DE202014008430U1

DE202014008430U1 - Brennstoffrotationskolbenmotor und Motorenblock

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Publication number: DE202014008430U1
Application number: DE202014008430.0U
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Priority date: 2014-10-03
Filing date: 2014-10-03
Publication date: 2014-12-03
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Also published as: DE102014014371A1

Abstract

Brennstoffrotationskolbenmotor mit dem Stator (1) aus Segmenten-Teilen und gefederten Stirnplatten, welche einen geschlossene zylindrische Hohlraum (4) bilden, mit einem Rotationskolben (2), der koaxial und dreh fest mit der Antriebswelle (3) verbunden ist, koaxial in zylindrische Hohlraum (4) eingesetzt; die beide Arbeitsraume (11.01, 11.02) bilden, welche durch den Spitze den Rotationskolben (2) getrennt sind, zwischen Segmenten-Teilen laufenden Trennschieber (12 und 13), dabei eine Fernsteuerungssystem (23) in Vier-Takt-Arbeitsprozess, entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2), führt die Trennschieber (12 und 13) in den Arbeitsraume (11.01, 11.02) ein, und ziehet sie zurück, teilt Arbeitsraume (11.01, 11.02) in die gleichzeitig sich vergrößernde und sich verkleinernde Arbeitskammern auf und betätigt die Brennstoffaufladungssystem (24), dadurch gekennzeichnet, dass den Stator (1) aus zwei Seitensegmenten (5) mit Auslasskanälen (5.01) und Einlasskanälen (5.02), zwei Zentralsegmenten (6) mit Brennräumen (16) besteht, zwei erste Trennschieber (12a und 12b) die Auslasskanälen (12.07) haben und zwei zweite Trennschieber (13a und 13b) – die Einlasskanälen (13.07), dabei, nach der Einführung in Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen die Auslasskanäle (12.07) den Trennschieber (12) und Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) in einen gemeinsame Auslasskanal zusammen und, nach der Einführung in Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen die Einlasskanäle (13.07) den Trennschieber (13) und Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5) zusammen in einen gemeinsame Einlasskanal und nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen den Trennschieber (12) die Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) und, nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen den Trennschieber (13) die Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Brennstoffrotationskolbenmotor nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Derartige Brennstoffrotationsmotoren werden in mehrere Bereiche der Maschinenbau eingesetzt, insbesondere als Kraftblock einen mobilen Elektrostation, als Schiffskraftblock, sowie als Kraftblock für einen Vollhybrid-Auto im Kraftfahrzeugbau.
Brennstoffmotoren in der Ausführung als Benzinmotor oder als Dieselmotor wandeln in einem fossilen Brennstoff gespeicherter Energie durch die Verbrennung in mechanische Energie um.
Die in der Praxis überwiegend verwendete Brennstoffmotoren haben einen Viertaktdurchgang (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben).
Bekannt sind die Brennstoffmotoren mit einem Hubkolbentriebwerk für die Umwandlung einer linearen Bewegung in den Zylinder laufenden Kolben durch Pleuelmechanismus in eine drehende Bewegung einer Arbeitswelle. Der Viertaktdurchgang dauert bei 720° Umdrehungen der Arbeitwelle.
Diese der Kraftübertragung ist nicht effektiv, verursacht eine geringere Leistungsdichte des Vier-Takt-Hubkolbenmotors. Grund dafür ist der Leer hub: jeder Zylinder liefert nur bei jeder zweiten Umdrehung einen Arbeitstakt und läuft eine Umdrehung als Spülpumpe. Außerdem ergibt sich der Drehkraft aus der Multiplikation das veränderlichen vom einen Maximum bis dem Minimum der Gasdruck an Kolben mit den veränderlichen umgekehrt von Minimum bis Maximum des Dreh-Arm den Kurbel-Pleuel-Paar. Daraus resultiert auch eine ungleichmäßige Abgabe des Drehmomentes.
Um der Drehkraft zu vergrößern und die Schwingung zu minimieren, haben solche Motoren in der Regel mehrere Zylinder mit dem Hubkolbentriebwerk, welche mit einer gemeinsamen Kurbelwelle in der grade Reihe, V-Reihe, Stern-Reihe in einem Motorblock zusammenverbunden sind. Dabei die Lagerung den Kurbel-Pleuel-Paar an die Kurbel den Welle in Drehrichtung mit einem Winkel gegen ein andere versetzt sind. Dadurch sind auch die Viertaktdurchgänge gegen ein andere zeitlich versetzt und ihren Zusammenwirkung vergrößert der Drehkraft und mindern die Schwingung. Um der Drehkraft zu vergrößern die Schwingung der Drehkraft an eine Arbeitswahl zu minimieren, haben solche Motoren in der Regel die Drehzahl von 1500 bis 5000 U/Min.
Die Hubkolbentriebwerke sind außerdem in vielen Fällen in dem Motorblock zusammengebaut, um der erforderliche Drehkraft zu erreichen. Aber auch bei sechs oder mehr Zylindern sind die Drehschwingungen der Kurbelwelle schwieriger beherrschbar.
In den sechziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts wurde ein Brennstoffrotationsmotor entwickelt, der nach Rotationskolbenprinzip arbeitet und als Wankel-Motor bekannt ist. Der wichtigste Vorteil diesen Motor besteht daran, dass für den Ausstoß der Treibgasen und Zufuhr dem Brennstoffgemisch keine Ventile erforderlich ist. Dieser Wankel-Motor besteht aus einem Stator mit einem im Querschnitt unrunden Hohlraum und einem im Querschnitt dreieckigen und dreispitzigen Rotationskolben mit drei trochoidenformigen Konturen, die beide zwischen sich einen Arbeitsraum des Brennstoffmotors ausbilden. Das Triebwerk des Motors ist ein Getriebe mit einem Planetarmechanismus mit einer zentrisch zur Hohlraum angeordneten Arbeitswelle. Die Bewegung des Rotationskolbens in dem Arbeitsraum ist durch diese Planetargetriebe gesteuert. Die Übertragung die Druckkräfte von dem Rotationskolben an der Arbeitswelle. erfolgt sich durch den Planetarmechanismus der Getriebe bei Viertaktdurchgang nach 1080° Umdrehung der Rotationskolben.
Ein ähnlicher Brennstoffrotationskolbenmotor wurde durch die DE 103 61 618 A1 bekannt. Noch ein ähnlicher Brennstoffrotationsmotor wurde durch die DE 103 08 831 B3 2004.09.09 bekannt. Dieser Brennstoffrotationsmotor besteht aus einem Stator mit einem im Querschnitt ovalen Arbeitsraum und einen im Querschnitt ovalen Rotationskolben mit einer ovalförmigen Außenkontur. Die Planetarbewegung dieser Rotationskolben im Arbeitsraum ist durch eine automatische Wechselung der Dreheachse gesteuert, die einer zentrisch angeordneten Arbeitswelle auch in Wechselung angreifen und drehen. Der Viertaktdurchgang verläuft nach 1440° Umdrehung der Rotationskolben.
Sowohl diesen Brennstoffrotationskolbenmotoren als auch Wankel-Motor haben wesentliche Nachteile, die überwiegend dem Triebwerk mit dem Planetarmechanismus und die Planetarbewegung der Rotationskolben verursachten. Sehr nachteilig ist auch, dass die abgerundete Druckfläche am Rotationskolben nicht senkrecht zur Umfangsrichtung der Rotationskolben ausgerichtet sind, sodass nur Komponenten der sich aus dem Gasdruck entwickelnder Kräfte in Drehrichtung des Rotationskolbens wirken, während die andern Kraftkomponenten vom Lager der Arbeitswelle aufgenommen werden. Deswegen hat die Drehkraft sehr große Schwingung. Die Zusammenbau den einzelnen Motoren in einen Motorblock mit gegen ein andere versetzt gesteuerte Viertaktdurchgange den einzelnen Motoren ist technisch sehr kompliziert. Darum, um die Schwingung der Drehkraft an eine Arbeitswahl zu minimieren, haben solche Motoren in der Regel die Drehzahl von 10000 bis 15000 U/Min.
Eine Drehekolbenmaschine mit Ringzylindern und drin an zentrisch angeordnete Achse rotierenden Kolben, mit Drehschiebern als Absperrteile, die in ruhenden Arbeitswandungen eingesetzt sind und das Zylinderraum aufteilen, wurde durch die WO 1996 022 453 bekannt. Nachteilig in diese Maschine ist eine komplizierte Durchführung den Treibgasen und Brenngasen durch Umleitungskanäle. Außerdem ist unvermeidlich ein Durchblasen von Luft-Brennstoff-Gemisch in Auspuffgasen.
Noch ein Kreiskolbenmotor aus einem Gehäuse, Kammern mit Schiebern, Seitenwänden und einem drin an zentrisch angeordnete Achse rotierenden Kolben wurde durch die DE 42 25 300 A1 bekannt.
Nachteilig in diesem Motor ist undichte Kontakt der Trennschieberspitze mit Rotierenden Kolben und auch eine komplizierte Durchführung den Treibgasen und Brenngasen durch die Umleitungskanäle.
Aus Patentanmeldung DE 2005 038 302.5-15 mit Zusatzanmeldungen DE 10 2006 001 158.9 DE 10 2006 014 425 A1 ist einen Brennstoffrotationskolbenmotor bekannt.
Diese Brennstoffrotationskolbenmotor bestehet aus einem Stator, der aus Mantelsegmenten, Ventilsegmenten mit Brennräumen und gefederten Stirnplatten einen geschlossene zylindrische Hohlraum bildet, und einem, mit einer Abtriebswelle verbundenen Rotationskolben, der koaxial und drehfest mit der Abtriebswelle verbunden und koaxial in den zylindrischen Hohlraum den Stator eingesetzt ist; die beide Arbeitsraume bilden, welche durch den Spitze den Rotationskolben getrennt sind, dabei aus Stator zwei steuerbare und wechselweise in den Arbeitsraume eingreifende Trennschieber in eine sich mit der Drehebewegung des Rotationskolbens vergrößernde und eine sich verkleinernde Arbeitskammer aufteilen, und über eine Fernsteuereinheit schaltbaren Einlasskanäle mit einer Versorgungseinrichtung für ein Brennstoff-Luftgemisch und über die Fernsteuerungseinheit schaltbaren Auslasskanäle mit einer Entsorgungseinrichtung für das verbrauchte Brennstoff-Luftgemisch verbunden ist. Der Rotationskolben dieses Motors hat in axialen Länge eine Außenkontur aus zwei mit einem Radius Rmin und anderem Radius Rmin kreisgebogene und sich mit dem Umfangswinkel der Rotationskolben in Drehrichtung nicht verändernde Außenkonturteile, schräg in der Richtung der Drehachse angeordneten Verbindungskonturteile, die Außenkonturteile zusammenschließt und radiales angeordneten Außenkonturteile, die kreisgebogene Außenkonturteile von anderen Seite der Außenkontur der Rotationskolben zusammenschließt. Eine kreisgebogene Außenkonturteil gleicher dem zylindrischen Hohlraum den Stator Radius Rmax hat und den zweite kreisgebogenen Außenkonturteil dem Radius Rmin hat, der kleiner auf Größe radialen Außenkonturteil ist; die kreisgebogenen Außenkonturteile stoßen aneinander und bilden an den Rotationskolben in diesem Bereich eine Spitze.
Mit dieser Erfindung wurden wichtige Nachteile den Brennstoffrotationskolbenmotoren mit der Planetarbewegung des Kolbens sowie Nachteile bekannten Rotationskolbenmotoren gelöst. Nachteilig geblieben aber einen gasdruckundichten Linienkontakt zwischen Trennschieber und schräg in der Richtung der Drehachse angeordneten Verbindungskonturteile des Rotationskolben, an welche aus dem Gasdruck entwickelnder Kräfte nicht in Drehrichtung des Rotationskolbens wirken, sondern in Gegenrichtung. Deswegen verschlechtert sich den Wirkungsgrad.
Mit der Erfindung nach Patentanmeldung DE 10 2009 029 950.5 wurden auch diese Nachteile bekannten Rotationskolbenmotoren gelöst.
Auch die Erfindung nach Patentanmeldung DE 10 2009 029 950.5 hat Nachteile, welche durch Weiterentwicklung einen realisierbaren Brennstoffrotationskolbenmotor nach der Patentanmeldung DE 10 2010 019 555 A1 gelost sind.
Diese Brennstoffrotationskolbenmotor hat dem Stator (1) aus Segmenten-Teilen und gefederten Stirnplatten, welche einen geschlossene zylindrische Hohlraum (4) bilden, mit einem Rotationskolben (2), der koaxial und dreh fest mit der Antriebswelle (3) verbunden ist, koaxial in zylindrische Hohlraum (4) eingesetzt; die beide Arbeitsraume (11.01, 11.02) bilden, welche durch den Spitze den Rotationskolben (2) getrennt sind, zwischen Segmenten-Teilen laufenden Trennschieber (12 und 13), dabei eine Fernsteuerungssystem (23) in Vier-Takt-Arbeitsprozess, entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2), führt die Trennschieber (12 und 13) in den Arbeitsraume (11.01, 11.02) ein, und ziehet sie zurück, teilt Arbeitsraume (11.01, 11.02) in die gleichzeitig sich vergrößernde und sich verkleinernde Arbeitskammern auf und betätigt die Brennstoffaufladungssystem (24).
Die Vier-Takt-Arbeitsprozesse (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben) laufen gleichzeitig bei jede 180° Umdrehung des Rotationskolben (2) durchgehend.
Nachteilig aber geblieben ist, dass für den Ausstoß der Treibgasen und Zufuhr den Brennstoffgemisch die Auslassventile und Einlassventile erforderlich sind und die große Schwingung der Drehkraft, welche verursacht veränderlichen vom Maximum bis Minimum Treibgasdruck an Druckfläche des Rotationskolben (2) bei dem Vier-Takt-Arbeitsprozess in dem Brennraum des Motors.
Es besteht daher die technische Aufgabe neue Brennstoffrotationskolbenmotor auf Grundprinzip der Patentanmeldung DE 10 2010 019 555 A1 ohne Auslassventile und Einlassventile und, um die Schwingung an der Arbeitswelle (3) übertragenen Drehkraft zu minimieren, einen Motorenblock aus solche Motoren zu entwickeln.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 8.
In neun Brennstoffrotationskolbenmotor (1 und 2) besteht dem Stator (1) aus zwei Seitensegmenten (5) mit Auslasskanälen (5.01) und Einlasskanälen (5.02), zwei Zentralsegmenten (6) mit Brennräumen (16) besteht, zwei erste Trennschieber (12a und 12b) die Auslasskanälen (12.07) haben und zwei zweite Trennschieber (13a und 13b) – die Einlasskanälen (13.07), dabei, nach der Einführung in Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen die Auslasskanäle (12.07) den Trennschieber (12) und Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) in einen gemeinsame Auslasskanal zusammen und, nach der Einführung in Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen die Einlasskanäle (13.07) den Trennschieber (13) und Einlasskanäle (1.01.02) Seitensemente (1.01) zusammen in einen gemeinsame Einlasskanal. Die Vier-Takt-Arbeitsprozesse (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben) laufen gleichzeitig bei jede 180° Umdrehung des Rotationskolben (2) durchgehend (3 und 4).
An die Gleiten-Flächen der den Zentralsegmenten (6) und Seitenelementen (5) sind die Dichtungsstreifen (6.01 und 5.03) in eine Staffel über ein anderen angeordnet, welche mit den gegenseitige zu Auslass- und Einlasskanälen Gleiten-Flächen (12.06 und 13.06) den ersten sowie zweiten Trennschieber (12 und 13) kontaktieren und ein gasdichtende Kontakt sichern. Die Auslasskanäle sind und die Einlasskanälen den Seitensegmenten zu einen Abgas-Rohr und einen Zuluft-Rohr angeschlossen. Die Seitensegmenten (5a und 5b) sind identisch und vertikal gegen ein anderen gespiegelt in dem Stator (1) angeordnet sind.
Um die Schwingung der Drehkraft zu minimieren, sind in dem Motorenblock, in eine gerade Reihe nach ein anderen Minimum zwei Brennstoffrotationskolbenmotoren zusammengebaut, die zylindrischen Hohlkörper den Stator (1) den ersten Motor (26) und weiteren Motoren (26 + n) sind in dem Motorblock dreidimensional identisch angeordnet, an dem gemeinsame Arbeitswelle (25) die Rotationskolben (2) den ersten Motor (26) und weiteren Motoren (26 + n) befestigt sind, dabei die Kolben weiteren Motoren (26 + n) von dem Kolben den ersten Motor (26) in den Drehrichtung mit dem gesamte Abstand bis zu 90° versetzt sind und jede Motor zu eigene Fernsteuerungssystem (23) angeschlossen ist, von welche er entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2) gesteuert ist.
In Motorenblock hat eine gemeinsame Fernsteuerungssystem (31), welche nach dem Start den ersten Motor (26) den Start den Vier-Takt-Arbeitsprozesse bei den weiteren Motoren (26 + n) mit beliebige Verzögerung, einmalig oder in mehr Schritten, in den Drehrichtung bis zu 90° für alle Motoren in dem Motorenblock durch die gemeinsame Fernsteuersystem (31) steuert. Um der erforderliche Drehkraftgröße zu erreichen sind in dem Motorenblock mehreren Motoren mit beliebige Startverzögerung mit dem gesamte Abstand bis zu 90° des Vier-Takt-Arbeitsprozesses zusammengebaut sind, und gleiche Motorenreihe mehr Mal widerholt ist.
In Motorenblock sind die Auslasskanäle (5.01) allen Motoren zu einem gemeinsamen Abgaskollektor (27), welche zur einen konventionelle Abgasreinigungssystem (28) führt, eingeschlossen sind und die Einlasskanäle (5.02) sind durch einen gemeinsamen Einlasskollektor (29) zur einen konventionellen Turbolader (30) eingeschlossen.
Der neue Brennstoffrotationskolben-Motorblock wird im Folgenden in Ausführung aus drei Motoren (26 + 0°); (26 + 45°); (26 + 90°). beschrieben, so wie er auch in der 1 und 2 und in eine Darstellung der aufeinander folgenden Bewegungen 3 und 4 gezeigt ist.
Nach dem Start dreht ein Anlasser (32) der Rotationskolben (2) von 0° bis 175° um und die Fernsteuerungssystem (23) zieht alle Trennschieber (12) und (13) aus Arbeitsraume (11.01, 11.02) des Motors zurück. Der Vier-Takt-Prozess beginnt damit ab 180°.
Da die Vier-Takt-Arbeitsprozesse (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben) in jedem Motor des Motorblocks laufen gleichzeitig und separat ein von anderen durch, mit der Verzögerung des Vier-Takt-Arbeitsprozesses nach dem Start den ersten Motor (26 + 0°) bis zu 90° wird die Schwingung an der Arbeitswelle (3) übertragenen Drehkraft schon mit zweitem Motor (26 + 90°) gemindert.
Dazu zeigen:
1 der Brennstoffrotationsmotor (26) im Querschnitt bei Position der Rotationkolben bei 180°.
2 Auslass- und Einlasskanäle in Erste und zweite Trennschieber in Querschnitt.
3 Positionen von 315° bis 390° Umdrehung des Rotationskolbens (2) den Motor
4 Positionen von 495° bis 560° Umdrehung des Rotationskolbens (2) den Motor
5 Zusammenbau der neue Brennstoffrotationskolbenmotor-Motorenblock an dem gemeinsame Arbeitswelle (25).
6 Vier-Takt Durchgänge den Brennstoffrotationsmotoren (26 + 0°); (26 + 45°); (26 + 90°) des Motorenblok in Positionen nach Start bei 0° für die Umdrehung den Rotationskolben (2) von 180° bis 450°.
Brennstoffrotationskolbenmotor besteht in Wesentlichen aus dem Stator (1) aus Segmenten-Teilen und gefederten Stirnplatten, welche einen geschlossene zylindrische Hohlraum (4) bilden, mit einem Rotationskolben (2), der koaxial und dreh fest mit der Antriebswelle (3) verbunden ist, koaxial in zylindrische Hohlraum (4) eingesetzt; die beide Arbeitsraume (11.01, 11.02) bilden, welche durch den Spitze den Rotationskolben (2) getrennt sind, zwischen Segmenten-Teilen laufenden Trennschieber (12 und 13), dabei eine Fernsteuerungssystem (23) in Vier-Takt-Arbeitsprozess, entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2), führt die Trennschieber (12 und 13) in den Arbeitsraume (11.01, 11.02) ein, und ziehet sie zurück, teilt Arbeitsraume (11.01, 11.02) in die gleichzeitig sich vergrößernde und sich verkleinernde Arbeitskammern auf und betätigt die Brennstoffaufladungssystem (24). Den Stator (1) besteht aus zwei Seitensegmenten (5) mit Auslasskanälen (5.01) und Einlasskanälen (5.02), zwei Zentralsegmenten (6) mit Brennräumen (16) besteht, zwei erste Trennschieber (12a und 12b) die Auslasskanälen (12.07) haben und zwei zweite Trennschieber (13a und 13b) – die Einlasskanälen (13.07), dabei, nach der Einführung in Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen die Auslasskanäle (12.07) den Trennschieber (12) und Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) in einen gemeinsame Auslasskanal zusammen und, nach der Einführung in Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen die Einlasskanäle (13.07) den Trennschieber (13) und Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5) zusammen in einen gemeinsame Einlasskanal und nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen den Trennschieber (12) die Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) und, nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen den Trennschieber (13) die Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5).
Die Vier-Takt-Arbeitsprozesse (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben) laufen gleichzeitig bei jede 180° Umdrehung des Rotationskolben (2) durchgehend (3 und 4).
Der neue Brennstoffrotationskolben-Motorblock besteht gemäß 1 und 2 im Wesentlichen aus Motor (26 + 0°), Motor (26 + 45°), Motor (26 + 90°), welche durch einer gemeinsame Arbeitswelle (25) ein mit den anderen fest verbunden sind, einem Abgaskollektor (26), welche zur eine konventionelle Abgasreinigungssystem (28) führt, und einen Einlasskollektor (29) welche zur konventionellen Turbolader (30) eingeschlossen ist.
Der gemeinsamen Arbeitswelle (25) besteht aus den achsengleich angeordneten Arbeitswellen (3) den Motoren (26 + 0°); (26 + 45°); (26 + 90°) und mit den Flanschen (25.1) ein mit anderen fest verbunden.
Bei der Umdrehung der gemeinsamen Arbeitswahl (25) und gleichzeitige Drehe-Bewegung des Rotationskolben (2) den Motoren (26 + 0°); (26 + 45°); (26 + 90°) laufen gleichzeitig die Vier-Takt-Arbeitsprozesse (-Takt 1, Ansaugen//Takt 2, Verdichten und Zünden//Takt 3, Verbrennen und Expandieren//Takt 4, Ausschieben) in Motoren (26 + 45°); (26 + 90°) des Motorblocks verlaufen (2 und 3) separat ein von anderen mit der Verzögerung von 45° und 90° zu dem Motor (26 + 0°).
Der Drehkraft, welche, wegen der bei dem Vier-Takt-Arbeitsprozess vom Maximum bis Minimum nachlassenden Gasdruck in Arbeitsraum (11) des Motors (26 + 0°), nachlässt, wird summiert mit in diesem Moment aussteigender Drehkraft aus Motor (26 + 45°) und Motor (26 + 90°) und an der gemeinsamen Arbeitswahl (25) übertragen. Damit wird die Schwingung an der Arbeitswahl (25) übertragenden Drehkräften gemindert.
Da in neuen Brennstoffrotationskolben-Motorblock die Auslassventile (25) und die Einlassventile (28) alle Motoren in eine Rehe und in eine Linie stehen, ist die Anschließung durch Abgaskollektoren (27) und Einlasskollektoren (29) zur konventionelle Abgasreinigungssystem (28) und zur konventionelle Turbolader (30) problemlos realisierbar.
Bezugszeichenliste

1: Stator
2: Rotationskolben 2.01 Radsegmenten mit Außenradius Rmax 2.011 Außenkontur Radsegmenten mit Außenradius Rmax 2.012 Gleitungsplatte 2.02 Radsegmenten mit Außenradius Rmin 2.021 Absenkung in Außenkontur Radsegmenten mit Außenradius Rmin 2.022 Gleitungskontur von 2.03 zu 2.02 2.023 Radspeichen
3: Antriebswelle
4: zylindrischer Hohlraum der Stator
5: Seitensegmenten (5a und 5b) 5.01 Auslasskanälen 5.02 Einlasskanälen 5.03 Dichtungsstreifen
6: Zentralsegmenten (6) mit Brennräumen (16), 6.01 Dichtungsstreifen
7: erste Stirnplatte
8: zweite Stirnplatte
9: gefederte Druckplatte
10: Kühlelemente
11: Arbeitsraum des Motors 11.01 Arbeitsraum von 0 bis 180° 11.02 Arbeitsraum von 180 bis 360°
12: Erste Trennschieber (12a und 12b) 12.01 Dichtungsfläche an Trennschieberspitze 12.02 Elektrische Zug-Druckmagnete 12.03 Stabanker 12.04 Justierungsscheibe 12.05 Druckfederung 12.06 Gleitungsschlitze 12.07 Auslasskanal 12.08 Gleitingsflächen
13: Zweite Trennschieber (13a und 13b) 13.01 Dichtungsfläche an Trennschieberspitze 13.03 Elektrische Zug-Druckmagnete 13.03 Stabanker 13.04 Justierungsscheibe 13.05 Druckfederung 13.06 Gleitungsschlitze 13.07 Einlasskanal 13.08 Gleitungsflächen
14: Sich vergrößerte Arbeitskammer
15: Sich verkleinerte Arbeitskammer
16: Brennraum 16.01 Ein/Auslassschlitze
17: Zündkerzen
18: Zündleitung
19: Steuerleitung
20: Steuerleitung
21: Steuerleitung
22: Steuerleitung
23: Fernsteuerungssystem
24: Hochdruckeinspritzsystem der Brennstoffaufladung 24.01 Einspritzdüse gefederter Dichtstreifen
25: Der gemeinsamen Arbeitswahl 25.01 Verbindungsflanschen zwischen Arbeitswählen (3)
26: Brennstoffrotationskolbenmotoren in Motorenblock 26.01 Motor (26 + 0°) 26.02 Motor (26 + 45°) 26.03 Motor (26 + 90°)
27: Abgaskollektoren 27.01 Abgaskollektor aus Arbeitsraum 11.01 27.02 Abgaskollektor aus Arbeitsraum 11.01
28: Konventionelle Abgasreinigungssystem
29: Einlasskollektoren 29.01 Einlasskollektor aus Arbeitsraum 11.01 29.02 Einlasskollektor aus Arbeitsraum 11.01
30: Konventionelle Turbolader
31: Gemeinsame Fernsteuersystem
32: Elektrische Anlasser

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10361618 A1 [0009]
DE 10308831 B3 [0009]
WO 1996022453 [0011]
DE 4225300 A1 [0012]
DE 2005038302 [0014]
DE 102006001158 [0014]
DE 102006014425 A1 [0014]
DE 102009029950 [0017, 0018]
DE 102010019555 A1 [0018, 0022]

Claims

Brennstoffrotationskolbenmotor mit dem Stator (1) aus Segmenten-Teilen und gefederten Stirnplatten, welche einen geschlossene zylindrische Hohlraum (4) bilden, mit einem Rotationskolben (2), der koaxial und dreh fest mit der Antriebswelle (3) verbunden ist, koaxial in zylindrische Hohlraum (4) eingesetzt; die beide Arbeitsraume (11.01, 11.02) bilden, welche durch den Spitze den Rotationskolben (2) getrennt sind, zwischen Segmenten-Teilen laufenden Trennschieber (12 und 13), dabei eine Fernsteuerungssystem (23) in Vier-Takt-Arbeitsprozess, entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2), führt die Trennschieber (12 und 13) in den Arbeitsraume (11.01, 11.02) ein, und ziehet sie zurück, teilt Arbeitsraume (11.01, 11.02) in die gleichzeitig sich vergrößernde und sich verkleinernde Arbeitskammern auf und betätigt die Brennstoffaufladungssystem (24), dadurch gekennzeichnet, dass den Stator (1) aus zwei Seitensegmenten (5) mit Auslasskanälen (5.01) und Einlasskanälen (5.02), zwei Zentralsegmenten (6) mit Brennräumen (16) besteht, zwei erste Trennschieber (12a und 12b) die Auslasskanälen (12.07) haben und zwei zweite Trennschieber (13a und 13b) – die Einlasskanälen (13.07), dabei, nach der Einführung in Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen die Auslasskanäle (12.07) den Trennschieber (12) und Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) in einen gemeinsame Auslasskanal zusammen und, nach der Einführung in Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen die Einlasskanäle (13.07) den Trennschieber (13) und Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5) zusammen in einen gemeinsame Einlasskanal und nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum ersten Trennschieber (12), schließen den Trennschieber (12) die Auslasskanäle (5.01) den Seitensemente (5) und, nach dem Ausziehen aus Arbeitsraum zweiten Trennschieber (13), schließen den Trennschieber (13) die Einlasskanäle (5.02) Seitensemente (5).
Brennstoffrotationskolbenmotor, dadurch gekennzeichnet, dass an die Gleiten-Flächen der den Zentralsegmenten (6) und Seitensegmenten (5) die Dichtungsstreifen (5.03 und 6.01) in eine Staffel über ein anderen angeordnet sind, welche mit den gegenseitige zu Auslass- und Einlasskanälen Gleiten-Flächen den ersten sowie zweiten Trennschieber kontaktieren und ein gasdichtende Kontakt sichern.
Brennstoffrotationskolbenmotor, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslasskanäle und die Einlasskanälen den Seitensegmenten zu einen Abgas-Rohr und einen Zuluft-Rohr angeschlossen sind.
Brennstoffrotationskolbenmotor, dadurch gekennzeichnet, dass Seitensegmenten (5a und 5b) identisch sind und vertikal gegen ein anderen gespiegelt in dem Stator (1) angeordnet sind.
Brennstoffrotationskolbenmotoren in Motorenblock, dadurch gekennzeichnet, dass, um die Schwingung der Drehkraft zu minimieren, in eine gerade Reihe nach ein anderen Minimum zwei Brennstoffrotationskolbenmotoren nach Anspruch 1 zusammengebaut sind, die zylindrischen Hohlkörper den Stator (1) den ersten Motor (26) und weiteren Motoren (26 + n) in dem Motorblock dreidimensional identisch angeordnet sind, an dem gemeinsame Arbeitswelle (25) die Rotationskolben (2) den ersten Motor (26) und weiteren Motoren (26 + n) befestigt sind, dabei die Kolben weiteren Motoren (26 + n) von dem Kolben den ersten Motor (26) in der Drehrichtung mit dem Abstand bis zu 90° versetzt sind und jede Motor zu eigene Fernsteuerungssystem (23) angeschlossen ist, von welche er entsprechend der Drehbewegungsposition den Rotationskolben (2) gesteuert ist.
Brennstoffrotationskolbenmotoren in Motorenblock nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Motorenblock eine gemeinsame Fernsteuerungssystem (31) hat, welche nach dem Start den ersten Motor (26) den Start den Vier-Takt-Arbeitsprozesse bei den weiteren Motoren (26 + n) mit beliebige Verzögerung, einmalig oder in mehr Schritten, in den Drehrichtung bis zu 90° für alle Motoren in dem Motorblock durch die gemeinsame Fernsteuersystem (31) steuert.
Brennstoffrotationskolbenmotoren in Motorenblock nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass, um der erforderliche Drehkraftgröße zu erreichen, in dem Motorblock mehreren Motoren mit beliebige Startverzögerung des Vier-Takt-Arbeitsprozesses zusammengebaut sind, und gleiche Motorenreihe mehr Mal widerholt ist.
Brennstoffrotationskolbenmotoren in Motorenblock ach Anspruch 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslasskanäle (5.01) allen Motoren zu einem gemeinsamen Abgaskollektor (27), welche zur eine konventionelle Abgasreinigungssystem (28) führt, eingeschlossen sind und die Einlasskanäle (5.02) sind durch einen gemeinsamen Einlasskollektor (29) zur einen konventionellen Turbolader (30) eingeschlossen.