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Die Erfindung betrifft Kupplungsvorrichtung mit einem Deformationselement für die Kupplung einer Sitzvorrichtung, insbesondere einer Sitzlehne einer Rücksitzbank eines Kraftfahrzeuges.
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Aus dem allgemeinen Stand der Technik sind Anbindungsanordnungen für Lehnenstrukturen, insbesondere der Rücksitzbank von Kraftfahrzeugen bekannt. Beispielsweise beschreibt
DE 10 2011 00 427 A1 eine Anbindungsanordnung für eine Hintersitzanlage für eine Karosserie eines Fahrzeugs. Die Anbindungsanordnung weist einen Stehbolzen mit Gewinde auf. Der Stehbolzen greift durch eine kissenträgerseitige Öffnung zwischen einem Kissenträger und der Karosserie ein. Zwischen Kissenträger und Karosserie kann ein Dämpfungselement in Form eines elastischen Gummirings zur Reduzierung der Schwingungsübertragung zwischen Karosserie und Kissenträger vorgesehen sein. Nachteilig bei dieser Anbindungsanordnung ist, dass bei einer Abnutzung oder Beschädigung des Dämpfungselements eine Dämpfung von auftretenden Vibrationen zwischen der Rücksitzbank und der Karosserie nicht mehr sichergestellt werden kann und es zu einer störenden Geräuschentwicklung kommen kann.
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Ferner ist kein optimales Recycling der Anbindungsanordnung möglich, da die unterschiedlichen Materialien aufwendig wieder voneinander getrennt werden müssen.
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Ferner bietet die Anbindungsanordnung im Falle eines Unfalls oder sonstigen plötzlich auftretenden Krafteinbringungen an der Lehnenstruktur keine Sicherheitsmaßnahmen, sodass die auftretenden Kräfte nur von der Lehnenstruktur abgeleitet werden müssen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kupplungsvorrichtung bereitzustellen, die eine einfache Montage und Demontage erlaubt, und gleichzeitig einen Klapper- und Vibrationsschutz sowie ausreichenden Fahrzeuginsassenschutz aufweist.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Kupplungsvorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.
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Vorteilehafte Ausführungsformen der Kupplungsvorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
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In den Figuren zeigen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Fahrzeugstruktur eines Kraftfahrzeuges und eine Lage einer erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung an der Fahrzeugstruktur bzw. Karosserie des Kraftfahrzeuges,
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2 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung zusammen mit einer Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur, an der die Kupplungsvorrichtung montiert ist,
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3 eine Seitenansicht der in 2 gezeigten Kupplungsvorrichtung und Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur in einer Montageposition nach einer Drehmontage der Kupplungsvorrichtung an der Sitzanbindung,
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4 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung, die mit der Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur montiert ist,
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5 eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung, die mit der Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur montiert ist,
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6 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung, die mit der Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur montiert ist,
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7 in einer perspektivischen Ansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung,
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8 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Kupplungsvorrichtung,
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9 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung,
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10 bis 13 weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung in einer perspektivischen Ansicht, die jeweils mit der Sitzanbindung der Fahrzeugstruktur montiert sind.
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1 zeigt in einer schematischen Lageansicht eine Fahrzeugstruktur 30, insbesondere einer Karosserie eines Kraftfahrzeugs mit einem Karosserieteil 77, wobei schematisch eine Sitzvorrichtung 300 mit einem Sitz und einer Rückenlehne dargestellt ist. Ferner wird mit einem Lenkradsymbol der vordere Bereich der Fahrzeugstruktur angezeigt.
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Zur besseren Orientierung ist in 1 und in den nachfolgenden Figuren ein Bezugssystem mit X-Y-Z-Koordinaten angegeben, das sich an die im Allgemeinen bekannten Fahrzeugkoordinaten orientiert, wobei die x-Achse in die Bewegungsrichtung des Kraftfahrzeuges zeigt, die z-Achse die Höhe der Fahrzeugstruktur und die y-Achse die Breite der Fahrzeugstruktur angibt.
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In 1 ist die Lage der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10 bezüglich einer Lehnenstruktur 300 in einer Draufsicht und in 2 in einer Seitenansicht, am Beispiel einer Rücksitzbank dargestellt, die zwischen einer fahrzeugzugehörigen Sitzanbindung 200 der Fahrzeugstruktur und Befestigungselementen der Lehnenstruktur 300 vorgesehen ist.
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Die erfindungsgemäße Kupplungsvorrichtung 10 ist bevorzugt zur Kupplung und Befestigen von einer Rücksitzbank.
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2 zeigt in einer größeren Darstellung eine erfindungsgemäße Kupplungsvorrichtung 10 zusammen mit der fahrzeugseitig bereitgestellten Sitzanbindung 200 der Fahrzeugstruktur, insbesondere der Karosserie.
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Bei der Sitzanbindung 200 handelt es bevorzugt um ein Blech mit Montageöffnungen 201 für eine Schraubverbindung und einer Durchgangsöffnung 202 zur Gewichtsreduzierung. Ferner weist die Sitzanbindung 200 an der karosserieseitigen abgewandten Seite einen hakenförmig ausgebildeten Montageabschnitt 210 auf, der mit der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10 kraft- und formschlüssig durch eine Drehmontage gekoppelt und angebracht wird. Die Drehmontage der Kupplungsvorrichtung 10 an der Sitzanbindung 200 ist in 2 dargestellt.
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Die erfindungsgemäße Kupplungsvorrichtung 10 weist zum form- und kraftschlüssigen und vorgespannten Kuppeln mit dem Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 ein U-förmiges Montageglied 1 auf, hier in der Form eines gebogenen Drahtes, der mit seinen Endabschnitten 11, 12 in Aufnahmen 22 eines Deformationselements 2 befestigt ist. Das Deformationselement 2 weist ferner einen Abstützbügel 5 auf, der sich aus einer Montageverformungsbasis 21 des Deformationselement 2 weg erstreckt, aber innerhalb des Innen-Umfangbereichs des U-förmiges Montageglied 1 verbleibt.
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Der Abstützbügel erstreckt sich von der Montageverformungsbasis 21 mit einem vorbestimmten Abstand, wobei der Abstand A sich aus den Dimensionen des fahrzeugseitig vorgegebene Montagehakenabschnitts 210 der Sitzanbindung 200 ergibt, so dass der Montagehakenabschnitt 210 zwischen den Abstand A zwischen dem U-förmigen Montageglied 1 und den Abstützbügel 5 eingesetzt und durch eine Drehbewegung (siehe gebogener Pfeil 500 in 3) der Kupplungsvorrichtung 10 gegen den Montagehakenabschnitt 210 vorgespannt in Eingriff (siehe die beiden Schrägpfeile 501 in 3) gebracht werden kann.
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3 zeigt in einer Seitenansicht die Sitzanbindung 200 und die erfindungsgemäße Kupplungsvorrichtung 10, wobei hier mit Pfeil 300 die Drehmontage der Kupplungsvorrichtung an dem Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 dargestellt ist, woraus ersichtlich wird, dass durch ein Einhaken und Eindrehen (Drehmontage) des U-förmigen Montagegliedes 1 auf und gegen den Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 der Abstützbügel 5 der Kupplungsvorrichtung 10 gegen den Montagehakenabschnitt 210 gedrückt wird und dadurch eine Verspannung der Kupplungsvorrichtung 10 gegen den Montagehakenabschnitt erfolgt.
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Bevorzugt erfolgt die Montage der Kupplungsvorrichtung 10 zusammen mit einer daran montierten Sitzvorrichtung 300. Nach der Drehmontage wird dann die Sitzvorrichtung gegen Abheben im Bodenbereich der Karosserie, beispielsweise durch Verschrauben, fixiert. Durch die Drehmontage sind keine weiteren Fixierungsmaßnahmen zwischen der Sitzanbindung 200 und der Kupplungsvorrichtung 10 erforderlich.
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Durch die vorgespannte Montage des Abstützbügels 5 gegen den Montageabschnitt 210 wird hierdurch eine Vibrations-Übertragung verhindert und gleichzeitig können Toleranzabweichungen zwischen dem Montageabschnitt 210 der Sitzanbindung und der Sitzvorrichtung mittels der Kupplungsvorrichtung 10 ausgeglichen werden, da die Kupplungsvorrichtung 10 je nach Drehgrad stärker gegen den Montagehakenabschnitt verspannt wird.
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In 4, 5 und 6 sind unterschiedliche Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10 zusammen mit der Sitzanbindung 200 und deren Montagehakenabschnitt 210 in einem montierten Zustand dargestellt.
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Aus Gründen der Verständlichkeit, ist die Sitzvorrichtung 300 nicht dargestellt.
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In 4 ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10 dargestellt, die ein erstes U-förmiges Montageglied 1 aus einem U-förmig gebogenen Voll-Draht aufweist, dessen Endabschnitt 11, 12 in Aufnehmungen 22 eines Deformationselements 2 befestigt sind. In der in der 4 dargestellten Ausführungsform sind die Endabschnitte 11, 12 gegen Herausrutschen aus den Ausnehmungen 22 durch eine Schweißnaht 23 gesichert.
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Bevorzugt ist die Kupplungsvorrichtung 10 aus Stahl und oder Aluminium ausgebildet, wobei insbesondere die Abschnitte der Kupplungsvorrichtung 10, die für eine plastische Energieabsorption vorgesehen sind, wie die Montageverformungsbasis 21 eine geringere Festigkeit aufweisen, wie beispielsweise das Moontageglied 1. Die Kupplungsvorrichtung und ihre Bauteile, wie das Deformationselement 2 und das erste und das zweite Montagelied 1, 4 sind für eine plastische Verformung bei unterschiedlichen oder gleichen Lastfällen ausgelegt.
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Die in den 2 bis 13 Ausführungsformen der Kupplungsvorrichtungen 10 weisen jeweils ein erstes Montageglied 1 zur Montage an einer Sitzanbindung 200, ein zweites Montageglied 4 zur Montage an der Sitzvorrichtung 300 und ein zwischen dem ersten und dem zweiten Montageglied 1, 4 angeordnetes Deformationselement 2 auf.
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Das Deformationselement 2 ist eine Montageverformungsbasis 21, an der ein Abstützbügel 5 ausgebildet ist. Der Abstützbügel 5 wird von der Montageverformungsbasis 21 ausgebildet, in dem ein Abschnitt der Montageverformungsbasis 5 in die vorbestimmte Gestalt gebogen wird. Der Abstützbügel kann auch ein separates Teils sein, das abschnittsweise mittels einer Schweißnaht 23 an der Montageverformungsbasis 21 angebracht ist.
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Die Montageverformungsbasis 21 ist bevorzugt aus einem Blech aus Stahl oder Aluminium gebogen und ist im Wesentlichen ringförmig mit Abstufungen 25 in X, Y, Z Richtung, wie aus den 2 bis 13 ersichtlich.
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An dem Deformationselement 2 erstreckt sich auf der, der Sitzanbindung 200 zugewandten Seite der Kupplungsvorrichtung 10 ein Abstützbügel 5, der in 4 gegen den Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 in einem montierten und vorgespannten Zustand dargestellt ist.
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Aus dem Deformationselement 2 erstreckt sich an der, der Sitzanbindung 200 abgewandten Seite ein Befestigungselement 4, das für die Befestigung an der Lehnenstruktur einer Sitzvorrichtung 300 vorgesehen ist.
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In der in 4 dargestellten Ausführungsform umgibt eine Crash-Hülse 3 das Befestigungselement 4, hier eine Schraube. Die Crash-Hülse 3 wird optional vorgesehen, wenn die plastische Verformung der Montageverformungsbasis 21 unterstütz werden soll.
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5 zeigt eine andere Ausführungsform der Kupplungsvorrichtung 10, wobei der Abstand zwischen Deformationselement 2 und dem Riegelabschnitt 111 des U-förmigen Montageabschnitts 10 größer ist. Entsprechend ist der Abstützbügel 5 vergrößert ist, um den Abstand zwischen Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 und dem Deformationselement 2 überbrücken zu können.
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Das in 5 dargestellte Beispiel weist den Vorteil auf, dass größere Verformungswege zwischen Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 und dem Deformationselement 2 möglich sind, wobei das Deformationselement 2 in allen gezeigten Ausführungsbeispielen zum Energieabsorbieren plötzlicher Schockstöße, wie sie beispielsweise bei Unfällen auftreten, ausgerichtet ist und die auftretenden Kraft- und Energiefälle durch Verformung des Deformationselements 2 bzw. zusätzlich einer vorgesehene Crash-Hülse 3 absorbieren soll.
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6 zeigt eine weitere Ausführungsform des Deformationselements, wobei das Deformationselement 2 zwei Montageverformungsbasen 22.1, 22.2 aufweist.
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Das Deformationselement 2 von 6 weist eine erstes Montageblech (Montageverformungsbasen) 22.1, das sich V-förmig hin zur Sitzanbindung 200 erstreckt und ein zweites Montageblech (Montageverformungsbasen) 22.2 auf, das sich weg von der Sitzanbindung erstreckt. Wie aus 6 ersichtlich definieren die Montageverformungsbasen 22.1, 22.2 in der Y-X-Ebene einen rautenförmigen Bereich.
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An dem ersten Montageblech 22.1 ist zusätzlich der Abstützbügel 5 ausgebildet.
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Ferner weist das erste Montageblech 22.1 eine entsprechende Crashhülsenöffnung auf, in der Befestigungselement 4 und die Crashhülse 3 gemeinsam untergebracht werden können. Die Crashhülse 3 hat zusätzlich die Aufgabe, auftretende Unfallkräfte zu absorbieren durch eine entsprechende Verformung, optional kann auf die Crashhülse 3 auch verzichtet werden.
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7 zeigt ein einer perspektivischen Ansicht eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kopplungsvorrichtung 10, wobei die Ausgestaltung des Deformationselements zusammen mit dem Montageglied in den 7, 8, 9 und 10 im Wesentlichen identisch ist.
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Die in den 7, 8, 9 und 10 gezeigten Ausführungsformen der Kupplungsvorrichtung 10 unterscheiden sich in der Art und Weise des Befestigungselementes 4
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Bei dem Befestigungselement 4 kann es sich um eine Schraube 41 (7), eine Dickblechnietmutter 42 (siehe 8) oder eine Schweißmutter 43 (siehe 9) für die Montage der Sitzvorrichtung 300 handeln. Es sind jedoch auch andere geeignete lösbare und unlösbare Befestigungsmittel, wie Schweißen und Nieten. geeignet
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In 1 ist als Befestigungselement eine Schraube 41 vorgesehen, die in der von dem Deformationselement 2 abgewandten Seite in einer Durchgangöffnung 113 einer Strebe 112 der Montageverformungsbasen 21 ausgebildet ist. In die Durchgangsöffnung 113 ist die Schraube 41 mit ihrem Gewinde einschraubbar und kann mit ihrem Gewinde in ein Muttergewinde der Sitzvorrichtung 300 eingeschraubt werden (Schraubverbindung).
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8 ist als Befestigungselement ist an Stelle der Schraube als Befestigungselements eine Dickblechmutter 42 dargestellt, in der eine Schraubverbindung der Lehnenstruktur einschraubbar ist. Die Dickblechmutter 42 ist an die Sterbe 112 des Deformationselements 2 angenietet oder angeschweißt und weißt ein Innengewinde auf, in der eine Schraubverbindung der Sitzvorrichtung 300 einschraubbar ist.
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9 unterscheidet sich von denen in 7 und 8 gezeigten Ausführungsbeispielen dadurch, dass als Befestigungselement 4 eine Schweißmutter 43 vorgesehen ist, die an die Strebe 112 des Deformationselements 2 angeschweißt ist und ein Innengewinde aufweist, in die eine Schraubverbindung einer Lehnenstruktur eingreifen kann.
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Ferner ist in den 7 und 8 außerdem ersichtlich, dass an der Höhenstegverbindung einen sog. Poka-Yoke-Vorrichtung 700 vorgesehen ist, mit der ein Falschverbau der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung verhindern werden kann.
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10 bis 13 sind weitere unterschiedliche Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10 zusammen mit der daran montierten Sitzanbindung 200 einer Fahrzeugstruktur dargestellt.
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10 zeigt in einem weiteren Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung 10, insbesondere die Befestigung der Endabschnitte 11, 12 des U-förmigen ersten Montagegliedes 1 in den Aufnehmungen 22 der Montageverformungsbasis 21. Die Endabschnitte 11, 12 sind hier gegen ein Herausrutschen mittels einer Schweißverbindung 23 gesichert.
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In 11 ist die jeweilige Lage der Aufnahmen 22 zum Aufnehmen der Endabschnitte 11, 12 höhenversetzt ausgebildet, um dadurch den Draht 1 stärker zu verwinden und um eine Torsionsbewegung um den Montagehakenabschnitt 210 der Sitzanbindung 200 einzuschränken oder zu verhindern. In der in 11 gezeigten Ausführungsform sind die Endabschnitte d 11, 12 durch kraft- und/formschlüssige befestigte Ringhülsen 24 gegen ein Herausrutschen aus der jeweiligen Aufnahme 22 gesichert.
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12 zeigt eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kupplungsvorrichtung, wobei die Endabschnitte 11, 12 des ersten Montagegliedes wenigstens einseitig hakenförmig gebogen sind um ein Ausrutschen der Endabschnitt aus der jeweilige Aufnahmen 22 zu verhindern.
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In 13 sind die Endabschnitte des Drahtabschnittes beidseitig hakenförmig ausgebildet und zusätzlich sind die Aufnahmen 22 der Endabschnitte 11, 12 des U-förmigen Montagegliedes 1 nicht nur höhenversetzt sondern auch um einen vorbestimmten Winkel gegeneinander geneigt, um eine zusätzliche Sicherung gegen ein Herausrutschen der Endabschnitte 11, 12 aus den Ausnehmungen 22 bereitzustellen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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