktur angrenzend an die Verbindungsschicht eine Verstärkungsschicht aufweisen. Die Verstärkungsschicht dient zum mechanischen Verstärken der Robustheit des Untergrundbelags und kann aus einem kostengünstigen Material gebildet werden, da dieses Material nicht an der Außenseite des Untergrundbelags anliegt und somit auf den visuellen Eindruck des Untergrundbelags keinen prägenden Einfluss hat. Es ist auch möglich, als Teil der Nutzstruktur oder zwischen der Vollholzschicht und der Verstärkungsschicht eine oder mehrere zusätzliche funktionelle Schichten vorzusehen. Eine solche funktionelle Schicht kann zum Beispiel eine Trittschalldämmschicht sein, eine Heizschicht, etc.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verstärkungsschicht aus einer Gruppe ausgewählt sein, die besteht aus einer Schicht von Vollholzstäbchen und einer Holzfaserplatte. Zum Beispiel kann die Verstärkungsschicht aus Vollholzstäbchen aus Fichte gebildet sein. Bei Ausgestaltung der Verstärkungsschicht als Holzfaserplatte kann diese Holzfasern aufweisen, die zum Beispiel mit einem Leim oder einem anderen Klebstoff bzw. Bindemittel zu einer integralen Schicht verarbeitet werden können.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verstärkungsschicht eine Dicke in einem Bereich zwischen 2 mm und 15 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 3 mm und 10 mm, aufweisen. Die exakte Dicke der Verstärkungsschicht kann basierend auf einer gewünschten Verstärkungswirkung sowie basierend auf einer vorliegenden Dicke der Vollholzschicht ausgewählt werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Untergrundbelag als Parkett ausgebildet sein. In diesem Zusammenhang kann unter Parkett Stäbchenparkett, Fischgrätparkett, Dielenparkett, Schiffsbodenparkett, etc., verstanden werden. Bei einer Ausgestaltung des Untergrundbelags als Parkett kann dieses als Zweischichtparkett, Dreischichtparkett oder Mehrschichtparkett ausgestaltet sein. Zum Beispiel als Komponente eines Parketts auch eine Gegenzugfurnierschicht bereitgestellt werden. Insbesondere kann das Parkett als Nutfederparkett oder Klickparkett ausgebildet sein.
Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel kann der Untergrundbelag als eines aus einer Gruppe ausgebildet sein, die besteht aus Laminat, Kunststoffbelag, Fliese, Steinplatte und Teppich. Andere Arten von Untergrundbelägen sind möglich.
Der Untergrund kann insbesondere aus Estrich ausgebildet sein. Alternativ zu einem Estrichboden kann der Untergrundbelag auch zum Bedecken eines Untergrunds aus Beton, einem Kunststoffmaterial, einem Steinmaterial, einem Keramikmaterial oder dergleichen ausgebildet sein. In all diesen Fällen ist ein zuverlässiges Anhaften des Untergrundbelags am Untergrund und ein einfaches und zuverlässiges sowie definiertes Ablösen gewährleistet.
Ein Untergrund kann gemäß exemplarischen Ausführungsbeispielen der Erfindung als Unterboden, Untergrund, Unterkonstruktion oder fertiger Bodenbelag vorliegen und aus zementgebundenem Material, einem Kunststoffmaterial, einem Steinmaterial, einem Keramikmaterial, einem Material auf Bitumenbasis oder einem Holz/Holzwerkstoffmaterial bestehen. Zum Beispiel kann ein Untergrund eines oder mehrere folgende Materialien aufweisen: Zement(fließ)estriche, Anhydrit(fließ)- bzw. Calciumsulfat-(fließ)estriche, Holzwerkstoffplatten (Spanplatten, OSB-Platten), Blindboden, Trockenestrichelemente, Gussasphalt, Feinsteinzeug, Naturstein, Gipskartonplatten.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Klebstoff ein silanmodifizierter Polymerklebstoff (SMP-Klebstoff) oder ein anderer Parkettkleber sein. Allerdings sind andere Klebstoffe möglich, zum Beispiel ein Epoxykleber oder Pattex.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Nutzstruktur aus einer Gruppe ausgewählt sein, die besteht aus einer Holz aufweisenden Schicht, einer aus Holz bestehenden Schicht, einer Steinschicht, einer Keramikschicht, einem Teppich, einer Fliesenschicht und einer Kunststoffschicht. Somit ist gemäß einer ersten Ausführungsform die Nutzstruktur starr bzw. rigide (wie im Falle von Holz, Stein, Fliesen etc.), und in einer anderen Ausführungsform nachgiebig oder elastisch (wie zum Beispiel im Fall von Teppich oder bestimmten Kunststoffen). Auch Kork, Stoff, Gewebe, Metallplatten, Kunstrasen und Glas sind mögliche Materialien für die Nutzstruktur gemäß exemplarischen Ausführungsbeispielen der Erfindung. Auch Hybridlösungen aus mehreren Materialien und/oder Kombinationen aus mehreren der genannten und anderen Materialien sind möglich.
Gemäß exemplarischen Ausführungsbeispielen ist es auch möglich, dass eine spezielle Gerätschaft zur Montage bzw. Demontage eingesetzt wird (zum Beispiel Hitze, Strahlung, mechanische Hilfe). Auch der Einsatz von elektrischen Demontagehilfen ist möglich.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann eine flächige Verbindung (vollflächig, Streifen, etc.) auf dem Untergrund (Wand, Decke, Boden, etc.) erfolgen. So ist eine Zweischicht-, Dreischicht- oder Massivholzparkettverlegeeinheit auf Untergrund (zum Beispiel Estrich, Holzboden, Fliesen, Laminat, PVC-Belag, Teppiche etc.) möglich. Die Verbindung erfolgt dabei vollflächig oder streifig auf das Gegenstück.
Es ist eine Breiten- und Seitenverbindung zwischen Untergrundbelag zu Untergrundbelag möglich. Solche Verbindungen können sowohl bei der Ausführung auf werkseitig hergestelltem Unterbau sowie bei der Verbindung des Untergrundbelags auf dem Untergrund entsprechend ausgebildet werden.
Die Nutzschicht kann als Decklage fungieren und zum Beispiel einmal oder mehrfach abgeschliffen werden. Dies kann zum Beispiel auch durch Impulse (Strom, Wärme, Bimetall-Effekt oder anderes) bewirkt werden. Somit kann die Möglichkeit des zum Beispiel einmaligen oder mehrmaligen Abschleifens der Nutzstruktur zur verbesserten Ressourcennutzung eingesetzt werden.
Es ist auch möglich, zusätzlich ein Gegenzugsfurnier (dünne Holzschicht) vorzusehen, welches die Stabilität des Untergrundbelages erhöht.
Europäische Holzarten, die zu Untergrundbelägen verarbeitet werden können, sind Eiche, Buche, Ahorn, Birke, Nussbaum, Kirsche, Esche, Olive, Akazie, Ulme, Apfelbaum, Birnbaum und Edelkastanie. Außereuropäische Holzarten, die zum Beispiel zu Untergrundbelägen verarbeitet werden können, sind Merbau, Wenge, Teak oder Mahagoni.
Als Vollholz, aus dem die Untergrundbeläge vollständig oder teilweise gebildet sein können, können Holzerzeugnisse bezeichnet werden, deren Querschnitte aus einem Baumstamm herausgearbeitet und optional spanabhebend (Bohren, Fräsen, Hobeln, etc.) weiterverarbeitet wurden. Ferner ist ein Räuchern und/oder Dämpfen des Werkstoffs möglich. Auch eine Verbindung von verschiedenen Werkstoffen ist möglich.
Bei mehrschichtigen Untergrundbelägen kommen als Träger auch Holzwerkstoffe zum Einsatz. Holzwerkstoffe können Werkstoffe sein, die durch Zerkleinern von Holz und anschließendes Zusammenfügen der Strukturelemente erzeugt werden. Größe und Form der Holzpartikel entscheiden über die Art des Holzwerkstoffes und seine Eigenschaften. Die Holzpartikel können ohne oder mit Bindemitteln oder mechanischen Verbindungen miteinander verbunden sein.
Parkett, das aus Untergrundbelägen gebildet ist, kann zum Beispiel als Massivparkett oder Mehrschichtparkett ausgebildet sein. Massivparkett kann insbesondere aus Massivholzstücken aufgebaut sein, die erfindungsgemäß mit einer Verbindungsstruktur mit Sollbruchstelle versehen sein können. Massivparkett kann roh verlegt und dann mit einer Parkettschleifmaschine abgeschliffen werden. Anschließend kann eine Oberflächenbehandlung mit Parkettlack, Fußbodenöl oder Wachs erfolgen. Mehrschichtparkett kann Zweischichtparkett oder Dreischichtparkett sein. Die sichtbare Oberflächenschicht aus der jeweils prägenden Holzart kann zum Beispiel 0,5 mm bis 2 mm, oder bis 4 mm dick und auf einer oder mehreren Trägerschichten aus billigerem Nadelholz oder auf eine Trägerplatte aus Holzwerkstoff geklebt sein.
Im Folgenden werden exemplarische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Verweis auf die folgenden Figuren detailliert beschrieben.
1 zeigt eine Querschnittsansicht eines Untergrundbelags gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Anordnung gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung im auf einem Untergrund verlegten und verklebten Zustand.
3 zeigt eine Querschnittsansicht der Anordnung gemäß 2 während eines Ablösens des Untergrundbelages von dem Untergrund.
4 zeigt eine Querschnittsansicht der Anordnung gemäß 2 und 3 nach vollendetem Ablösen des Untergrundbelages von dem Untergrund.
5 veranschaulicht eine Messapparatur zum Testen eines Untergrundbelags gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Bevor bezugnehmend auf die Figuren exemplarische Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben werden, sollen noch einige allgemeine Aspekte von Ausführungsbeispielen der Erfindung erläutert werden:
Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein leichtes Lösen eines Untergrundbelages ermöglicht. Hierfür kann in einen Untergrundbelag eine Verbindungsstruktur integriert werden, die ein definiertes Reißen im Inneren des Untergrundbelags bewirkt, wenn der Untergrundbelag ausgehend von einem an einem Untergrund verklebten Zustand durch eine vertikale oder kippende Ablösebewegung vom Untergrund abgehoben und dadurch abgelöst wird.
Mit Vorteil kann die Verbindungsstruktur aus Papier oder einem ähnlichen Werkstoff (zum Beispiel Karton oder Pappe) gebildet werden. Ein solches Material kann ein Flächengewicht in einem Bereich von 80 g/m² bis 90 g/m² aufweisen, wobei auch ein höheres oder niedrigeres Flächengewicht möglich ist (zum Beispiel ist ein Bereich zwischen 70 g/m² und 120 g/m² möglich).
Das Papier dient hierbei als Sollbruchstelle und haftet somit nach dem Lösen bevorzugt sowohl an dem abgelösten Untergrundbelag (insbesondere Parkett) als auch an dem Klebstoff (insbesondere Parkettkleber). Ein solch sauberer Bruch ist jedoch nicht in allen Ausführungsbeispielen der Erfindung zwingend vonnöten. Das Papier ist vorzugsweise sehr homogen, damit ein möglichst sauberer Bruch gewährleistet werden kann. Hierfür einsetzbare Papierarten sind zum Beispiel Schrenzpapier, Natronmischpapier, Wellenstoff, etc. Andere Papierarten sind allerdings möglich. Mit den beschriebenen und anderen Papierarten lassen sich Estrichbeschädigungen beim Herauslösen stark reduzieren und lässt sich das Zerbrechen des Parketts durch das leichtere Lösen vermeiden. Ohne eine vorzugsweise aus Papier hergestellte Verbindungsstruktur droht beim normalen Ablösevorgang eines Untergrundbelags das Parkettelement zu brechen. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass der Untergrund, zum Beispiel aus Estrich, mitherausgelöst bzw. beschädigt wird. Darüber hinaus kann mit exemplarischen Ausführungsbeispielen der Erfindung erreicht werden, dass das Lösen mit Papier als Verbindungsstruktur ca. 3 bis 4 mal so schnell geht als ohne. Besonders vorteilhaft ist in diesem Zusammenhang, dass das Parkettelement mit Papier in größeren Stücken oder als Ganzes vom Estrich bzw. vom Parkettkleber gelöst werden kann.
Besonders bevorzugt ist ein Querzugsfestigkeitswert des Materials der Verbindungsstruktur in einem Bereich zwischen 0,3 N/mm² und 1,4 N/mm². In der Papierindustrie wird in diesem Zusammenhang auch von einem Spaltwert gesprochen. Bei wesentlich niedrigeren Werten der Querzugfestigkeit ist zu befürchten, dass das Papier den Holzbewegungen (Klimaeinflüsse, etc.) nicht standhält und bricht (dann kann das Parkett von Hand ablösbar sein). Bei wesentlich höheren Werten ist kaum noch ein Effekt des leichteren Lösens vorhanden.
Um die Klimaeinflüsse zu prüfen, wurden Proben Klima-belastet und vorher und nachher geprüft.
Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein Untergrundbelag, insbesondere ein Bodenbelag, geschaffen, der sich nach dem Verlegen leicht von einem Untergrund lösen lässt. Dieser ist besonders vorteilhaft als Parkett ausgestaltet, der mittels einer Klebeverbindung an dem Untergrund befestigt ist. Im verlegten Zustand befindet sich ganz unten in der verlegten Schichtenfolge ein Untergrund wie zum Beispiel Estrich. Auf diesem ist eine Papierschicht als Verbindungsstruktur des Untergrundbelags mittels Klebstoff angeklebt. Die Papierschicht dient dabei vorzugsweise als Sollbruchstelle oder Sollbruchschicht, die komplett plan ohne Entlastungsnuten oder dergleichen vorgesehen sein kann. Der Untergrundbelag ist vorzugsweise als Parkett ausgebildet, da dort der Klebstoff einen besonders hohen Anteil der Holzkräfte aufnehmen kann. Die Verbindungsstruktur, die insbesondere als Papierschicht ausgebildet sein kann, soll die beim üblichen Betrieb des verlegten Untergrundbelags auftretenden Kräfte (insbesondere Parkettkräfte) mitmachen können, ohne dass es zu einem Bruch kommt. Gleichzeitig soll das Papier nicht zu stark am Untergrund bzw. Klebstoff anhaften, sondern soll beim Abziehen des Untergrundbelags in sich brechen. Dadurch ist sichergestellt, dass beim Abziehen des Untergrundbelags weder die Nutzstruktur noch der Untergrund rissig wird oder zum Teil durch Ablösen abgerissen wird.
1 zeigt eine Querschnittsansicht eines Untergrundbelags 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der als Parkettelement ausgebildete Untergrundbelag 100 kann eine rechteckige Oberfläche mit einer ersten Erstreckung in einem Bereich zwischen 50 mm und 300 mm und mit einer zu der ersten Erstreckung orthogonalen zweiten Erstreckung in einem Bereich zwischen 200 mm und 3000 mm aufweisen (nicht dargestellt).
Der in dem gezeigten Ausführungsbeispiel als Bodenbelag ausgestaltete Untergrundbelag 100 dient zum Anbringen auf einem Boden als Untergrund 102 (siehe 2). Der Untergrundbelag 100 weist eine im auf dem Untergrund 102 verlegten Zustand außenseitige bzw. oberseitige Nutzstruktur 104 auf.
Ferner enthält der Untergrundbelag 100 eine im auf dem Untergrund 102 verlegten Zustand untergrundseitige bzw. bodenseitige und als plane Verbindungsschicht ohne Entlastungsnuten ausgebildete Verbindungsstruktur 106 zum Verbinden des Untergrundbelags 100 mit dem Untergrund 102 mittels Klebstoff 108 (siehe 2), zum Beispiel einer Schicht Parkettkleber. Dabei ist die Verbindungsstruktur 106 ausgebildet, beim Abziehen des Untergrundbelags 100 vom Untergrund 102 zwischen dem Klebstoff 108 und der Nutzstruktur 104 an einer Sollbruchstelle 110 zu reißen. Dies kann zum Beispiel erreicht werden, wenn die Verbindungsstruktur 106 Papier aufweist oder daraus besteht. Das Papier kann zum Beispiel Schrenzpapier oder Natronmischpapier sein. Die aus Papier gebildete Verbindungsstruktur 106 kann mit einer Querzugsfestigkeit in einem Bereich zwischen 0,3 N/mm² und 1,4 N/mm² vorgesehen werden. Darüber hinaus kann die Verbindungsstruktur 106 ein Flächengewicht in einem Bereich zwischen vorzugsweise 80 g/m² und 90 g/m² aufweisen. Die Verbindungsstruktur 106 kann mit Vorteil ausgebildet sein, beim Abziehen im Inneren (insbesondere in der Mitte) der Verbindungsstruktur 106 zum Beispiel durch Fasertrennung so zu reißen, dass ein erster Teil von Fasern der Verbindungsstruktur 106 an der Nutzstruktur 104 verbleibt und ein zweiter Teil von Fasern der Verbindungsstruktur 106 am Klebstoff 108 verbleibt. Hierfür ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungsstruktur 106 aus einem weitgehend oder im Wesentlichen homogenen Material hergestellt ist, d.h. aus einem Material mit räumlich im Wesentlichen gleichbleibenden Eigenschaften.
Die Nutzstruktur 104 weist eine freiliegende Oberflächenbeschichtung 114 in Form einer Lackschicht oder Ölschicht auf. Darüber hinaus enthält die Nutzstruktur 104 direkt unterhalb der Oberflächenbeschichtung 114 eine Vollholzschicht 116, die im verlegten Zustand des Untergrundbelags 100 einer freiliegenden Außenseite zugewandt ist. Hierbei kann die Vollholzschicht 116 zum Beispiel eine Dicke in einem Bereich zwischen 2 mm und 5 mm aufweisen. Darüber hinaus kann die Nutzstruktur 104 unterseitig angrenzend an die Verbindungsstruktur 106 und oberseitig angrenzend an die Vollholzschicht 116 eine Verstärkungsschicht 118 aufweisen, die als Holzfaserplatte ausgebildet sein kann. Die Verstärkungsschicht 118 hat zum Beispiel eine Dicke zwischen 3 mm und 10 mm.
Der Querschnitt des als Bodenbelag ausgestalteten Untergrundbelags 100 gemäß 1 zeigt in einem linksseitigen Endabschnitt an einer Seitenwand 151 des Untergrundbelags 100 eine Feder 153 zum Zusammenwirken mit einer Nut 155 eines in 1 nicht dargestellten anderen Untergrundbelags 100. Die Nut 155 ist bei dem Untergrundbelag 100 an einem rechtsseitigen Ende an einer dortigen vertikalen Seitenwand 159 dargestellt. Eine jeweilige Feder 151 kann zum Ausbilden eines im Wesentlichen durchgehenden Untergrundbelags in eine jeweilige Nut 155 eines anderen Untergrundbelags 100 eingeführt werden und dort formschlüssig unter Ausbildung einer lösbaren Nut-Feder-Verbindung eingreifen.
In 1 ist gezeigt, dass die Nutzstruktur 104 sich in Dickenrichtung unmittelbar an die Verbindungsstruktur 106 anschließt. Alternativ kann dazwischen noch mindestens eine weitere Zwischenschicht (nicht gezeigt) angeordnet sein, zum Beispiel eine Trittschalldämmschicht. In entsprechender Weise kann zwischen der Vollholzschicht 116 und der Verstärkungsschicht 118 mindestens eine weitere Zwischenschicht (nicht gezeigt) angeordnet werden. Es ist grundsätzlich auch möglich, dass zwischen der Verbindungsstruktur 106 und dem Klebstoff 108 mindestens eine weitere Zwischenschicht (nicht gezeigt) vorgesehen wird. Vorzugsweise bildet aber die Verbindungsstruktur 106 die unterste Schicht des Untergrundbelags 100 und wird in Gebrauch unmittelbar mit dem Klebstoff 108 verklebt.
2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Anordnung 120 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung im verlegten Zustand.
Die Anordnung 120 ist aus dem Estrich aufweisenden Untergrund 102, mehreren miteinander zum Ausbilden einer durchgehenden ebenen Fläche verbundenen Untergrundbelägen 100 gemäß 1 und als Parkettkleber ausgebildetem Klebstoff 108 zum Verbinden der Untergrundbeläge 100 mit dem Untergrund 102 gebildet.
In 2 ist dargestellt, wie eine Unterseite der als Papierschicht ausgebildeten Verbindungsstruktur 106 mittels Klebstoffs 108 an einer freiliegenden Oberfläche des hier als Estrichboden ausgebildeten Untergrunds 102 festgeklebt ist. Durch Ausbilden von Nut-Feder-Verbindungen wird der Untergrund 102 im Wesentlichen vollflächig und unterbrechungsfrei mit aneinander lateral direkt angrenzenden Untergrundbelägen 100 belegt. Dadurch kann in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Parkettfußboden hergestellt werden.
3 zeigt eine Querschnittsansicht der Anordnung 120 gemäß 2 während eines Ablösens des Untergrundbelags 100 von dem Untergrund 102.
3 zeigt, wie ein kraftarmes, schnelles und reproduzierbares Abnehmen bzw. leichtes Lösen eines zuvor verlegten und mittels einer Klebeverbindung am Untergrund 102 befestigten Untergrundbelags 100 von dem Untergrund 102 durchgeführt werden kann. In 3 ist dargestellt, dass der Untergrundbelag 100 vom Untergrund 102 mittels einer Schwenkbewegung abgenommen wird. Alternativ kann die Abnehmkraft auch vollständig parallel zu einem Normalenvektor des Untergrunds 102 angesetzt werden, das heißt der Untergrundbelag 100 durch ein Parallelverschieben relativ zu dem Untergrund 102 abgenommen werden. Bei einer solchen Abnehmbewegung bildet sich an der Sollbruchstelle 110 im Inneren der als Papierschicht ausgebildeten Verbindungsstruktur 106 eine Lücke 171, und es erfolgt schließlich ein Abreißen im Inneren der Papierschicht derart, dass ein vorzugsweise vollflächiger erster (hier unterer) Abschnitt 161 der Verbindungsstruktur 106 am Untergrund 102 verbleibt, wohingegen ein ebenfalls vorzugsweise vollflächiger zweiter (hier oberer) Abschnitt 163 oberhalb der Sollbruchstelle 110 mit dem Rest des Untergrundbelags 100 vom Untergrund 102 abgezogen wird.
4 zeigt eine Querschnittsansicht der Anordnung 120 gemäß 2 und 3 nach vollendetem Ablösen des Untergrundbelags 100 von dem Untergrund 102.
4 zeigt also das Ergebnis des beschriebenen Abnehmens, bei dem die beiden Abschnitte 161, 163 unter Bildung einer sauberen Abrisskante voneinander getrennt worden sind.
Um die Klimaeinflüsse zu prüfen, wurden verschiedene Papier-Materialen für die Verbindungsstruktur 106 auch Klima-belastet und vorher und nachher geprüft. Ein Ergebnis dieser Untersuchungen ist, dass manche Papierarten einen drastischen Abfall des Querzugsfestigkeitswerts nach der Klimabelastung aufweisen. Dies wird gegenwärtig dahingehend interpretiert, dass diese Papiere einen geringeren Dehnwert aufweisen. Bevorzugt werden solche Papierarten als Material für die Verbindungsstruktur 106 eingesetzt, die eine ausreichend geringe Änderung der Querzugsfestigkeit bei Temperatur- oder Feuchtebelastung zeigen und in einem Korridor zwischen etwa 0,3 N/mm² und etwa 1,4 N/mm² liegen.
Außerdem sollten die Dehnwerte ausreichend groß sein. Zum Beispiel zeigt eine Papiervariante eine ca. 1,3%ige MD-Dehnung und eine ca. 1,5%ige CD-Dehnung. Eine andere Papiervariante hingegen zeigt eine MD-Dehnung von 1,8% und eine CD-Dehnung von 4,3%.
5 veranschaulicht eine Messapparatur 150 zum Testen eines Untergrundbelags 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
In 5 ist dargestellt, wie die mechanische Charakterisierung eines Untergrundbelags 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung erfolgt. Der Untergrundbelag 100 weist hier eine Dielen-Nutzschicht als Vollholzschicht 116, eine Dielen-Trägerschicht als Verstärkungsschicht 118, eine Papierschicht als Verbindungsstruktur 106 und eine Cetrisplatte als Untergrund 102 auf. Die Ermittlung des Querzugs kann hierbei gemäß EN 319 erfolgen. Hierfür wird ein Untergrundbelag 100 mit einer Probeabmessung von 50 × 50 mm² verwendet. Stahlprüfjoche 152 werden mittels Loctite-Sekundenkleber (das heißt einem schnell härtenden Klebstoff mit hoher Zugkraft) auf die angerauten Prüfkörperoberflächen geklebt und anschließend bei einer konstanten Kraftzunahme mit der Messapparatur 150 geprüft. Gemessen wird die Maximalkraft bezogen auf die Prüfkörperoberfläche, welche nötig war, um die Probe auseinanderzuziehen. Derartige Querzugsversuche zeigen, dass eine Sollbruchstelle 110 in einer Papierschicht für das definierte Reißen an dieser vorgebbaren Stelle sorgt.
Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass „aufweisend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

WO 2012/156192 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

EN 1193 [0016]
EN 12311-1 [0017]
EN 12311-1 [0018]
EN 319 [0074]

Claims

Untergrundbelag (100) zum Anbringen auf einem Untergrund (102), wobei der Untergrundbelag (100) aufweist: eine im auf dem Untergrund (102) verlegten Zustand außenseitige Nutzstruktur (104); eine im auf dem Untergrund (102) verlegten Zustand untergrundseitige Verbindungsstruktur (106) zum Verbinden des Untergrundbelags (100) mit dem Untergrund (102) mittels Klebstoff (108); wobei die Verbindungsstruktur (106) ausgebildet ist, beim Abziehen des Untergrundbelags (100) vom Untergrund (102) zwischen dem Klebstoff (108) und der Nutzstruktur (104) an einer Sollbruchstelle (110) zu reißen.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 1, wobei die Verbindungsstruktur (106) Papier, Pappe und/oder Karton aufweist oder daraus besteht.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 2, wobei das Papier aus einer Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus Schrenzpapier, Natronmischpapier und Wellenstoff.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Verbindungsstruktur (106) eine Querzugsfestigkeit in einem Bereich zwischen 0,3 N/mm² und 1,4 N/mm², aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Verbindungsstruktur (106) ein Flächengewicht in einem Bereich zwischen 70 g/m² und 120 g/m², insbesondere in einem Bereich zwischen 80 g/m² und 90 g/m², aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Verbindungsstruktur (106) ausgebildet ist, beim Abziehen im Inneren der Verbindungsstruktur (106), insbesondere durch Fasertrennung, so zu reißen, dass ein erster Teil der Verbindungsstruktur (106), vorzugsweise im Wesentlichen vollflächig, an der Nutzstruktur (104) verbleibt und ein zweiter Teil der Verbindungsstruktur (106), vorzugsweise im Wesentlichen vollflächig, am Klebstoff (108) verbleibt.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Verbindungsstruktur (106) aus einem weitgehend oder im Wesentlichen homogenen Material hergestellt ist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Verbindungsstruktur (106) als Verbindungsschicht ausgebildet ist, insbesondere als plane Verbindungsschicht ohne Entlastungsnuten.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Untergrundbelag (100) eine rechteckige Oberfläche mit einer ersten Erstreckung in einem Bereich zwischen 50 mm und 300 mm und mit einer zu der ersten Erstreckung orthogonalen zweiten Erstreckung in einem Bereich zwischen 200 mm und 3000 mm, aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Nutzstruktur (104) eine freiliegende Oberflächenbeschichtung (114), insbesondere ausgebildet als Lackschicht oder Ölschicht, aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Nutzstruktur (104) eine Vollholzschicht (116) aufweist, die im verlegten Zustand des Untergrundbelags (100) einer freiliegenden Außenseite zugewandt ist.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 11, wobei die Vollholzschicht (116) eine Dicke in einem Bereich zwischen 1 mm und 8 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 2 mm und 5 mm, aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Nutzstruktur (104) angrenzend an die Verbindungsstruktur (106) eine Verstärkungsschicht (118) aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 13, wobei die Verstärkungsschicht (118) aus einer Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus einer Schicht von Vollholzstäbchen und einer Holzfaserplatte.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 13 oder 14, wobei die Verstärkungsschicht (118) eine Dicke in einem Bereich zwischen 2 mm und 15 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 3 mm und 10 mm, aufweist.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, ausgebildet als Parkett.
Untergrundbelag (100) gemäß Anspruch 16, wobei das Parkett ausgebildet ist als zumindest eines aus einer Gruppe bestehend aus Nutfederparkett, Klickparkett, Zweischichtparkett und Dreischichtparkett.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, ausgebildet als eines aus einer Gruppe bestehend aus Laminat, Kunststoffbelag, Fliese, Steinplatte und Teppich.
Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, ausgebildet als eines aus einer Gruppe bestehend aus einem Bodenbelag, einem Wandbelag und einem Deckenbelag.
Anordnung (120), aufweisend: einen Untergrund (102); mindestens einen Untergrundbelag (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 19; Klebstoff (108) zum Verbinden des mindestens einen Untergrundbelags (100) mit dem Untergrund (102).
Anordnung (120) gemäß Anspruch 20, wobei der Klebstoff (108) ein silanmodifizierter Polymerklebstoff ist.
Anordnung (120) gemäß Anspruch 20 oder 21, wobei der Untergrund (102) mindestens ein Material aus einer Gruppe aufweist, die besteht aus Estrich, einem Unterboden, einer Unterkonstruktion, einem Bodenbelag, zementgebundenem Material, einem Kunststoffmaterial, einem Steinmaterial, einem Keramikmaterial, einem Material auf Bitumenbasis, einem Untergrund aus Holz, einem Untergrund aus Holzwerkstoffmaterial, einem Zementestrich, einem Anhydritestrich, einem Calciumsulfatestrich, einer Holzwerkstoffplatte wie zum Beispiel einer Spanplatte oder einer OSB-Platte, einem Blindboden, einem Trockenestrichelement, einem Gussasphalt, einem Feinsteinzeug, einem Naturstein, und einer Gipskartonplatte.