DE202016001581U1

DE202016001581U1 - Vorrichtung zum Kommissionieren auf Paletten

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Publication number: DE202016001581U1
Application number: DE202016001581.9U
Authority: DE
Original assignee: WINKEL GmbH
Current assignee: WINKEL GmbH
Priority date: 2016-03-07
Filing date: 2016-03-07
Publication date: 2017-06-08
Anticipated expiration: 2026-03-08

Abstract

Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten (12, 14, 64) oder Warenträgern mit einem Kommissionierschacht (24), einer Zuführeinrichtung (42) zum Zuführen einer Palette (12, 14) zu dem Kommissionierschacht (24), einer Absenk- und Anhebevorrichtung (34) zum schrittweisen Absenken oder Anheben einer Palette (12, 14, 64) in vertikaler Richtung in Abstimmung mit einer Beladehöhe der Palette (12, 14, 64) während des Kommissionierens, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Seitenwände (60, 62) des Kommissionierschachts (24) wenigstens abschnittsweise in horizontaler Richtung bewegbar angeordnet sind, um einen Querschnitt des Kommissionierschachts (24) wenigstens zwischen einem ersten, kleineren Querschnitt und einem zweiten, größeren Querschnitt zu verändern.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern mit einem Kommissionierschacht, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen einer Palette zu dem Kommissionierschacht und einer Absenk- und Anhebevorrichtung zum schrittweise Absenken oder Anheben einer Palette in vertikaler Richtung in Abstimmung mit einer Beladehöhe der Palette während des Kommissionierens.
Eine solche Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten ist aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE 20 2014 009 735 U1 bekannt. Um während des Abführens einer vollbeladenen Palette bereits mit dem Kommissionieren auf einer weiteren Palette beginnen zu können, ist ein Palettenzwischenspeicher vorgesehen, aus dem während des Abführens der vollständig beladenen Palette eine leere Palette in den Kommissionierschacht zugeführt wird. In analoger Weise kann beim Entladen von Paletten vorgegangen werden. Durch Vorsehen des Palettenzwischenspeichers wird lediglich eine einzige Hub- und Absenkvorrichtung benötigt und dennoch kann im Wesentlichen kontinuierlich auf und von Paletten kommissioniert werden.
Mit der Erfindung soll eine Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten dadurch verbessert werden, dass auf und von Paletten oder Warenträgern mit im Wesentlichen beliebiger Größe kommissioniert werden kann.
Erfindungsgemäß ist hierzu eine Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgesehen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern weist einen Kommissionierschacht, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen einer Palette zum Kommissionierschacht, eine Absenk- und Anhebevorrichtung zum schrittweisen Absenken oder Anheben einer Palette in vertikaler Richtung in Abstimmung mit einer Beladehöhe der Palette während des Kommissionierens auf, wobei wenigstens zwei Seitenwände des Kommissionierschachts wenigstens abschnittsweise in horizontaler Richtung bewegbar angeordnet sind, um einen Querschnitt des Kommissionierschachts wenigstens zwischen einem ersten, kleineren Querschnitt und einem zweiten, größeren Querschnitt zu verändern.
Beim Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern mit unterschiedlicher Größe stellt überraschender Weise nicht die Hub- oder Absenkvorrichtung oder die Zuführeinrichtung das Problem dar, an dem die Realisierung solcher Vorrichtungen scheitert, sondern die Tatsache, dass beim Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern in der Regel zur Abstützung der Waren auf der Palette ein Kommissionierschacht mit vier Seitenwänden benötigt wird, die verhindern, dass Waren auf der Palette oder dem Warenträger herunterfallen. Dies ist sowohl beim Beladen als auch beim Entladen erforderlich, wobei vor allem beim Beladen von Paletten, wenn die Palette dem Ladezustand entsprechend abgesenkt wird, das Risiko besteht, dass Ladegut von der Palette herunterfällt. Gerade dann, wenn keine einheitlichen Waren sondern Waren in unterschiedlichen Packungsgrößen kommissioniert werden, kann der sich auf der Palette bildende Stapel nicht ausreichend eigenstabil sein, um zuverlässig zu verhindern, dass einzelne Waren von der Palette herunterfallen. Hierzu werden dann die in geringem Abstand von den Seitenflächen der Palette und des Warenstapels angeordneten Seitenwände des Kommissionierschachts benötigt. Sobald die beladene Palette auch nur teilweise nach unten aus dem Kommissionierschacht herausgefahren ist, kann sie von einer Wickelvorrichtung mit Stretchfolie umwickelt werden. Während des Absenkens wird der Stapel weiter umwickelt. Dadurch kann der Stapel auf der Palette soweit stabilisiert werden, dass auch nach Verlassen des Kommissionierschachts kein Herunterfallen einzelner Waren mehr zu befürchten ist. Gemäß der Erfindung sind wenigstens zwei Seitenwände des Kommissionierschachts wenigstens abschnittsweise in horizontaler Richtung bewegbar angeordnet, um einen Querschnitt des Kommissionierschachts wenigstens zwischen einem ersten, kleineren Querschnitt und einem zweiten, größeren Querschnitt zu verändern und umgekehrt. Es wurde erkannt, dass durch das horizontale Bewegen bzw. Verschieben wenigstens von Abschnitten zweier Seitenwände des Kommissionierschachts das Herunterfallen von Ladegut beziehungsweise Waren beim Kommissionieren verhindert werden kann und gleichzeitig die Vorrichtung zum Kommissionieren für im Wesentlichen beliebige Größen von Paletten oder Warenträgern eingesetzt werden kann. Paletten und Warenträger unterschiedlichster Größen weisen in der überwiegenden Mehrzahl aller Fälle eine rechteckige Grundfläche auf. Durch Verschieben von zwei Seitenwänden des Kommissionierschachts in horizontaler Richtung kann ein Querschnitt des Kommissionierschachts verändert und dadurch an unterschiedliche rechteckige Grundflächen von Paletten oder Warenträgern angepasst werden. Vorteilhafterweise sind die wenigstens abschnittsweise bewegbaren Seitenwände senkrecht zueinander angeordnet.
In Weiterbildung der Erfindung weist die Absenk- und Anhebevorrichtung eine erste Hubgabel auf, wobei die erste Hubgabel mehrere Hubzinken aufweist und für die Aufnahme von Paletten mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist, wobei die erste bewegbare Seitenwand senkrecht zu den Hubzinken und die zweite bewegbare Seitenwand parallel zu den Hubzinken angeordnet ist. Vorteilhafterweise weist die erste Seitenwand vertikale Schlitze zum Durchführen der Hubzinken auf. Auf diese Weise können die erste bewegbare Seitenwand und die zweite bewegbare Seitenwand verschoben werden, um den Querschnitt des Kommissionierschachts zu ändern und gleichzeitig können die Hubzinken der ersten Hubgabel der Absenk- und Anhebevorrichtung in einer horizontalen Ebene ortsfest bleiben. Dies erleichtert die stabile und unempfindliche Ausführung der Absenk- und Anhebevorrichtung.
Alternativ ist es auch möglich, die Hubzinken der ersten Hubgabel der Absenk- und Anhebevorrichtung in horizontaler Richtung verstellbar anzuordnen, beispielsweise elektromotorisch oder hydraulisch verstellbar, um die Hubzinken an unterschiedliche Paletten oder Warenträger anzupassen.
In Weiterbildung der Erfindung sind im Bereich der zweiten Seitenwand Halteeinrichtungen, beispielsweise Arretierungsstifte, vorgesehen, die relativ zur Seitenwand bewegbar sind, so dass die Halteeinrichtungen in einer ersten Position außerhalb des Kommissionierschachts angeordnet sind und in einer zweiten Position in den Kommissionierschacht hineinragen, wobei die Halteeinrichtungen mit wenigstens einem Abschnitt der zweiten Seitenwand in horizontaler Richtung bewegbar sind.
Solche Halteeinrichtungen, beispielsweise in Form von Arretierungsstiften, werden verwendet, um nach dem Zuführen einer Palette zum Kommissionierschacht die Palette im Kommissionierschacht zu halten, ohne die Zuführeinrichtung weiter zu benötigen. In dem die Palette durch die Arretierungsstifte im Kommissionierschacht gehalten wird, kann bereits mit dem Kommissionieren begonnen werden, ohne das die Zuführeinrichtung oder die Absenk- und Anhebevorrichtung weiter benötigt wird. Die Arretierungsstifte können in vertikaler Richtung anhebbar oder absenkbar sein, um die ersten Lagen beim Kommissionieren auf eine Palette bereits aufbringen zu können, während die Palette in Abhängigkeit des Beladezustands abgesenkt wird. Umgekehrt wird beim Kommissionieren von einer Palette die letzten Lagen von der Palette abgenommen werden, während die Arretierungsstifte zusammen mit der Palette in Abhängigkeit des Beladezustands der Palette angehoben werden. Wenn das Ende des Verstellbereichs der Arretierungsstifte erreicht ist, übernimmt die Absenk- und Anhebevorrichtung die Palette, um den Beladevorgang der Palette weiter zu ermöglichen. Beim Entladen einer Palette übergibt die Absenk- und Anhebevorrichtung die Palette an die Arretierungsstifte, wenn nur noch wenige Lagen auf der Palette vorhanden sind. Durch Vorsehen der Arretierungsstifte steht für die Absenk- und Anhebevorrichtung sowie für die Zuführeinrichtung mehr Zeit zur Verfügung, um eine beladene Palette abzufahren bzw. eine leere Palette für das Kommissionieren bereitzustellen. Bei einer wenigstens abschnittswiese Verschiebung der zweiten Seitenwand werden die Arretierungsstifte zusammen mit dem wenigstens einen Abschnitt der zweiten Seitenwand in horizontaler Richtung bewegt, so dass sie dadurch unabhängig vom gewählten Querschnitt des Kommissionierschachts in den Kommissionierschacht hineinragen oder aus diesem zurückgezogen werden können, um eine Palette zu halten. Beispielsweise werden zum Halten einer kleineren Palette weniger Arretierungsstifte benötigt als zum Halten einer großen Palette. Infolgedessen müssen auch lediglich diejenigen Halteeinrichtungen, beispielsweise in Form von Arretierungsstiften, die zum Halten der kleinen Palette benötigt werden, zusammen mit dem Abschnitt der zweiten Seitenwand in horizontaler Richtung bewegt werden, wenn der Querschnitt des Kommissionierschachts verkleinert wird.
Vorteilhafterweise sind die Halteeinrichtungen in vertikaler Richtung verschiebbar und die zweite Seitenwand weist vertikale Schlitze zum Durchführen der Halteeinrichtungen auf.
Wie ausgeführt wurde, können die Halteeinrichtungen die Palette geringfügig anheben oder absenken, um die letzten Lagen einer beladenen Palette in einfacher Weise abnehmen zu können bzw. um die ersten Lagen auf eine leere Palette auflegen zu können.
In Weiterbildung der Erfindung ist eine zentrale Steuerung zum Vorgeben einer Palettengröße vorgesehen und es sind Mittel zum Verschieben der wenigstens zwei Seitenwände des Kommissionierschachts in Abhängigkeit der vorgegebenen Palettengröße vorgesehen.
Beispielsweise gibt eine übergeordnete Prozesssteuerung vor, welche Größe an Paletten als nächstes in die Vorrichtung zum Kommissionieren eingefahren wird. Anhand dieser Signale können die Seitenwände des Kommissionierschachts dann entsprechend in horizontaler Richtung verschoben werden, um den Querschnitt des Kommissionierschachts an die als nächstes zu kommissionierende Palette anzupassen. Die Überwachung der Einstellung des korrekten Querschnitts des Kommissionierschachts kann mittels geeigneter Sensoren überwacht werden.
In Weiterbildung der Erfindung weist die Absenk- und Anhebevorrichtung eine erste Hubgabel auf, wobei die erste Hubgabel für die Aufnahme von Paletten mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist, wobei die erste Hubgabel mehrere Hubzinken aufweist und wobei die Hubzinken als langestreckte Metallträger ausgebildet sind, deren Höhe in vertikaler Richtung größer ist, insbesondere fünfmal bis zwanzigmal größer ist als deren Breite in horizontaler Richtung.
Werden mit den Hubzinken der ersten Hubgabel unterschiedliche Paletten angehoben, so steht unterhalb der jeweiligen Palette für das Einführen der Hubzinken jeweils ein unterschiedlicher Raum zur Verfügung. In der Regel überschneiden sich aber die freien Querschnitte unterhalb der unterschiedlichen Paletten. Diese Schnittmenge des freien Querschnitts unterhalb der unterschiedlichen Paletten muss dann für die Positionierung der Hubzinken genutzt werden. Da bei starken Größenunterschieden von Paletten diese Schnittmenge des freien Querschnitts vergleichsweise klein sein kann, werden die Hubzinken vorteilhafterweise als sehr hohe aber dabei schmale Träger ausgeführt. Auf diese Weise sind die Hubzinken in vertikaler Richtung hoch belastbar, benötigen aber in horizontaler Richtung, also quer zu ihrer Längsrichtung, nur sehr wenig Platz.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Hubzinken unterschiedlich lang, wobei wenigstens ein kürzerer Hubzinken an die Abmessungen einer kleineren Palette und wenigstens ein längerer Hubzinken an die Abmessungen einer größeren Palette angepasst ist.
Randbedingung zur Bestimmung der Länge der Hubzinken ist einerseits die Schnittmenge des freien Querschnitts unterhalb der unterschiedlichen Paletten und andererseits die stabile Halterung der Paletten im beladenen bzw. unbeladenen Zustand. Es kann dabei vorgesehen sein, dass ein kürzerer Hubzinken lediglich zum Abstützen der größeren Palette verwendet wird und ein längerer Hubzinken zum Abstützen sowohl der größeren als auch der kleineren Palette. Die Lage des kürzeren Hubzinkens kann dadurch unabhängig von dem freien Querschnitt unterhalb der Ladefläche der kleineren Palette gewählt werden.
In Weiterbildung der Erfindung weist die erste Hubgabel drei Hubzinken auf, wobei ein kürzerer und zwei längere Hubzinken vorgesehen sind.
Auf diese Weise können auch größere Paletten zuverlässig und sicher gehalten werden.
In Weiterbildung der Erfindung ist ein Palettenzwischenspeicher für unbeladene Paletten vorgesehen, wobei der Palettenzwischenspeicher seitlich neben dem Kommissionierschacht angeordnet ist und die Zuführeinrichtung für den Transport der Palette vom Palettenzwischenspeicher zu dem Kommissionierschacht vorgesehen ist.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung muss nun darauf geachtet werden, dass die Absenk- und Anhebevorrichtung und die Zuführeinrichtung sich innerhalb des Kommissionierschachts bewegen können, ohne sich gegenseitig zu stören. Die Zuführeinrichtung, die für den Transport der Palette vom Palettenzwischenspeicher zu dem Kommissionierschacht vorgesehen ist und die Absenk- und Anhebevorrichtung müssen daher bezüglich ihres Bewegungsablaufs und bezüglich ihrer Abmessungen, insbesondere bezüglich der Abmessungen der ersten Hubgabel und der zweiten Hubgabel, aufeinander abgestimmt sein, so dass es innerhalb des Kommissionierschachts nicht zu Kollisionen kommt.
In Weiterbildung der Erfindung weist die Zuführeinrichtung eine zweite Hubgabel auf, wobei die zweite Hubgabel für Paletten mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist. Vorteilhafterweise weist die zweite Hubgabel mehrere Hubzinken auf, wobei die Hubzinken als langestreckte Metallträger ausgebildet sind, deren Höhe in vertikaler Richtung größer ist, insbesondere fünfmal bis zwanzigmal größer ist, als deren Breite in horizontaler Richtung.
Auf diese Weise können die Hubzinken der zweiten Hubgabel auf die Größe und Position der Hubzinken der ersten Hubgabel abgestimmt werden. Beispielsweise liegen die Hubzinken der ersten Hubgabel und die Hubzinken der zweiten Hubgabel innerhalb des Positionierschachts wenigstens teilweise nebeneinander. Hierzu ist die Ausbildung der Hubzinken als quer zu ihrer Längsrichtung sehr schmale Metallträger äußerst vorteilhaft.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Hubzinken unterschiedlich lang, wobei wenigstens ein kürzerer Hubzinken an die Abmessungen einer kleineren Palette und wenigstens ein längerer Hubzinken an die Abmessungen einer größeren Palette angepasst ist.
Beispielsweise werden die kürzeren Hubzinken der ersten Hubgabel und die kürzeren Hubzinken der zweiten Hubgabel so aufeinander abgestimmt, dass sie exakt einander gegenüber liegen können, wenn die erste Hubgabel und die zweite Hubgabel in den Kommissionierschacht eingefahren sind. Die kürzeren Hubzinken können dadurch nicht miteinander kollidieren.
In Weiterbildung der Erfindung ist eine Position und/oder Länge der Hubzinken der zweiten Hubgabel der Zuführeinrichtung auf eine Position und/oder Länge der Hubzinken der ersten Hubgabel der Absenk- und Anhebevorrichtung abgestimmt, so dass die zweite Hubgabel der Zuführeinrichtung und die erste Hubgabel der Absenk- und Anhebevorrichtung gleichzeitig auf gleicher Höhe unterhalb einer Palette angeordnet werden können.
Auf diese Weise ist es möglich, dass eine Palette von der zweiten Hubgabel der Zuführeinrichtung auf die erste Hubgabel der Absenk- und Anhebevorrichtung übergeben wird und umgekehrt. Auch können die beiden Hubgabeln innerhalb des Kommissionierschachts bewegt werden, ohne dass es zu Kollisionen kommt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung im Zusammenhang mit den Zeichnungen. In den Zeichnungen zeigen:
1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Kommissionieren in einem ersten Zustand, wobei die Vorrichtung teilweise durchscheinend dargestellt ist, um die Ausbildung und Position der einzelnen Bestandteile erkennen zu lassen,
2 die Vorrichtung der 1 in einem zweiten Zustand,
3 die Vorrichtung der 1 in einem dritten Zustand,
4 die Vorrichtung der 1 in einem vierten Zustand beim Beladen von Paletten, die gegenüber den Paletten der 1 kleiner sind,
5 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung der 1 in einem fünften Zustand,
6 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung der 1 in einem sechsten Zustand,
7 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung der 1 in einem siebten Zustand,
8 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung der 1 in einem achten Zustand,
9 eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung der 1 in einem neunten Zustand,
10 eine schematische Seitenansicht einer ersten, kleineren Palette,
11 eine schematische Seitenansicht einer zweiten, größeren Palette,
12 eine schematische Seitenansicht der kleineren Palette der 10 und der größeren Palette der 11 im überlagerten Zustand zur Darstellung eines freien Querschnitts unterhalb der beiden Paletten,
13 eine schematische Darstellung der Vorrichtung der 1 von schräg oben zur Verdeutlichung unterschiedlicher Palettengrößen,
14 die Vorrichtung der 13 in einem Zustand beim Kommissionieren größerer Paletten und
15 die Vorrichtung der 13 beim Kommissionieren kleinerer Paletten.
1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten oder Warenträgern. Einzelne Bestandteile der Vorrichtung 10 sind dabei durchscheinend dargestellt, um die wesentlichen Bauteile der Vorrichtung 10 darstellen zu können. So ist beispielsweise die dem Betrachter zugewandte Seitenwand eines Kommissionierschachts 24 nicht dargestellt, um den Innenraum des Kommissionierschachts darstellen zu können.
Die Vorrichtung 10 ist zum Kommissionieren auf und von Paletten 12, 14 vorgesehen. Die Vorrichtung 10 ist auf einer Grundfläche 16, beispielsweise einem Hallenboden, angeordnet. Ein Kommissionierroboter 18 übernimmt Ladegut 20 von einem Förderband 22 und setzt das Ladegut 20 dann auf die erste Palette 12. Die erste Palette 12 ist dabei innerhalb des Kommissionierschachts 24 angeordnet, speziell am oberen Ende des Kommissionierschachts 24. Die erste Palette wird während dieses ersten Zustands mittels mehrerer Arretierungsstifte 26 in dem Kommissionierschacht 24 fixiert, und zwar sowohl in horizontaler Richtung als auch in vertikaler Richtung. Die Arretierungsstifte 26 können hierzu beispielsweise als einfache, in den Querschnitt des Kommissionierschachts 24 einschwenkbare Anschläge ausgebildet sein, auf denen die erste Palette 12 dann aufsitzt. Die Arretierungsstifte 26 können in vertikaler Richtung abgesenkt werden. Hierzu sind die Arretierungsstifte 26 auf nicht dargestellten vertikalen Schienen angebracht und eine erste Seitenwand 50 des Kommissionierschachts 24 ist mit mehreren parallel zueinander angeordneten und in vertikaler Richtung verlaufenden Schlitzen 52 versehen. Die Arretierungsstifte 26 werden zusammen mit der Palette 12 in Abhängigkeit von deren Beladezustand nach unten verschoben, so dass der Kommissionierroboter 18 das Ladegut 20 von dem Förderband 22 im Wesentlichen immer auf die gleiche Ebene abladen kann. Diese Ebene ist in 1 durch die Ladefläche 54 der ersten Palette 12 gebildet, die nur geringfügig oberhalb einer Oberkante des Kommissionierschachts 24 liegt.
Der Kommissionierroboter 18 steht auf einer Standfläche 28, die auf der Oberseite einer Kommissionierbühne 30 angeordnet ist. Im Zwischenraum zwischen der Kommissionierbühne 30 und der Grundfläche 16 ist ein Förderband 32 zum Zuführen von unbeladenen Paletten und zum Abführen von vollständig beladenen Paletten vorgesehen. Das Förderband 32 ist in 1 lediglich schematisch dargestellt und verläuft senkrecht zur Zeichenebene. Zwischen dem Kommissionierschacht 24 und dem Förderband 32 werden die unbeladenen bzw. beladenen Paletten 12, 14 mittels einer Anhebe- und Absenkvorrichtung 34 bewegt. Die Anhebe- und Absenkvorrichtung 34 ist beispielsweise als Teleskopheber ausgebildet und weist eine erste Hubgabel 36 auf, auf der die Palette 14 aufliegt, sowie eine teleskopierbare Trageeinrichtung 38, mit der die Hubgabel 36 angehoben und abgesenkt werden kann. Die Hubgabel 36 weist mehrere Hubzinken 70, 72, 74 auf, die unterhalb der Ladefläche der Palette 14 angeordnet sind und sich in einen freien Querschnitt unterhalb der Ladefläche erstrecken. Ein Folienwickler 46 ist für das Umwickeln eines Warenstapels auf den beladenen Paletten 12, 14 mit Stretchfolie vorgesehen.
Seitlich neben dem Kommissionierschacht 24 ist ein Palettenzwischenspeicher 40 angeordnet. Der Palettenzwischenspeicher 40 ist auf der Kommissionierbühne 30 angeordnet und erstreckt sich in Höhenrichtung bis zur Oberkante des Kommissionierschachts 24. Innerhalb des Palettenzwischenspeichers 40 können unbeladene Paletten angehoben werden, vgl. 2 und 3, so dass sie dann auf Höhe der Oberkante des Kommissionierschachts 24, in 1 also auf Höhe der Palette 12, von der Seite her, in 1 von links her, in den Kommissionierschacht 24 eingeschoben werden können. Dieses Anheben der unbeladenen Paletten wird durch eine lediglich schematisch angedeutete Zuführeinrichtung 42 mit einer zweiten Hubgabel 54 bewirkt. Die Hubgabel 54 weist die Hubzinken 76, 78, 80 auf. Die Zuführeinrichtung 42 übernimmt die zweite, unbeladene Palette 14 von der Hubgabel 36, siehe 2, und bewegt sie seitlich, in 1 nach links, in den Palettenzwischenspeicher 40 hinein. Die unbeladene Palette 14 liegt dann auf der Hubgabel 54 auf und wird innerhalb des Palettenzwischenspeichers 40 nach oben gefahren. Wenn die erste Palette 12 vollständig beladen ist und nach unten verfahren wurde, vgl. 3, wird die zweite Palette 14 mittels der Hubgabel 54 seitlich, in 1 von links kommend, in den Kommissionierschacht 24 eingeschoben, siehe 3, und kann dann mittels des Kommissionierroboters 18 wieder beladen werden.
Beim Entladen von Paletten werden die eben beschriebenen Vorgänge umgekehrt durchgeführt.
Die Darstellung der 1 zeigt also einen ersten Zustand der Vorrichtung 10, in dem auf der ersten Palette 12 mittels des Kommissionierroboters 18 eine erste Lage an Ladegut platziert wurde. Die zweite, unbeladene Palette 14 wurde bereits vom Förderband 32 nach oben in den Kommissionierschacht 24 befördert.
2 zeigt einen zweiten Zustand der Vorrichtung 10, in dem die zweite, unbeladene Palette 14 bereits mittels der zweiten Hubgabel 54 von der ersten Hubgabel 36, siehe 1, abgenommen wurde und sich nun innerhalb des Palettenzwischenspeichers 40 befindet.
Währenddessen wurde die erste Palette 12 durch Absenken der Arretierungsstifte 26 nach unten in den Kommissionierschacht 24 abgesenkt und mittels des Kommissionierroboters 18 weiter mit Ladegut 20 beladen. 2 zeigt nun den Zustand, in dem die Arretierungsstifte 26 am unteren Ende ihres Verstellwegs angelangt sind und die erste Palette 12 von der ersten Hubgabel 36 übernommen wird. Die Arretierungsstifte 26 werden aus dem Querschnitt des Kommissionierschachts 24 herausbewegt, so dass die erste Palette 12 mittels der Hubgabel 36 weiter abgesenkt und weiter mittels des Kommissionierroboters 18 beladen werden kann.
3 zeigt einen dritten Zustand der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10, in dem die erste Palette 12 nun vollständig mit Ladegut 20 beladen ist und nun mittels der ersten Hubgabel 36 so weit abgesenkt wurde, dass sich die oberste Lage an Ladegut auf der Palette 12 unterhalb der Kommissionierebene befindet, die etwa auf Höhe der Oberkante des Kommissionierschachts 24 liegt. Die Palette 12 und der Stapel an Ladegut 20 auf der Palette 12 werden nun mittels des Folienwicklers 46 mit Stretchfolie umwickelt. Dadurch wird der Stapel an Ladegut 20 auf der Palette 12 stabilisiert. Während des Beladens der Palette 12 haben die Seitenwände des Kommissionierschachts 24 verhindert, dass Ladegut 20 von der Palette 12 herunterfällt. Wenn die Palette 12 nun nach unten aus dem Kommissionierschacht herausbewegt wird, wird sie sofort mittels des Folienwicklers 46 umwickelt. Sobald die Palette 12 vollständig nach unten aus dem Kommissionierschacht 24 herausgefahren ist, ist sie an den Seitenflächen des Stapels an Ladegut 20 vollständig mit Stretchfolie umwickelt und kann dadurch problemlos bis zum Förderband 32 abgesenkt und dann abtransportiert werden.
Die zweite, noch unbeladene Palette 14 wird im Zustand der 3 mittels der zweiten Hubgabel 54 seitlich auf Höhe der Kommissionierebene in den Kommissionierschacht 24 eingefahren und dort von den Arretierungsstiften 26 übernommen, die zwischenzeitlich wieder nach oben verfahren wurden. Der Beladevorgang der Palette 14 mittels des Kommissionierroboters 18 kann nun beginnen.
Wie ausgeführt wurde, verhindern die Seitenwände des Kommissionierschachts 24, dass Ladegut 20 während des Beladens und während des Bewegens einer beladenen Palette innerhalb des Kommissionierschachts 24 herunterfällt. Hierzu definieren die Seitenwände des Kommissionierschachts 24 einen Querschnitt des Kommissionierschachts, der nur geringfügig größer ist als eine Grundfläche der Paletten 12, 14. In den 1 bis 3 ist eine erste Seitenwand 60 des Kommissionierschachts 24 schematisch dargestellt. Die erste Seitenwand 60 ist Teil eines L-förmigen Bauteils, dessen einer Schenkel die Seitenwand 60 bildet und dessen anderer Schenkel etwa auf Höhe der Kommissionierebene angeordnet ist. Eine zweite Seitenwand 62 des Kommissionierschachts ist senkrecht zur ersten Seitenwand 60 angeordnet und ist mit den Schlitzen 52 für die vertikale Verstellbarkeit der Arretierungsstifte 26 versehen. Die zweite Seitenwand 62 ist in einen ersten, bewegbaren Abschnitt 62a und einen zweiten, fest angeordneten Abschnitt 62b unterteilt, wobei eine Trennlinie zwischen den Abschnitten 62a, 62b in den 1 bis 3 lediglich gestrichelt angedeutet ist.
Sowohl die erste Seitenwand 60 als auch der bewegbare Abschnitt 62a der Seitenwand 62 können in der horizontalen Ebene in senkrecht zueinander liegenden Richtungen bewegt werden, um dadurch den Querschnitt des Kommissionierschachts 24 ausgehend von dem in den 1 bis 3 dargestellten Zustand zu verkleinern.
In dem in 4 dargestellten Zustand der Vorrichtung 10 sind die erste Seitenwand 60 des Kommissionierschachts 24 und der bewegbare Abschnitt 62a der zweiten Seitenwand 62 in der horizontalen Ebene in senkrecht zueinander liegenden Richtungen verschoben worden, so dass sie nun einen kleineren Querschnitt des Kommissionierschachts 24 definieren. Speziell wurde die erste Seitenwand 60 ausgehend vom Zustand der 1 nach links verschoben und der bewegbare Abschnitt 62a der zweiten Seitenwand 62 wurde ausgehend vom Zustand der 1 aus der Zeichenebene herausgeschoben.
Wie in 4 zu erkennen ist, weist der Kommissionierschacht 24 nun einen Querschnitt auf, der an die Abmessungen von kleineren Paletten 63, 64 angepasst ist. Eine erste kleinere Palette 63 ist im Zustand der 3 bereits vollständig mit Ladegut 20 beladen worden und ist bereits, wie bereits anhand der 1 bis 3 erläutert wurde, mittels der ersten Hubgabel 36 annähernd vollständig aus dem Kommissionierschacht 24 herausgefahren worden. Eine zweite kleinere Palette 64 befindet sich auf Höhe der Kommissionierebene, also etwa auf Höhe der Oberkante des Kommissionierschachts und wird noch von der zweiten Hubgabel 54 gehalten und dann auf die Arretierungsstifte 26 übergeben. Die Seitenwände des Kommissionierschachts 24 bilden nun einen kleineren Querschnitt und sind nur geringfügig beabstandet von den Außenflächen des Stapels an Ladegut 20 auf der Palette 63 angeordnet. Auch beim Beladen der kleineren Paletten 63, 64 bzw. bei deren Entladen verhindern dadurch die Seitenwände des Kommissionierschachts 24 zuverlässig, dass Ladegut 20 vom Stapel oder von der Palette 63, 64 herunterfällt.
Die Darstellung der 5 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 schematisch von oben. Die Vorrichtung 10 ist dabei lediglich teilweise dargestellt, um die Ausbildung und Positionierung der einzelnen Bauteile zu verdeutlichen.
Zu erkennen ist der Kommissionierschacht 24 sowie die erste Seitenwand 60 des Kommissionierschachts. Die zweite Seitenwand 62 ist, wie ausgeführt wurde, in den ersten bewegbaren Abschnitt 62a und den zweiten, unbeweglichen Abschnitt 62b aufgeteilt. Die zwei weiteren Seitenwände 66 und 68 des Kommissionierschachts 24 sind unbeweglich angeordnet. Die erste Seitenwand 60 und die zweite Seitenwand 62 des Kommissionierschachts 24 sind senkrecht zueinander angeordnet. Aus der zweiten Seitenwand 62 und der gegenüberliegenden Seitenwand 68 ragen jeweils die Arretierungsstifte 26 in den Querschnitt des Kommissionierschachts 24 hinein.
Weiterhin sind schematisch drei Hubzinken 70, 72, 74 der ersten Hubgabel 36 und drei Hubzinken 76, 78 und 80 der zweiten Hubgabel 54 dargestellt. Wie bereits erläutert wurde, ist die erste Hubgabel 36 der Anhebe- und Absenkvorrichtung 34 zugeordnet und die zweite Hubgabel 54 ist der Zuführeinrichtung 42 zugeordnet.
In der Ansicht von oben ist zu erkennen, dass die Hubzinken 70, 72, 74, 76, 78, 80 so angeordnet und positioniert sind, dass die erste Hubgabel 36 und die zweite Hubgabel 54 gleichzeitig in den Kommissionierschacht 24 eingefahren werden können, ohne dass die einzelnen Hubzinken 70 bis 80 miteinander kollidieren. Die längeren Hubzinken 72, 74 der Hubgabel 37 und die längeren Hubzinken 78, 80 der Hubgabel 54 sind dabei sehr schmal ausgebildet. Die kürzeren Hubzinken 70, 76 sind jeweils so lang, dass sie sich nur über die Hälfte der Länge des Kommissionierschachts 24 erstrecken und dadurch einander gegenüberliegen können.
Die Darstellung der 6 zeigt eine der 5 vergleichbare Darstellung der Vorrichtung 10, wobei eine größere Palette 12 im Kommissionierschacht 24 angeordnet ist. Die Hubzinken 76, 78, 80 der zweiten Hubgabel 54 befinden sich teilweise unterhalb der Palette 12 und stützen diese dadurch ab. Dies entspricht etwa dem Zustand der Vorrichtung 10 der 3, in dem mittels der zweiten Hubgabel 54 die leere Palette 12 in den Kommissionierschacht 24 eingefahren und dort von den Arretierungsstiften 26 übernommen wird.
Die Darstellung der 7 zeigt einen weiteren Zustand der Vorrichtung 10, der in 3 wiederzufinden ist. Die Palette 12 wird durch die Hubzinken 70, 72, 74 der ersten Hubgabel 36 unterstützt, so dass sie nun abgesenkt werden kann. Die Arretierungsstifte 26 befinden sich oberhalb der Palette 12.
8 zeigt einen Zustand der Vorrichtung 10, der annähernd in 4 wiederzufinden ist. Die unbeladene, kleinere Palette 64 wird von der zweiten Hubgabel 54 und speziell von den längeren Hubzinken 78, 80 gehalten. Der Hubzinken 76 ist in diesem Zustand funktionslos und befindet sich sogar noch hinter der Seitenwand 66 des Kommissionierschachts 24. Der Querschnitt des Kommissionierschachts 24 ist auf einen Querschnitt verringert, der nur noch geringfügig größer ist als die Grundfläche der kleineren Palette 64. Das Herunterfallen von Ladegut wird dadurch zuverlässig verhindert. Die Verkleinerung des Querschnitts des Kommissionierschachts 24 wurde dadurch bewirkt, dass die erste Seitenwand 60 des Kommissionierschachts ausgehend vom Zustand der 7 nach links verschoben wurde. Darüber hinaus wurde der bewegliche Abschnitt 62a der zweiten Seitenwand 62 ausgehend vom Zustand der 7 nach unten verschoben. Dadurch wurde der freie Querschnitt des Kommissionierschachts 24 verringert und an die Grundfläche der kleineren Palette 64 angepasst.
Die Darstellung der 9 zeigt die Vorrichtung 10 in einem Zustand, der ebenfalls so in 4 zu finden ist. Die in 4 untere Palette 64 ist vollständig beladen und wird nun mittels der Hubzinken 72, 74 der ersten Hubgabel 36 gehalten. Der kürzere Hubzinken 70 ist funktionslos und ist noch hinter der ersten Seitenwand 60 angeordnet. Die erste Seitenwand 60 muss dadurch nur zwei vertikale Schlitze aufweisen, um im Zustand der 9 eine vertikale Bewegung, also senkrecht zur Zeichenebene der 9, der beiden Hubzinken 72, 74 zu ermöglichen.
In einfacher Weise kann mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 dadurch der Querschnitt des Kommissionierschachts 24 verändert werden. Bei der dargestellten Ausführungsform kann der Querschnitt des Kommissionierschachts 24 zwischen zwei unterschiedlichen Querschnitten verändert werden, einmal ein Querschnitt, der auf die Grundfläche der größeren Paletten 12, 14 angepasst ist und einmal ein kleinerer Querschnitt, der an die Grundfläche der kleineren Paletten 63, 64 angepasst ist. Im Rahmen der Erfindung kann die Vorrichtung zur Anpassung des Querschnitts des Kommissionierschachts 24 an im Wesentlichen beliebige Querschnittsformen vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise werden lediglich rechteckige Querschnittsformen des Kommissionierschachts 24 realisiert, da Paletten oder Warenträger in der Regel ausschließlich eine rechteckige Grundfläche haben.
Die Darstellung der 10 zeigt in einer schematischen Seitenansicht die kleinere Palette 64. In 11 ist in einer schematischen Seitenansicht die größere Palette 12 bzw. 14 dargestellt. In 12 sind die Seitenansichten der 10 und 11 einander überlagert. Es ist gut zu erkennen, dass eine Schnittmenge des freien Querschnitts unterhalb der Paletten 64, 12 lediglich zwei vergleichsweise kleine freie Querschnitte 82, 84 ergibt. Die freien Querschnitte 82, 84 sind die Räume, in denen die längeren Hubzinken 72, 78 und 74 und 80 nebeneinander angeordnet werden müssen, vgl. 5. Dadurch können mit den Hubzinken 72, 74 bzw. 78, 80 sowohl kleinere Paletten 64 als auch größere Paletten 12 angehoben werden.
Da die freien Querschnitte 82, 84 jeweils vergleichsweise klein sind, sind die längeren Hubzinken 72, 74, 78, 80 jeweils als in vertikaler Richtung hohe, in horizontaler Richtung und quer zur Längsrichtung aber sehr schmale Metallträger ausgebildet. Dadurch benötigen die Hubzinken 72, 74, 78, 80 nur vergleichsweise wenig Platz unterhalb der Paletten 12, 64, können gleichzeitig aber große Lasten tragen. Die Hubzinken 78, 80 der zweiten Hubgabel 54 müssen lediglich für die Last von unbeladenen Paletten 12, 14, 63, 64 ausgelegt sein. Die Hubzinken 72, 74 der ersten Hubgabel 36 müssen hingegen für die Last einer voll beladenen Palette ausgelegt sein. Aus diesem Grund sind die Hubzinken 72, 74 der ersten Hubgabel 36 höher ausgebildet als die Hubzinken 78, 80 der zweiten Hubgabel 54.
13 zeigt in einer schematischen Seitenansicht abschnittsweise die erfindungsgemäße Vorrichtung 10. Unbeladene Paletten 12, 64 werden auf dem Förderband 32 zugeführt. Es ist dabei festzuhalten, dass in der Darstellung der 13 die größere Palette 12 und gleichzeitig die kleinere Palette 64 dargestellt sind. Dies geschieht lediglich zur Verdeutlichung der unterschiedlichen Größen der Paletten 12, 64. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 werden niemals größere Paletten 12 und kleinere Paletten 64 gleichzeitig beladen.
Anhand eines Größenvergleichs der beiden Paletten 12, 64 ist zu erkennen, dass die kleinere Palette 64 eine Grundfläche aufweist, die nicht der halben Grundfläche der größeren Palette 12 entspricht. Daher müssen zwei zueinander senkrechte Seitenwände 60, 62 des Kommissionierschachts 24 verstellt werden, um den Querschnitt des Kommissionierschachts 24 an die Grundfläche der Paletten 12, 64 anzupassen. Aus diesem Grund ist die erste Seitenwand 60 des Kommissionierschachts 24 und die zweite Seitenwand 62 in ihrem Abschnitt 62a bewegbar ausgebildet, wobei die erste Seitenwand 60 und die zweite Seitenwand 62 senkrecht zueinander angeordnet sind. Bei der zweiten Seitenwand 62 wird lediglich der bewegliche Abschnitt 62a bewegt, der zweite Abschnitt 62b bleibt unbeweglich.
Die Darstellung der 14 zeigt die Vorrichtung 10 beim Beladen von größeren Paletten 12. Die erste Seitenwand 60 und die zweite Seitenwand 62 sind in ihrer ersten Position angeordnet, in der der Kommissionierschacht 24 an den Querschnitt der größeren Paletten 12 angepasst ist. In diesem Zustand fluchten der bewegliche Abschnitt 62a und der unbewegliche Abschnitt 62b der zweiten Seitenwand 62 zueinander. Zu erkennen sind Schlitze 90, 92 in der Seitenwand 60 zum Durchführen der Hubzinken 70, 72, 74 der ersten Hubgabel 36.
15 zeigt die Vorrichtung 10 in einem Zustand, in dem der Kommissionierschacht 24 für das Beladen bzw. Entladen der kleineren Paletten 64 vorgesehen ist. Die erste Seitenwand 60 wurde in Richtung auf die gegenüberliegende Seitenwand 66 verschoben und der bewegliche Abschnitt 62a der zweiten Seitenwand 62 wurde in Richtung auf die gegenüberliegende Seitenwand 68 geschoben. Der Querschnitt des Kommissionierschachts 24 ist dadurch nun nur geringfügig größer als die Grundfläche der kleineren Palette 64.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 202014009735 U1 [0002]

Claims

Vorrichtung zum Kommissionieren auf und von Paletten (12, 14, 64) oder Warenträgern mit einem Kommissionierschacht (24), einer Zuführeinrichtung (42) zum Zuführen einer Palette (12, 14) zu dem Kommissionierschacht (24), einer Absenk- und Anhebevorrichtung (34) zum schrittweisen Absenken oder Anheben einer Palette (12, 14, 64) in vertikaler Richtung in Abstimmung mit einer Beladehöhe der Palette (12, 14, 64) während des Kommissionierens, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Seitenwände (60, 62) des Kommissionierschachts (24) wenigstens abschnittsweise in horizontaler Richtung bewegbar angeordnet sind, um einen Querschnitt des Kommissionierschachts (24) wenigstens zwischen einem ersten, kleineren Querschnitt und einem zweiten, größeren Querschnitt zu verändern.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei senkrecht zueinander angeordnete Seitenwände (60, 62) wenigstens abschnittsweise bewegbar angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Absenk- und Anhebeeinrichtung eine erste Hubgabel (36) aufweist, wobei die erste Hubgabel (36) mehrere Hubzinken (70, 72, 74) aufweist und für die Aufnahme von Paletten (12, 14, 64) mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist, wobei die erste bewegbare Seitenwand (60) senkrecht zu den Hubzinken (70, 72, 74) und die zweite bewegbare Seitenwand (62) parallel zu den Hubzinken (70, 72, 74) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Seitenwand (60) vertikale Schlitze (90, 92) zum Durchführen der Hubzinken (70, 72) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der zweiten Seitenwand (62) Halteeinrichtungen, insbesondere Arretierungsstifte (26), vorgesehen sind, die relativ zur Seitenwand (62) bewegbar sind, so dass die Halteeinrichtungen in einer ersten Position außerhalb des Kommissionierschachts (24) angeordnet sind und in einer zweiten Position in den Kommissionierschacht (24) hineinragen, wobei die Halteeinrichtungen mit einem bewegbaren Abschnitt (62a) der zweiten Seitenwand (62) in horizontaler Richtung bewegbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Halteeinrichtungen in vertikaler Richtung verschiebbar sind und dass die zweite Seitenwand vertikale Schlitze (52) zum Durchführen der Halteeinrichtungen aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine zentrale Steuerung zum Vorgeben einer Palettengröße vorgesehen ist und dass Mittel zum Verschieben der wenigstens zwei Seitenwände (60, 62) des Kommissionierschachts (24) in Abhängigkeit der vorgegebenen Palettengröße vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Absenk- und Anhebeeinrichtung (34) eine erste Hubgabel (36) aufweist, wobei die erste Hubgabel (36) für die Aufnahme von Paletten (12, 14, 64) mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist, wobei die erste Hubgabel (36) mehrere Hubzinken (70, 72, 74) aufweist, wobei die Hubzinken (70, 72, 74) als langestreckte Metallträger ausgebildet sind, deren Höhe in vertikaler Richtung größer ist, insbesondere fünfmal bis zwanzigmal größer ist, als deren Breite in horizontaler Richtung.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubzinken (70, 72, 74) unterschiedlich lang sind, wobei wenigstens ein kürzerer Hubzinken (70) an die Abmessungen einer größeren Palette (12, 14) und wenigstens ein längerer Hubzinken (72, 74) sowohl an die Abmessungen einer größeren Palette (12, 14) als auch einer kleineren Palette (64) angepasst ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Hubgabel (36) drei Hubzinken (70, 72, 74) aufweist, wobei ein kürzerer Hubzinken (70) und zwei längere Hubzinken (72, 74) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Palettenzwischenspeicher (40) für unbeladene Paletten (12, 14, 64), wobei der Palettenzwischenspeicher (40) seitlich neben dem Kommissionierschacht (24) angeordnet ist und die Zuführeinrichtung (42) für den Transport der Palette (12, 14, 64) vom Palettenzwischenspeicher (40) zu dem Kommissionierschacht (24) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung (42) eine zweite Hubgabel (54) aufweist, wobei die zweite Hubgabel (54) für Paletten (12, 14, 64) mit unterschiedlichen Abmessungen geeignet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Hubgabel (54) mehrere Hubzinken (76, 78, 80) aufweist, wobei die Hubzinken (76, 78, 80) als langestreckte Metallträger ausgebildet sind, deren Höhe in vertikaler Richtung größer ist, insbesondere fünfmal bis zwanzigmal größer ist, als deren Breite in horizontaler Richtung.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubzinken (76, 78, 80) unterschiedlich lang sind, wobei wenigstens ein kürzerer Hubzinken (76) an die Abmessungen einer größeren Palette (12, 14) und wenigstens ein längerer Hubzinken (78, 80) sowohl an die Abmessungen einer größeren Palette (12, 14) als auch einer kleineren Palette (64) angepasst ist.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Hubgabel (54) drei Hubzinken (76, 78, 80) aufweist, wobei ein kürzerer Hubzinken (76) und zwei längere Hubzinken (78, 80) vorgesehen sind.
Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Position und/oder Länge der Hubzinken (76, 78, 80) der zweiten Hubgabel (54) der Zuführeinrichtung (42) auf eine Position und/oder Länge der Hubzinken (70, 72, 74) der ersten Hubgabel (36) der Anhebe- und Absenkeinrichtung abgestimmt ist, so dass die zweite Hubgabel (54) der Zuführeinrichtung (42) und die erste Hubgabel (36) der Anhebe- und Absenkeinrichtung (34) gleichzeitig auf gleicher Höhe unterhalb einer Palette (12, 14, 63, 64) angeordnet werden können.