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Die Erfindung betrifft eine Rolle, insbesondere eine Ersatzrolle für einen Rollenförderer.
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Die Förder- und Lagertechnik hat für viele gewerbliche und vor allem industrielle Bereiche große Bedeutung. Als Beispiele seien der Maschinen- und Anlagenbau, die Automobilindustrie, die Abfallwirtschaft, der Versandhandel sowie Brief- und Paketpost-Zentren genannt. Dort wie auch anderswo sorgt die Förder- und Lagertechnik für schnellen Transport, effiziente Sortierung und sichere Lagerung von Stückgut, wie diversen Bauteilen und sonstigem Lager- und Verpackungsgut.
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Als Fördereinrichtungen kommen zum Beispiel Ketten- und Plattenbandförderer zum Einsatz. Beliebt und bewährt sind vor allem Rollenförderer. Sie gelten als robust, wirtschaftlich und zuverlässig. Sie erlauben einen quasi reibungslosen Transport, selbst großer Lasten und finden Verwendung auch in automatisierten Anlagen.
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Der Aufbau und die Wirkungsweise von Rollenförderern sind verhältnismäßig einfach und übersichtlich. So sind mehrere Rollen im Abstand zueinander zu einer Auflagenebene (Rollenbahn) in einem gemeinsamen Traggestell (Rahmen) drehbar montiert. Von Rolle zu Rolle besteht nach vorne wie nach hinten eine Verbindung über Zahnriemen, so dass ein zentraler Antrieb an einer Rolle gleichzeitig an sämtlichen Rollen wirksam wird. Die Zahnriemen sorgen dabei für einen wartungsfreien und geräuscharmen Betrieb. Sie sind elastisch und endlos ausgebildet und werden beim Zusammenbau des Rollenförderers, d. h. bei der sukzessiven Montage der einzelnen Rollen von Rolle zu Rolle mit eingebracht oder integriert. So entsteht mit jedem Rollenförderer konstruktiv ein zusammenhängender Wirkverbund.
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Trotz der genannten Vorzüge solcher Rollenförderer besitzen sie auch einen nicht zu vernachlässigenden Nachteil. Sie unterliegen nämlich der Gefahr, dass insbesondere eine der Rollen einmal schadhaft wird, was sich dann auf den gesamten Rollenförderer auswirkt und letztlich ein ganzes Fördersystem zum Stillstand oder Erliegen bringen kann. Das wiederum wirkt sich auf die Produktivität insgesamt aus und kann je nach Umfang und Automatisierungsgrad innerhalb von nur kurzer Zeit enorme Verluste verursachen.
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Wegen der geschilderten, ganzheitlichen Bauweise ist es aber nicht möglich, an beliebiger Stelle eine neue Rolle ohne weiteres einzuwechseln. Vielmehr muss eine Demontage des Rollenförderers vom Anfang oder Ende her bis hin zu der schadhaften Stelle erfolgen, was in aller Regel recht zeitaufwändig ist. Eine solche Betriebsstörung ist deshalb regelmäßig mit folgenschweren Ausfallzeiten verbunden und entsprechend gefürchtet. Aber auch das relativ hohe Eigengewicht einer Rolle (von beispielsweise 35 Kg) macht das Auswechseln schwierig und kompliziert.
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Hier setzt nun die Erfindung an. Sie will für solche Betriebsstörungen schnellere Abhilfe schaffen, so dass die verlustträchtigen Stillstands- oder Ausfallzeiten wesentlich verringert werden können.
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Gelöst werden kann diese anspruchsvolle Aufgabe erfindungsgemäß mit einer neuen Rolle, nämlich einer Ersatzrolle gemäß dem Anspruch 1. Demnach sind mindestens zwei Rollenteile vorgesehen mit stirnseitig angeordneten Eingreifelementen, welche in Gebrauchslage formschlüssig ineinander greifen und mittels eines lösbaren Haltemittels zusammengehalten werden.
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Eine erfindungsgemäße Rolle, also eine Ersatzrolle braucht und soll dabei keine dauerhafte Alternative zu einer normalen Rolle des Rollenförderers sein. Die hier vorgeschlagene neue Ersatzrolle erlaubt wohl zweifelsfrei eine schnelle Reparatur an beliebiger Stelle des Rollenförderers und bewährt sich auch für eine begrenzte Betriebsdauer von vielen Stunden bis hin zu mehreren Tagen, was es wiederum möglich macht, zu einem günstigeren, späteren Zeitpunkt eine konventionelle Reparatur vorzunehmen, d. h. vorzugsweise innerhalb periodischer oder regulärer Stillstandszeiten. Das hat dann den Vorteil, dass keine zusätzlichen Einbußen zu beklagen sind. Immerhin kann es sich dabei ja um Produktionsverluste in beträchtlicher Höhe handeln.
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Gerade die vorherrschende Meinung, dass es praktisch keine Alternative zu der betriebsgemäßen Rolle eines Rollenförderers gibt, hat es dem Fachmann schwer gemacht, eine Abhilfe für den Störfall zu finden. Statt dessen hat man bisher immer versucht, in Eile oder gar Hektik konventionell zu reparieren, also die defekte, schadhafte Rolle durch eine übliche, d. h. betriebsgemäß vorgesehene Rolle zu ersetzen, was aber immer sehr verlustreich ausfällt und sich je nach den örtlichen und betrieblichen Umständen nur graduell beeinflussen lässt.
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Mit Hilfe der Erfindung kann dagegen die Dauer der Betriebsstörung sozusagen auf ein Minimum reduziert werden, da sie zunächst keine Demontage von ordnungsgemäß funktionierenden Rollen erfordert. Vielmehr kann eine solche auf spätere turnusmäßige Ruhe- oder Stillstandszeiten verschoben werden, was dann für den Betrieb verlustfrei bleibt. Dabei kann die schadhafte Rolle aus dem Traggestell (Rahmen) herausgetrennt werden, indem sie beispielsweise einfach zerteilt wird. Die beiden Teile können so ohne weiteres aus dem Rahmen und insbesondere auch aus dem Eingriff des Kraftübertragungselementes entfernt werden. Eine solche Zerteilung ist auch aufgrund des relativ hohen Eigengewichts einer ursprünglichen Rolle vorteilhaft.
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Die erfindungsgemäße Ersatzrolle wird mit ihren zwei Rollenteilen an der frei gewordenen Position in das Traggestell eingesetzt und sodann mittels des Haltemittels zu der eigentlichen Ersatzrolle zusammengefügt. Dieses Prinzip kommt auch dem späteren Entfernen und Austauschen gegen eine übliche Rolle zugute, so dass der betriebsgemäße Antrieb auch nach dem Einsatz der Ersatzrolle schnellstens gewährleistet ist.
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Die Eingreifelemente können direkt stirnseitig an dem jeweiligen Rollenteil angeordnet sein, wobei es günstig im Sinne der Erfindung ist, wenn das jeweilige Eingreifelement des jeweiligen Rollenteils stirnseitig in Umfangsrichtung gesehen abwechselnd als einander korrespondierende Erhebung und Vertiefung ausgeführt ist. Insofern ist quasi eine Verzahnung vorgesehen. Zielführend ist, wenn in Umfangsrichtung gesehen eine gleiche Anzahl an Erhebungen und Vertiefungen vorgesehen ist. Sind z. B. vier Erhebungen vorgesehen, können auch vier Vertiefungen vorgesehen sein. Möglich ist es aber auch, drei Erhebungen und drei Vertiefungen vorzusehen. Die angegebene Anzahl ist nach Bedarf frei wählbar.
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Die abwechselnd angeordneten Erhebungen und Vertiefungen greifen in der Gebrauchslage formschlüssig ineinander, so dass die rotative Bewegung von dem einem Rollenteil auf das andere Rollenteil übertragbar ist.
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Idealer Weise sind die Erhebungen und Vertiefungen in der Art eines Kegelstumpfes ausgeführt. Dabei sind die Erhebungen und Vertiefungen bezogen auf einen Innenumfang sich kegelförmig erweiternd in Richtung zu einem Außenumfang ausgeführt. Eine solche Ausgestaltung verhindert in einfacher Weise ein ungewolltes Auseinanderbewegen der beiden Rollenteile in radialer Richtung, wenn die Rollenteile in der Gebrauchslage angeordnet sind. Natürlich können die Erhebungen und Vertiefungen auch andere geometrische Formen haben, so können sie beispielsweise rechteckig sein. Auch können Erhebungen und Vertiefungen vorgesehen sein, welche sich nicht über die gesamte Stirnfläche erstrecken, sondern in Radialrichtung gesehen kürzer ausgeführt sind.
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In bevorzugter Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass die Eingreifelemente an Aufschiebhülsen angeordnet sind, welche stirnflächenseitig die zuvor genannten und beschriebenen Erhebungen und Vertiefungen aufweisen. Insofern weist jedes Rollenteil jeweils eine identisch ausgeführte Aufschiebehülse auf.
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Die Aufschiebehülse weist eine Aufschiebeseite und eine dazu gegenüberliegende Eingreifseite auf. In bevorzugter Ausgestaltung kann eine Bohrung in die Aufschiebehülse eingebracht sein, in welche ein Rollenteil von der Aufschiebeseite her einschiebbar, also einsteckbar ist. Die Bohrung erstreckt sich von der Aufschiebeseite in Richtung zur Eingreifseite.
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In zweckmäßiger Ausgestaltung weist die Bohrung, welche auch als Durchgangsbohrung ausgeführt sein kann, eine solche Ausgestaltung auf, dass innerhalb der Bohrung ein Anschlag gebildet ist, an welchem sich das einzusteckende Rollenteil mit seiner Stirnseite anlegen kann. Ist die Bohrung als Durchgangsbohrung ausgeführt, ist diese in zweckmäßiger Weise stufig ausgeführt, um so den Anschlag zu bilden. Der Anschlag zeigt gleichzeitig die maximale Einstecktiefe des Rollenteils in die Aufschiebehülse an.
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An der Eingreifseite der jeweiligen Aufschiebehülse sind die genannten Erhebungen und Vertiefungen angeordnet, welche wie zuvor beschrieben abwechselnd vorgesehen und beispielsweise kegelstumpfförmig ausgeführt sind, so dass diese in der Gebrauchslage lagesicher ineinander greifen können.
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In idealer Ausgestaltung weist die jeweilige Aufschiebhülse an ihrer Eingreifseite noch einen Flanschfortsatz auf. Der jeweilige Flanschfortsatz weist an seiner jeweiligen Stirnfläche die Erhebungen und Vertiefungen auf, welche sich, in Radialrichtung gesehen, vollständig über die Stirnfläche erstrecken. Der Flanschfortsatz kann unter Verzicht auf eine Aufschiebehülse auch direkt an dem jeweiligen Rollenteil angeordnet sein.
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Die Flanschfortsätze erweitern die Aufschiebehülse (oder das Rollenteil) in Radialrichtung gesehen, wobei diese die endseitig vorhandenen Laufflächen in einer bevorzugten Ausgestaltung in Radialrichtung nicht überragen.
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Zielführend dienen die Flanschfortsätze auch als zu dem Haltemittel korrespondierendes Gegenstück, wenn die beiden Rollenteile der Ersatzrolle mit den Erhebungen und Vertiefungen ineinander greifen, also wenn die Stirnflächen der betreffenden Flanschfortsätze aneinander liegen.
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Um die Rolle, also die Ersatzrolle in einfachster Weise aus den Rollenteilen zusammen zu setzen, wird eine mechanische Verbindung bevorzugt, welche anschließend auch wieder leicht aufhebbar ist. In bevorzugter Ausgestaltung ist das Haltemittel daher als Klammer ausgeführt, welche mehrere, bevorzugt zwei Klammersegmente aufweist, die miteinander verbindbar sind.
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Die Klammersegmente weisen an ihrem Innenumfang eine Nut auf, welche korrespondierend zu den Flanschfortsätzen, d. h. zu den aneinander liegenden Flanschfortsätzen ausgeführt sind.
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Das Haltemittel weist eine Öffnungs- und Klemmseite und gegenüberliegend dazu eine Gelenkseite auf. Zum Zusammensetzen der Klammersegmente zu der Klammer ist vorteilhaft vorgesehen, dass eines der Klammersegmente öffnungs- und klemmseitig eine Gewindebohrung aufweist, wobei das andere Klammersegment ebenfalls öffnungs- und klemmseitig einen Umfangseinschnitt mit Widerlager, beispielsweise für eine Zylinderkopfschraube aufweist. Dazu gegenüberliegend weist das jeweilige Klammersegment gelenkseitig Durchgangslöcher auf, welche von Bolzen durchgriffen werden. Mit den Bolzen, von denen nun ein Bolzen das eine Klammersegment und der andere Bolzen das andere Klammersegment durchgreift, ist ein Zwischenstück verbindbar, so dass diese Verbindung quasi ein Gelenk der Klammer bildet. Die Bolzen können als Zylinderkopfschraube ausgeführt sein, welche mit einer Sechskantmutter befestigt werden können. Das Zwischenstück kann an seinen beiden Enden Hakenausführungen haben, so dass das Zwischenstück an den Bolzen einhängbar ist. Das Zwischenstück ist entfernbar, so dass auch die Klammersegmente wieder voneinander trennbar sind.
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Um den Aufwand zum Zusammensetzen der Klammer möglichst gering zu halten, ist es vorteilhaft im Sinne der Erfindung, wenn lediglich zwei Klammersegmente vorgesehen sind.
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In günstiger Ausgestaltung kann das Zwischenstück die gleiche Breite wie die Klammersegmente haben oder etwas schmaler sein als die beiden Klammersegmente, wobei das zunächst beweglich gehaltene Gelenk in der Gebrauchslage durch gelenkseitiges Anziehen der Zylinderkopfschrauben und/oder der Sechskantmuttern zu einer starren Verbindung gebracht werden kann. Ist das Zwischenstück schmaler als die Klammersegmente, kann jeweils eine Ausnehmung in den Klammersegmenten vorgesehen sein, welche bereichsweise an das Zwischenstück angepasst ist. Dabei sind beide Ausnehmungen in beiden Klammersegmenten vorteilhaft identisch ausgeführt, wobei das Zwischenstück von der einen Ausnehmung in die andere Ausnehmung eingreift. Das Zwischenstück kann dabei eine solche axiale Länge haben, dass die beiden Klammersegmente gelenkseitig zueinander beabstandet sind.
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Die Klammersegmente können mit dem zunächst beweglichen Gelenk auf die zusammengesetzten Flanschfortsätze aufgesetzt werden, wobei die Klammersegmente idealer Weise um das Gelenk schwenkbar sind, so dass zum Gelenk gegenüberliegend, also an der Öffnungs- und Klemmseite eine ausreichende Öffnung bereitgestellt ist, durch welche der Außendurchmesser der Flanschfortsätze passt.
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Die innenliegende Nut der Klammersegmente liegt an den Flanschfortsätzen an. Anschließend kann eine Halteschraube in der bevorzugten Ausgestaltung als Zylinderkopfschraube in den Umfangseinschnitt eingebracht werden und mit dem Innengewinde des anderen Klammersegmentes verschraubt werden. So können die beiden zunächst getrennten Rollenteile mittels der von der Klammer bewirkten Klemmkraft zusammengehalten werden. Dabei kann die Klemmkraft durch das Verschrauben der Klammersegmente mittels der Halteschraube eingestellt werden. Optional kann dann noch das ursprünglich bewegliche Gelenk durch Anziehen der Zylinderkopfschrauben zu einer starren Verbindung umfunktioniert werden. Dies ist möglich, da mittels des Anziehens der Zylinderkopfschrauben eine entsprechende, leichte, aber ausreichende Klemmkraft der Klammersegmentwandungen bewirkt wird, so dass das Zwischenstück und damit das jeweilige Klammersegment unbeweglich verklemmt wird.
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Diese starre Verbindung ist jedoch jederzeit wieder aufhebbar, was im Sinne der Erfindung liegt. Ebenso kann die gegenüberliegende Verbindung mittels der Halteschraube wieder gelöst werden. Das Haltmittel kann also jederzeit wieder entfernt werden, was dann sinnvoll ist, wenn die Ersatzrolle im Zuge der anstehenden zyklischen Reparatur- oder Stillstandszeit entfernt werden und durch eine betriebsgemäße Rolle ersetzt werden soll.
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Ist eine Rolle des Rollenförderers defekt, kann diese einfach aus dem Traggestell herausgetrennt werden, ohne dass eine Demontage der gesamten Anlage bis zu der defekten Rolle erfolgen muss. Mit der Erfindung kann die Ersatzrolle dabei einfach aus den bevorzugt zwei Rollenteilen zusammengesetzt werden, indem beispielsweise zunächst das Rollenteil, welches endseitig Zahnräder für das jeweilige Kraftübertragungselement aufweist in den Rahmen eingesetzt wird.
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Die Aufschiebehülse kann dabei bereits auf das Rollenteil aufgesteckt sein. Anschließend kann das andere Rollenteil mit der aufgesteckten Aufschiebehülse in den Rahmen eingesetzt werden. Die aufgesteckten Aufschiebehülsen können zuvor noch mit den Rollenteilen verschweißt werden, was im Vorfeld geschehen kann. Günstig ist es, wenn die axialen Maße der Rollenteile zusammen mit der Aufschiebehülse eingestellt sind. Ein Verschweißen kann aber auch später erfolgen, wenn die Rollenteile montiert sind und die Eingreifelemente ineinander greifen, und wenn eine stoffschlüssige Verbindung überhaupt notwendig ist. Die Aufschiebehülse kann dabei so ausgeführt sein, dass deren Durchgangsbohrung bei genügendem Reib- oder Kraftschluss an dem Außenumfang des eingesteckten Rollenteils so drehfest anliegt, um eine Drehmomentübertragung gewährleisten zu können. Eine Schweißverbindung kann so auch hinfällig sein.
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Durch axiales Verschieben zumindest eines der Rollenteile in Richtung zu dem anderen, können die Erhebungen und Vertiefungen so in Eingriff gebracht werden. Ersichtlich ist, dass das Rollenteil, welches nicht mit den Kraftübertragungselementen in Eingriff steht verschiebbar sein kann und in radialer Richtung noch verdreht werden kann, um die einander korrespondierenden Erhebungen und Vertiefungen in Eingriff bringen zu können. Sind die beiden Rollenteile zusammengeführt, wird das Haltemittel, also die Klammer um die Flanschfortsätze gelegt, und zumindest mittels der Halteschraube auf den Flanschfortsätzen verklemmt. Auch die gelenkseitigen Schrauben können angezogen werden, um den Klemmverbund weiter zu verstärken.
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So ist eine Ersatzrolle gebildet, welche in einfacher Weise an die Stelle der schadhaften Rolle tritt, ohne dass der gesamte Rollenförderer vom Anfang oder vom Ende her bis zur schadhaften Rolle demontiert werden muss.
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Ist die turnusmäßige, also periodische oder reguläre Stillstandszeit des Rollenförderers erreicht, kann die Ersatzrolle in einfachster Weise demontiert werden, indem zunächst das Haltemittel, also die Klammer geöffnet und entfernt wird, was einfach durch Lösen der entsprechenden Schrauben geschehen kann.
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Die beiden Rollenteile können axial auseinander bewegt werden, so dass die Erhebungen und Vertiefungen außer Eingriff sind. Anschließend können die Rollenteile der Ersatzrolle aus dem Rahmen entfernt werden.
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Da die Ersatzrolle zerstörungsfrei entfernt werden kann, kann sie gegebenenfalls auch erneut an Stelle einer schadhaften Rolle eingesetzt werden. Diese mehrmalige Einsatzmöglichkeit reduziert auch die Anzahl vorzuhaltender, erfindungsgemäßer Rollen, also Ersatzrollen, wobei natürlich auf die reduzierte Lebensdauer der Ersatzrollen geachtet werden sollte.
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Weitere Einzelheiten und Vorteile sollen nachstehend in Verbindung mit der Zeichnung für ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben werden.
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Darin zeigen:
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1 eine Ersatzrolle in einer perspektivischen Ansicht;
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2 die Ersatzrolle aus 1 in einem Längsschnitt;
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3 eine Vergrößerung des Bereiches B aus 1
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4 eine Aufschiebehülse als Einzelheit in einem Längsschnitt;
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5 die Aufschiebehülse aus 4 in Draufsicht auf deren Stirnfläche;
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6 eine Klammer in einer Querschnittdarstellung, und
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7 die Klammer aus 5 in einem Längsschnitt.
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1 zeigt eine Rolle 1, insbesondere eine Ersatzrolle 1 für eine nicht dargestellte Rollenbahn oder einen Rollenförderer.
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Normalerweise greifen an jeder Rolle der Rollenbahn oder des Rollenförderers zwei Zahnriemen an, nämlich ein erster Zahnriemen, welcher mit der vorhergehenden Rolle verbunden ist, und ein zweiter Zahnriemen, welcher mit der nachfolgenden Rolle verbunden ist. So kann über einen einzigen Antrieb die erste Rolle in Bewegung gesetzt und die Rollbewegung durch die Zahnriemen auf alle übrigen Rollen übertragen werden. Dieses System funktioniert dagegen nicht mehr, sobald eine Rolle schadhaft wird und ausfällt.
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Um möglichst schnell zu der bewährten rationellen Arbeitsweise zurückzufinden, kann jetzt auf die dargestellte neue Ersatzrolle 1 zurückgegriffen werden, welche den Vorteil hat, dass diese sich öffnen und schließen lässt und direkt zum Ersatz einer schadhaften Rolle an deren Stelle ohne Weiteres eingebaut und in Betrieb genommen werden kann.
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Dazu ist die Ersatzrolle 1 aus mehreren, idealer Weise aus zwei Rollenteilen 2, 3 gebildet, also zusammen gesetzt. Jedes der Rollenteile 2, 3 hat jeweils stirnseitig einander korrespondierende Eingreifelemente 4, 6, welche in Gebrauchslage ineinander greifen, wobei die Rollenteile 2, 3 mittels eines Haltemittels 8 zusammengehalten werden. Die Eingreifelemente 4, 6, hier Verzahnungen, sind in 2 angedeutet und näher in 5 dargestellt.
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Beide Rollenteile 2, 3 weisen endseitig jeweils eine Lauffläche 9 auf. Das in 1 in linker Zeichnungsebene dargestellte Rollenteil 2 weist zudem noch Zahnräder 11 auf, welche zum Verbinden mit Kraftübertragungselementen, beispielsweise in der Ausgestaltung als Zahnriemen geeignet sind.
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Beispielhaft sind die Eingreifelemente 4, 6 an Aufschiebehülsen 12 angeordnet, wie aus den 2 und 5 ersichtlich.
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Die jeweilige Aufschiebehülse 12 weist eine Bohrung 13, bevorzugt eine Durchgangsbohrung 13 auf, in welche das jeweilige Rollenteil 2, 3 einschiebbar ist. Die Durchgangsbohrung 13 ist jeweils stufig ausgeführt, so dass ein Anschlag 14 für das jeweilige Rollenteil 2, 3 gebildet ist.
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Die Durchgangsbohrung 13 erstreckt sich von einer Aufsteckseite 16 in Richtung zu einer Eingreifseite 17 der Aufschiebehülse 12. An der Eingreifseite 17 sind die Eingreifelemente 4, 6 angeordnet.
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Die Eingreifelemente 4, 6 sind als sich in Umfangsrichtung abwechselnde Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 ausgeführt, wobei die Erhebungen 4 korrespondierend zu den Vertiefungen 6 und umgekehrt ausgeführt sind. Zielführend ist, in Umfangsrichtung gesehen, eine gleiche Anzahl an Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 vorzusehen. Beispielhaft sind jeweils vier Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 vorgesehen.
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Die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 sind beispielhaft in der Art eines Kegelstumpfes ausgeführt. Dabei erweitern sich die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 von einem Innenumfang in Richtung zu einem Außenumfang. Wie in 5 erkennbar erstrecken sich die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 in Radialrichtung gesehen vollständig vom Innenumfang zum Außenumfang. In möglicher Ausgestaltung können die Erhebungen 4 in ihrer radialen Erstreckung jedoch auch kürzer sein. So kann es sein, dass auch nur eine einzige Erhebung 4 an dem einen Rollenteil 2, 3 in eine einzige Vertiefung 6 des anderen Rollenteils 3, 2 eingreift, was natürlich auch umgekehrt gilt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind beide Rollenteile 2, 3 bezüglich der Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 identisch ausgeführt.
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Die Eingreifelemente 4, 6 sind an einem an der Eingreifseite 17 angeordneten Flanschfortsatz 18 angeordnet. Genauer gesagt sind die Eingreifelemente 4, 6 an einer Stirnfläche 19 des Flanschfortsatzes 18 angeordnet.
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Wie den 1 bis 3 entnehmbar ist, wird jeweils eine Aufschiebehülse 12 auf eines der Rollenteile 2, 3 geschoben. Dabei ist die Durchgangsbohrung 13 bevorzugt so bemessen, dass das Rollenteil 2, 3 drehfest mit der Aufschiebehülse 12 in Eingriff steht. Alternativ kann nach dem Aufschieben oder Aufstecken der Aufschiebehülse 12 auf das Rollenteil 2, 3 noch eine Schweißnaht 21 angebracht werden. Die Schweißnaht 21 kann als Kehlnaht 21 an der aufsteckseitigen Stirnseite 22 (4) der Aufschiebehülse 12 in Zusammenwirken mit dem korrespondierenden Außenumfang des Rollenteils 2, 3 erstellt werden. Die Option der Schweißnaht 21 an jeder Aufschiebehülse 12 ist in 1 erkennbar und lediglich an einer Aufschiebehülse 12 dargestellt, wobei die Schweißnaht 21 in Umfangsrichtung durchgehend oder unterbrochen ausgeführt sein kann.
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Die beiden Rollenteile 2, 3 werden mit der aufgesteckten Aufschiebehülse 12 in einen Rahmen des Rollenförderers eingesetzt, und nach dem Einsetzen axial aufeinander zu bewegt. Durch die einander korrespondierenden Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 wird dabei eine Erhebung 4 des einen Rollenteils 2, 3 in die Vertiefung 6 des anderen Rollenteils 3, 2 und umgekehrt eingreifen. Sollten die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 einmal so zueinander ausgerichtet sein, dass diese nicht genau ineinander greifen können, also wenn zum Beispiel eine Erhebung 4 des einen Rollenteils 2, 3 auf einer Erhebung 4 des anderen Rollenteils 2, 3, also der Aufschiebehülse 12 aufliegt, kann eines der Rollenteile 2 oder 3 verdreht werden, bis die Erhebungen 4 des einen Rollenteils 2, 3 den Vertiefungen 6 des anderen Rollenteils 3, 2 und umgekehrt gegenüberliegen. So greifen beide Rollenteile 2, 3 formschlüssig ineinander, wobei dieser Eingriff aber wieder zerstörungsfrei lösbar ist. Auf das Lösen wird später noch eingegangen.
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Die Erhebungen 4 sind dabei als Vorsprung ausgeführt, wobei die Vertiefungen 6 in die Stirnfläche 19 eingearbeitet sind. Selbstverständlich weisen die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 sowohl des einen als auch des anderen Rollenteils 2, 3, also der Aufschiebehülse 12 den identischen Dicken- bzw. Tiefenbetrag auf. Greifen die Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 der sich gegenüberliegenden Rollenteile 2, 3 ineinander, so liegen die sich gegenüberliegenden Flanschfortsätze 18 quasi plan aneinander, da sich Erhebungen 4 und Vertiefungen 6 gegenseitig ausgleichen.
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Liegen die beiden Rollenteile 2, 3 insbesondere mit den Flanschfortsätzen 18 aneinander, kommt das Haltemittel 8 zum Einsatz.
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Das Haltemittel 8 ist in den 6 und 7 detailliert dargestellt und weist zwei voneinander separierte Klammersegmente 23 und 24 auf. Die beiden Klammersegmente 23, 24 sind zu einer Klammer 26 zusammensetzbar. Beide Klammersegmente 23, 24 weisen eine Öffnungs- und Klemmseite 27 und gegenüberliegend dazu eine Gelenkseite 28 auf.
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Das Klammersegment 23 weist an seiner Öffnungs- und Klemmseite 27 einen Umfangseinschnitt 29 mit Widerlager 30 auf. Das andere Klammersegment 24 weist an seiner Öffnungs- und Klemmseite 27 eine Gewindebohrung 31 auf. An der Gelenkseite 28 weisen beide Klammersegmente 23, 24 Durchgangslöcher 32 sowie eine Ausnehmung 33 für ein Zwischenstück 34 (3) auf.
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Mittels des Zwischenstückes 34, welches in Verbindung mit in den Durchgangslöchern 32 aufgenommenen Bolzen, in der bevorzugten Ausgestaltung als Zylinderkopfschrauben 36 (3) steht, ist an der Gelenkseite 28 ein Gelenk gebildet. Um dieses sind die beiden Klammersegmente 23, 24 schwenkbar.
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In zweckmäßiger Weise ist an einem Innenumfang eines jeden Klammersegmentes 23, 24 noch eine Nut 37 eingebracht, welche korrespondierend zur Ausgestaltung des Flanschfortsatzes 18 so ausgeführt ist, dass die zusammengesetzte Klammer 26 auf den Außenumfang der (in idealer Weise plan) aneinander liegenden Flanschfortsätze 18 gelegt werden kann.
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Eine Zylinderkopfschraube kann öffnungs- und klemmseitig durch den Umfangseinschnitt 29 in die Gewindebohrung 31 eingeschraubt werden. So wird die Klammer 26 geschlossen, wobei die beiden Flanschfortsätze 17 mechanisch miteinander verbunden sind.
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Die so gebildete Ersatzrolle 1 kann bis zur turnusmäßigen Stillstandszeit im Rollenförderer verbleiben. Soll die Ersatzrolle 1 demontiert werden, wird zunächst die Klammer 26 gelöst und von den Flanschfortsätzen 18 entfernt.
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Die Rollenteile 2, 3 können axial auseinander geschoben werden, so dass die Eingreifelemente 4, 6 außer Eingriff gebracht werden. Beide Rollenteile 2, 3 sind sodann aus dem Rahmen entnehmbar.
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Obwohl die Eingreifmittel 4, 6 bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel an dem Flanschfortsatz 18 der Aufschiebehülsen 18 angeordnet sind, kann der Flanschfortsatz 18 auch direkt an dem betreffenden Rollenteil 2, 3 angeordnet sein. Die Eingreifelemente 4, 6 wären als Erhebung 4 oder Vertiefung 6 dann direkt an den Rollenteilen 2, 3 angeordnet. Durch die Aufschiebehülse 12 ergibt sich jedoch noch eine gewisse axiale Einstellbarkeit, so dass Toleranzen noch ausgeglichen werden können. Wie in 2 erkennbar, kann das jeweilige Rollenteil 2, 3 dabei kürzer sein als die halbe Erstreckung der gesamten Ersatzrolle 1. Der Spalt zwischen den Stirnseiten der Rollenteilen 2, 3 ist mittels der Aufschiebehülse 12 ausgleichbar. Die Drehmomentübertragung ist trotz der Axialverschiebbarkeit gegeben, da die Aufschiebehülse z. B. mit Hammerschlägen entlang des Rollenteils 2, 3 bei Aufrechterhalten des notwendigen Reibschlusses zum Rollenteil 2, 3 verschiebbar ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rolle
- 2
- Rollenteil
- 3
- Rollenteil
- 4
- Eingreifelement, Erhebung 5
- 6
- Eingreifelement, Vertiefung 7
- 8
- Haltemittel
- 9
- Lauffläche
- 10
-
- 11
- Zahnräder
- 12
- Aufschiebehülse
- 13
- Bohrung, Durchgangsbohrung
- 14
- Anschlag
- 15
-
- 16
- Aufsteckseite von 12
- 17
- Eingreifseite von 12
- 18
- Flanschfortsatz
- 19
- Stirnfläche von 18
- 20
-
- 21
- Schweißnaht
- 22
- Aufsteckseitige Stirnseite von 12
- 23
- Klammersegment
- 24
- Klammersegment
- 25
-
- 26
- Klammer
- 27
- Öffnungs- und Klemmseite
- 28
- Gelenkseite
- 29
- Umfangseinschnitt
- 30
- Widerlager
- 31
- Gewindebohrung
- 32
- Durchgangsloch
- 33
- Ausnehmung
- 34
- Zwischenstück
- 35
-
- 36
- Zylinderkopfschrauben
- 37
- Nut
