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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur unterseitigen Abstützung eines Kfz-Motors oder Getriebes mit einem Tragelement, welches mit Haltelementen versehen ist, über welche das Tragelement unterseitig an der Karosserie und/oder am Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges feststehend in Verbindung bringbar ist und an welchem eine Stützplatte vorgesehen ist, welche auf den Kfz-Motor oder das Getriebe ausrichtbar ist und den Kfz-Motor oder das Getriebe abstützt.
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Im Kfz-Handwerk sind Vorrichtungen bekannt, mittels welchen ein Kfz-Motor abgestützt bzw. angehoben werden kann. Solche Maßnahmen sind in der Regel zu Reparaturzwecken notwendig. Beispielsweise zum Auswechseln der sogenannten Motorlager oder bei Reparaturarbeiten am Motor selbst, bei welchen die Motorlager entfernt werden müssen, ist es hilfreich, den Motor abzustützen. Dies ist insoweit von Vorteil, als der Motor zu diesen Reparaturarbeiten nicht vollständig ausgebaut werden muss.
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So gibt es zum Zwecke der Abstützung oder des Anhebens eines Kfz-Motors beispielsweise sogenannte Hebebrücken, welche bei geöffneter Motorhaube im Randbereich des Motorraumes auf die Karosserie des Kraftfahrzeuges aufgesetzt werden. Hier sei beispielhaft auf die
DE 93 02 395.2 U1 verwiesen.
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Da der Einsatz solcher Hebebrücken auch mit Nachteilen verbunden ist, da beispielsweise die Zugänglichkeit von der Oberseite zu bestimmten Motorteilen eingeschränkt ist, ist es auch bekannt, einen Motor oder auch ein Getriebe unterseitig abzustützen. So ist aus der
DE 37 32 837 C2 eine Vorrichtung bekannt, mittels welcher eine Last von unten abgestützt werden kann. Diese Hebeeinrichtung ist mit hakenförmigen Halteelementen versehen, welche in die Blattfederpakete beispielsweise eines LKWs eingehängt werden können. Diese Hebeeinrichtung weist eine mittig angeordnete, vertikal durch ein Traggestell hindurchgeführte Gewindespindel mit einem oberen Stützteller auf. Auf diesem Stützteller wird die Last, beispielsweise in Form des Kfz-Motors oder Getriebes aufgesetzt. Diese Hebevorrichtung gestattet zwar eine mittige Abstützung des Kfz-Motors. Der Abstützpunk selbst ist aber durch das nur wenig seitlich verschiebbare dreiteilige Traggestell im Wesentlichen unverrückbar in der Mitte des Kraftfahrzeugs vorgegeben.
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Desweiteren sind Vorrichtungen aus dem Stand der Technik bekannt, welche quer unterhalb der Karosserie verlaufende Traversen aufweisen, welche mittels Hakenelementen an der Karosserie und/oder am Fahrgestell des Fahrzeuges eingehängt werden können. Nachteilig bei diesen Konstruktionen ist, dass diese Hakenelemente nur an bestimmten Stellen der Karosserie oder des Fahrwerkes eingehängt werden können, in deren Bereichen beispielsweise Durchgangsbohrungen Durchbrüche oder dergleichen vorgesehen sind. Dies bedeutet, dass die Quertraverse selbst nicht zwingend direkt unter dem Kfz-Motor verlaufend angeordnet werden kann. Diesbezüglich sind Konstruktionen bekannt, bei welchen der Quertraverse ein zwei Hebelarme bildender Stützbalken zugeordnet ist. Mit seinem einen, eine Stützplatte aufweisenden Ende ist dieser Stützbalken zentrisch unter dem Kfz-Motor anordenbar, indem dieser relativ zur Quertraverse an dieser verschiebbar aufgenommen ist. Das gegenüber liegende, freie Ende dieses Stützbalkens ist mit einer zweiten Stützvorrichtung mit Stützteller ausgestattet, welche unterseitig an der Karosserie zur Anlage gebracht werden kann. Um eine solche Vorrichtung bei unterschiedlichen Fahrzeugkonstruktionen einsetzen zu können, sind in der Regel verschiedene Adapterelemente in Bezug auf den Stützbalken vorgesehen, so dass eine konzentrische Ausrichtung der den Kfz-Motor abstützenden Stützplatte auf unterschiedliche Fahrzeugkonstruktionen erfolgen ist.
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Dementsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine Vorrichtung zur Abstützung eines Kfz-Motors oder eines Getriebes derart auszugestalten, dass diese variabel für unterschiedliche Fahrzeugkonstruktionen einsetzbar ist.
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Die Aufgabe wir erfindungsgemäß zusammen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass das jeweilige Halteelement einen U-förmig oder C-förmig ausgebildeten Grundkörper aufweist, welcher einen oberen Tragschenkel und einen unteren Stützschenkel bildet und, dass der Stützschenkel ein Innengewinde aufweist, welches eine gegen den Tragschenkel verstellbare Stellspindel aufnimmt und, dass das Tragelement mit dem nach unten aus dem Stützschenkel vorstehenden Gewindeabschnitt der Stellspindel des jeweiligen Halteelementes verbindbar ist.
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Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird eine Vorrichtung zur unterseitigen Abstützung beispielsweise eines Kfz-Motors oder auch eines Getriebes zur Verfügung gestellt, welche äußerst einfach und sicher bei unterschiedlichen Fahrzeugkonstruktionen einsetzbar ist. Hierzu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass das jeweilige Halteelement einen U-förmig oder C-förmig ausgebildeten Grundkörper aufweist. Dieser Grundkörper bildet einen oberen Tragschenkel und einen unteren Stützschenkel. In den unteren Stützschenkel ist eine verstellbare Stellspindel in ein entsprechendes Innengewinde eingesetzt. Das heißt, dass das derart ausgebildete Halteelement nach Art einer Schraubzwinge an entsprechenden Karosserieteilen oder Fahrwerksteilen feststehend angesetzt werden kann. Desweiteren ist das Tragelement mit den nach unten aus dem Stützschenkel vorstehenden Gewindeabschnitten der Stellspindeln der jeweiligen Halteelemente in Verbindung bringbar. Dazu wird beispielweise das Tragelement bei an der Karosserie oder am Fahrwerk angesetzten Haltelementen ”einfach” auf diesen Gewindeabschnitt aufgesetzt und beispielsweise mittels einer Mutter in der entsprechend vorgesehenen Höhenlage an der Stellspindel fixiert. Da die Halteelemente nach Art einer Schraubzwinge an der Karosserie oder am Fahrwerk ansetzbar sind, ist deren Positionierung nicht von vorhandenen Durchbrüchen oder Bohrungen der Karosserie oder des Fahrwerkes abhängig. Das heißt, dass das Tragelement stets derart unterhalb eines KFZ-Motors ausrichtbar ist, dass die Stützplatte zur Abstützung bzw. zum Anheben des Kfz-Motors stets präzise positionierbar ist.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den weiteren Unteransprüchen zu entnehmen.
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So kann gemäß Anspruch 2 vorgesehen sein, dass die Stellspindel an ihrem zum Tragschenkel hin liegenden Ende eine Klemmplatte aufweist, welche über eine Kugelgelenkverbindung dreh- und schwenkbar mit der Stellspindel in Verbindung steht. Durch diese Ausgestaltung wird einerseits eine Beschädigung der Karosserie oder des Fahrwerks beim Anziehen der Stellspindel sicher verhindert. Durch die dreh- und schwenkbar Lagerung der Klammplatte kann sich diese andererseits in ihrer räumlichen Orientierung der Oberflächenkontur beispielsweise eines Fahrzeugrahmens anpassen.
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Weiter kann gemäß Anspruch 3 vorgesehen sein, dass der Gewindeabschnitt der Stellspindel zur Verbindung mit dem Tragelement eine vertikal entlang des Gewindeabschnittes verstellbare, mit einem Innengewinde versehene Stützscheibe aufweist, auf welcher sich das Tragelement abstützt. Durch diese Ausgestaltung ist das Tragelement in einfacher Weise mit der Stellspindel verbindbar. Da die Stützscheibe entlang der Stellspindel verstellbar ist, kann auch eine ”horizontal” Ausrichtung des Tragelementes in einfacher weise erfolgen.
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Gemäß Anspruch 4 kann vorgesehen sein, dass der Stützscheibe eine mit einem Innengewinde versehen Haltescheibe zugeordnet ist, welche auf dem Gewindeabschnitt der Stellspindel verstellbar angeordnet ist und, dass das Tragelement im Einsatz klemmend zwischen der Stützscheibe und der Haltescheibe aufgenommen ist. Durch diese Ausgestaltung wird die Vorrichtung im Einsatz stabilisiert. Insbesondere wird einem versehendliches Verschieben des Tragelementes an den Stellspindeln sicher entgegengewirkt. Auch können evtl. auf die Haltelemente einwirkende Kippmomente sicher abgestützt werden.
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Weiter kann gemäß Anspruch 5 vorgesehen sein, dass das Tragelement aus zwei Rohrprofilen gebildet ist, welche in deren Endbereichen über Schraubverbindungen feststehend miteinander in Verbindung stehen und welche in diesen Endbereichen jeweils über eine Distanzhülse in einem Abstand voneinander gehalten sind, welcher derart bemessen ist, dass die Stellspindeln der Halteelemente vertikal hindurch steckbar und in Längsrichtung des Tragelementes in unterschiedlichen Positionen anordenbar sind. Diese Ausgestaltung des Tragelementes erlaubt eine äußerst flexiblen Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung, da der Abstand der Stellspindeln am Tragelement variabel ”einstellbar” ist. Des Weiteren ist das Tragelement selbst äußerst biegesteif bei gleichzeitig geringem Gewicht, wodurch die Arbeitssicherheit erhöht und die Handhabung erleichtert wird.
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Nach Anspruch 6 kann die Stützplatte am oberen Ende einer Druckspindel angeordnet sein und über einen Kugelkopf dreh- und schwenkbar mit der Druckspindel in deren oberem Endbereich in Verbindung stehen. Durch diese Ausgestaltung kann sich die räumliche Orientierung der Stützplatte in einfacher Weise an die Lage der ”unteren” Oberfläche eines abzustützenden oder anzuhebenden Kfz-Motors oder -Getriebes anpassen.
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Die Ausgestaltung gemäß Anspruch 7 dient insbesondere der Erhöhung der Arbeitssicherheit. Durch diese Ausgestaltung wird eine weitere Stabilisierung der Vorrichtung im Einsatz erreicht, so dass nachfolgende Reparaturarbeiten am Kfz-Motor oder im Motorraum sicher gefahrlos durchführbar sind. Dazu ist gemäß Anspruch 7 vorgesehen, dass die Druckspindel zwischen die beiden Rohrprofile des Tragelementes hindurchragt und, dass zur Einstellung der vertikalen Position der Druckspindel zusammen mit der Stützplatte am Tragelement eine oberhalb des Tragelementes auf die Druckspindel aufgeschraubte Stützscheibe vorgesehen ist, welche auf der Druckspindel axial verstellbar ist und, dass zur Fixierung der Druckspindel am Tragelement eine auf die Druckspindel unterhalb des Tragelementes aufgeschraubte Haltescheibe vorgesehen ist, welche gegen das Tragelement verspannbar ist.
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Um dies Stützplatte in einfacher Weise unterseitig am Kfz-Motor oder -Getriebe zur Anlage bringen zu können und um bei Bedarf diesen Kfz-Motor oder -Getriebe auch anheben zu können, kann gemäß Anspruch 8 vorgesehen sein, dass die Druckspindel an ihrem unteren Ende ein Betätigungselement aufeist, welches mit der Druckspindel drehfest in Verbindung steht. Dieses Betätigungselement kann beispielsweise als ”Doppelhebel” ausgebildet sein, welcher zwei sich diametral gegenüber liegende, ausgehend von der Druckspindel radial nach außen vorstehende Hebelabschnitte bildet.
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Weiter kann gemäß Anspruch 9 vorgesehen sein, dass eine zusätzliche Verlängerungsplatte vorgesehen ist, welche mit dem oberen Tragschenkel des Haltelementes abnehmbar in Eingriff bringbar ist und, dass die Verlängerungsplatte den oberen Tragschenkel im montierten Zustand parallel oder schräg zum unteren Stützschenkel verlaufend überragt. Mit einer solchen Verlängerungsplatte ist die erfindungsgemäße Vorrichtung für Rahmenkonstruktionen oder Achskonstruktionen von Kraftfahrzeugen einsetzbar, bei welchen ein Rahmenteil oder ein Achskörper mit dem kürzer ausgebildeten oberen Tragschenkel nicht mit der notwendigen ”Überdeckung” hintergriffen werden kann.
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Hierzu kann weiter gemäß Anspruch 10 vorgesehen sein, dass die Verlängerungsplatte auf ihrer zum Stützschenkel hin liegenden Kontaktfläche eine profilierte Oberfläche aufweist. Durch diese Ausgestaltung wird ein sicherer Halt der Verlängerungsplatte auf der Oberfläche des zu ergreifenden Bauteils des Kraftfahrzeuges erreicht.
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Um das Halteelement einfach ”umrüsten” zu können, ist gemäß Anspruch 11 vorgesehen, dass das Halteelement im Bereich des Tragschenkels und die Verlängerungsplatte mit Formschlusselementen versehen sind, über welche die Verlängerungsplatte am Halteelement lösbar in Eingriff bringbar ist und, dass die Verlängerungsplatte über eine lösbare Klemmverbindung am Haltelement bzw. am Tragschenkel fixierbar ist. Durch diese Ausgestaltung ist die Verlängerungsplatte in äußerst einfacher Weise am Halteelement bzw. am oberen Tragschenkel des Halteelementes adaptierbar und kann auch ebenso einfach wieder abgenommen werden.
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Anhand der Zeichnung wird nachfolgend die Erfindung beispielhaft näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine perspektivische Explosionsdarstellung zweier Halteelemente mit Stellspindeln sowie einer Stützplatte mit einer Druckspindel;
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2 eine perspektivische Explosionsdarstellung eines aus zwei verkürzt dargestellten Rohrprofilen bestehenden Tragelementes;
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3 das Tragelement aus 2 in montiertem Zustand und in verkürzter Darstellung;
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4 den oberen Endbereich einer Stellspindel eines Halteelementes aus 1 im Teilschnitt;
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5 den oberen Endbereich der Druckspindel der Stützplatte aus 1 in perspektivischem Teilschnitt;
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6 eine Seitenansicht eines Halteelementes mit Stellspindel aus 1 zusammen mit einem schematisch dargestellten Rahmenschenkels eines Kraftfahrzeuges;
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7 die Darstellung aus 6 mit am Rahmenschenkel feststehend angesetztem Halteelement;
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8 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in ihrem an zwei Rahmenschenkeln eines Kraftfahrzeuges angesetzten Zustand;
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9 die Vorrichtung aus 8 in ihrem an den Rahmenschenkeln angesetzten Zustand in ihrer Arbeitsposition;
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10 einen vergrößerten Ausschnitt X des Halteelementes aus 9.
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11 eine perspektivische Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsvariante eines Halteelementes zusammen mit einer Verlängerungsplatte und deren Montagebauteilen;
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12 eine perspektivische Darstellung der Verlängerungsplatte aus 11 mit montierten Montagebauteilen;
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13 eine Seitenansicht des Halteelementes aus 1 zusammen mit der im Schnitt dargestellten Verlängerungsplatte in einem ersten Montageschritt;
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14 die Darstellung aus 13 mit der Verlängerungsplatte in einem zweiten Montageschritt;
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15 die Darstellung aus 14 mit der Verlängerungsplatte in ihrem am oberen Tragschenkel des Halteelementes fertig montierten Zustand;
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16 eine perspektivische Darstellung der am oberen Tragschenkel des Halteelementes montierten Verlängerungsplatte;
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17 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung in ihrem an einer Rahmenkonstruktion eine Kraftfahrzeuges angesetzten Zustand unter Verwendung einer Verlängerungsplatte aus den 11 bis 16.
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1 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung zweier Halteelemente 1 und 2, welchen jeweils eine Stellspindel 3 bzw. 4 zugeordnet ist. Jedes Halteelement 1 bzw. 2 ist als U-förmiger oder C-förmiger Grundkörper ausgestaltet und bildet einen oberen, querverlaufenden Tragschenkel 5 bzw. 6, welcher im oberen Endbereich des jeweiligen Halteelementes 1 bzw. 2 angeordnet ist. Im unteren Endbereich des jeweiligen Halteelementes 1 bzw. 2 ist jeweils ein unterer Stützschenkel 7 bzw. 8 vorgesehen welche jeweils ein Innengewinde 9 bzw. 10 aufweisen und im Wesentlichen parallel zum zugehörigen oberen Tragschenkel 5 bzw. 6 verlaufen. Wie aus 1 erkennbar ist, ist der Grundkörper somit in ”horizontaler” Richtung einseitig offen und kann dementsprechend mit einem rahmen- oder stegartigen Bauteil einer Kraftfahrzeugkarosserie oder eines Fahrwerksteils in Eingriff gebracht werden.
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Die beiden Innengewinde 9 und 10 der Stützschenkel 7 und 8 dienen zur verstellbaren Aufnahme der jeweils zugeordneten Stellspindel 3 bzw. 4. Desweiteren ist aus 1 erkennbar, dass jede Stellspindel 3, 4 im oberen Endbereich eine Art Kugelkopf 11 bzw. 12 aufweist, auf welchen jeweils eine Klemmplatte 13 bzw. 14 dreh- und schwenkbar aufsetzbar ist.
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Im unteren Endbereich, dem jeweiligen Kugelkopf 11 bzw. 12 gegenüber liegend bildet jede Stellspindel 3 bzw. 4 ein radial verjüngtes Schlüsselprofil 15 bzw. 16 beispielsweise in Form eine Außensechskantes. Über dieses Schlüsselprofil 15 bzw. 16 ist die jeweilige Stellspindel 3 bzw. 4 mit ihrer aufgesetzten Klemmplatte 13 bzw. 14 gegen den jeweiligen oberen Tragschenkel 5 bzw. 6 verstellbar, so dass die Halteelemente 1 und 2 nach Art einer Schraubzwinge an einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges und/oder am Fahrwerk feststehend, klemmend ansetzbar sind.
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Weiter ist jeder Stellspindel 3 bzw. 4 eine untere Stützscheibe 17 bzw. 18 zugeordnet, welche jeweils über ein Innengewinde 19 bzw. 20 auf den unteren Gewindeabschnitt der jeweils zugehörigen Stellspindel 3 bzw. 4 axial verstellbar aufschraubbar ist. Jeder Stützscheibe 17 und 18 ist oberseitig jeweils eine Haltescheibe 21 mit Innengewinde 23 bzw. 24 zugeordnet. Im Betrieb dienen die Stützscheibe 17 bzw. 18 und die zugehörige Haltescheibe 21 bzw. 22 zur vertikalen Fixierung eines Tragelementes an der jeweiligen Stellspindel 3 bzw. 4. Durch entsprechendes ”Festziehen” der Stützscheibe 17 bzw. 18 und der Haltescheibe 21 bzw. 22 wird im Einsatz eine feststehende Fixierung eines solchen Tragelementes an der jeweiligen Stellspindel 3 bzw. 4 oder der Stellspindel 3 bzw. 4 am Tragelement erreicht, wie später noch näher erläutert wird.
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Weiter zeigt 1 eine Stützplatte 25, welche im Betrieb zur unterseitigen Abstützung eines KFZ-Motors vorgesehen ist. Dieser Stützplatte 25 ist eine Druckspindel 26 zugeordnet, welche in ihrem oberen Endbereich ebenfalls mit einem Kugelkopf 27 versehen ist. Auf diesen Kugelkopf 27 ist die Stützplatte 25 im montierten Zustand dreh- und schwenkbar aufgesetzt.
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Des Weiteren ist der Druckspindel 26 eine obere Stützplatte 28 mit Innengewinde 29 zugeordnet, welche auf die Druckspindel 26 aufschraubbar ist. Über diese Stützplatte 28 stützt sich die Druckspindel 26 im Einsatz zusammen mit der aufgesetzten Stützplatte 25 an einem mit den beiden Stellspindeln 3 und 4 in Verbindung stehenden Tragelement in vertikaler Richtung ab. Zur Fixierung der jeweils eingestellten Position der Druckspindel 26 am Tragelement ist eine untere Haltescheibe 30 mit Innengewinde 31 vorgesehen, so dass die Druckspindel 26 klemmend am Tragelement festlegbar ist.
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Auf das untere Ende der Druckspindel 26 ist ein Betätigungselement 32 in Form eines ”Doppelhebels” aufschraubbar. Zur Fixierung dieses Betätigungselementes 32 dient bei der vorliegenden Ausführungsvariante eine Kontermutter 33. Somit ist über dieses Betätigungselement 32 die Druckspindel 26 zur Vertikalverstellung in äußerst einfacher Weise drehend antreibbar. Die drehfeste Verbindung zwischen dem Betätigungselement 32 und der Druckspindel 26 kann auch anderweitig, beispielweise über einen quer verlaufenden Kerbstift oder ähnliches, erfolgen.
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2 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung eines Tragelementes 40, welches in 2 verkürzt dargestellt ist. Dieses Tragelement 40 besteht beim vorliegenden Ausführungsbeispiel aus zwei parallel zueinander verlaufenden vierkantartig ausgebildeten Rohrprofilen 41 und 42. Solche Rohrprofile 41, 42 haben den Vorteil eines geringen Gewichts bei gleichzeitig äußerst hoher Biegesteifigkeit.
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In den Endbereichen der beiden Rohrprofile 41 und 42 sind zwischen diesen beiden Rohrprofilen 41 und 42 Distanzhülsen 43 bzw. 44 vorgesehen, über welche die beiden Rohrprofile 41 und 42 im montierten Zustand in einem vorbestimmten Abstand voneinander gehalten werden, wie dies in 3 dargestellt ist. Zur feststehenden Montage der beiden Rohrprofile 41 und 42 dienen beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Montageschrauben 45, 46, welchen jeweils eine Montagemutter 47, 48 mit U-Scheibe 49, 50 zugeordnet sind.
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Wie aus 3 ersichtlich ist bilden die beiden Rohrprofile 41 und 42 im montierten Zustand ein einheitliches, äußerst biegesteifes Tragelement 40 mit geringem Gewicht.
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Aufgrund der Beabstandung dieser beiden Rohrprofile 41 und 42 können zwischen diesen die beiden Stellspindeln 3 und 4 sowie die Druckspindel 26 eingesetzt werden, wobei die Stellspindeln 3 und 4 bzw. die Druckspindel 26 den entsprechend schlitzförmigen Zwischenraum 51 zwischen den beiden Rohrprofilen 41 und 42 von oben nach unten durchragen.
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Im Betrieb stützt sich somit, sofern die Druckspindel 26 mit der Stützplatte 25 zwischen den Stellspindeln 3 und 4 angeordnet ist, das Tragelement 40 mit seinen beiden Rohrprofilen 41 und 42 oberseitig an den beiden Stützscheiben 17 und 18 der beiden Stellspindeln 3 und 4 ab. Um eine präzise Ausrichtung und Fixierung der Stellspindeln 3 und 4 an den Rohrprofilen 41 und 42 zu ermöglichen, sind die beiden oberen Haltescheiben 21 und 22 vorgesehen, so dass in montiertem Zustand die beiden Rohrprofile 41 und 42 zwischen diesen Haltescheiben 21 und 22 und den unteren Stützscheiben 17 und 18 klemmend aufgenommen werden.
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4 zeigt den oberen Endbereich der Stellspindel 3, welche in das Innengewinde 9 des Halteelementes 1 eingeschraubt ist. Das Halteelement 1 ist in 4 geschnitten dargestellt. Auf den Kugelkopf 11 der Stellspindel 3 ist die Klemmplatte 13 aufgesetzt, so dass diese relativ zur Stellspindel 3 drehbar und schwenkbar ist. Es ist leicht vorstellbar, dass durch Betätigen der Stellspindel 3 diese relativ zum unteren Stützschenkel 7 in Richtung des Doppelpfeiles 55 und damit auch relativ zum oberen Tragschenkel 5 verstellbar ist. Dementsprechend ist der Abstand zwischen der Klemmplatte 13 und diesem oberen Tragschenkel 5 frei einstellbar. In gleicher Weise ist auch die Stellspindel 4 mit ihrem Haleelement 2 und der Klemmplatte 14 ausgestaltet.
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5 zeigt den oberen Endbereich der Druckspindel 26, auf deren Kugelkopf 27 die Stützplatte 25 dreh- und schwenkbar aufgesetzt ist. Die Stützplatte 25 ist dabei in 5 geschnitten dargestellt.
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In den weiteren Zeichnungsfiguren 6 bis 9 wird nachfolgend die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert. Bei diesem exemplarisch dargestellten Einsatzfall der 8 und 9 ist die Druckspindel 26 mit ihrer Stützplatte 25 zwischen den beiden Stellspindeln 3 und 4 mit ihren Halteelementen 1 und 2 angeordnet.
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So zeigt 6 eine Seitenansicht des Halteelementes 1 mit eingesetzter Stellspindel 3. Es ist erkennbar, dass die Stellspindel 3 in Richtung des Pfeiles 56 vertikal nach unten verstellt ist, so dass der Abstand zwischen der Klemmplatte 13 und dem oberen Tragschenkel 5 des Halteelementes 1 vergrößert ist. Des Weiteren ist die obere Halteplatte 21 auf die Stellspindel 3 aufgeschraubt und befindet sich unterhalb des Stützschenkels 7 des Halteelementes 1. In diesem Zustand kann das Halteelement 1 beispielsweise mit einem Rahmenschenkel 60 einer Kraftfahrzeugkarosserie in Eingriff gebracht werden.
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Diesen angesetzten Zustand zeigt 7. Es ist erkennbar, dass das Halteelement 1 sich oberseitig mit seinem Tragschenkel 5 am Rahmenschenkel 60 abstützt. Die Gewindespindel 3 wurde in Richtung des Pfeiles 57 verstellt, bis die Klemmplatte 13 unterseitig am Rahmenschenkel 60 anliegt. Durch weiteres ”Festziehen” der Stellspindel 3 wird somit das Halteelement 1 feststehend am Rahmenschenkel 60 gehalten.
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Entsprechend der Beschreibung zu den 6 und 7 kann auch das zweite Halteelement 2 mit einem zweiten Rahmenschenkel 61 feststehend in Verbindung gebracht werden, wie dies aus der Ansicht der 8 ersichtlich ist. Aus 8 ist erkennbar, dass das Halteelement 1 feststehend mit dem Rahmenschenkel 60 in Eingriff steht. Um eine möglichst ausreichende Klemmwirkung erreichen zu können, sind die beiden Schlüsselprofile 15 und 16 der beiden Stellspindeln 3 und 4 vorgesehen. Durch entsprechendes Ansetzen eines Schlüsselwerkzeuges kann somit die Stellspindel 3 bzw. 4 mit einem ausreichenden Drehmoment angetrieben werden, so dass die beiden Halteelemente 1 und 2 tatsächlich feststehend am jeweiligen Rahmenschenkel 60 bzw. 61 festgelegt sind.
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Weiter ist aus 8 erkennbar, dass die beiden Stellspindeln 3 und 4 mit ihren unteren Gewindeabschnitten 34 und 35 nach unten aus den Stützschenkeln 7 bzw. 8 der Halteelemente 1 bzw. 2 vorstehen. In diesem an den Rahmenschenkeln 60, 61 feststehend angesetzten Zustand werden nun zunächst die beiden Halteplatten 21 und 22 entlang der Stellspindeln 3 und 4 verstellt, bis diese etwa in einer gemeinsamen Horizontalebene liegen. In diesem Zustand wird nun das Tragelement 40 auf die beiden Stellspindeln 3 und 4 von unten nach oben aufgeschoben, so dass diese sich in der in 8 dargestellten Einsatzlage befinden. Nun können auf die beiden Stellspindeln 3 und 4 die unteren Stützscheiben 17 und 18 aufgeschraubt werden, bis diese unterseitig am Tragelement 40 anliegen, wie dies aus 9 erkennbar ist.
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Es ist natürlich auch vorgesehen, die Vorrichtung in dem in 9 dargestellten fertig montierte Zustand, d. h. mit in das Tragelement 40 eingesetzten Stellspindeln 3, 4 und der eingesetzten Druckspindel 26 an einem Fahrzeug bzw. dessen Rahmenschenkel 60 und 61 zu montieren.
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Des Weiteren ist aus 8 ersichtlich, dass die Druckspindel 26 mit der aufgesetzten Stützplatte 25 in das Tragelement 40 eingesetzt ist und sich zwischen den beiden in 4 dargestellten Rohrprofilen 41, 42 hindurch erstreckt. Dabei ist die Druckspindel 26 in 8 in Richtung des Pfeils 56 nach unten verstellt. Die obere Stützplatte 28 liegt in dieser Stellung oberseitig auf dem Tragelement 40 auf. Die untere Haltescheibe 30 kann sich in einem Abstand zum Tragelement 40 befinden. Des Weiteren ist aus 8 erkennbar, dass das Betätigungselement 32 zusammen mit der Kontermutter 33 auf das untere Ende der Druckspindel 26 aufgeschraubt ist und mit diesem feststehend in Verbindung, insbesondere in drehfester Verbindung steht.
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In dieser Position der Druckspindel 26 weist die Stützplatte 25 einen Abstand beispielsweise von einer Ölwanne 62 eines Kraftfahrzeugmotors auf, welcher in 8 nicht näher dargestellt ist.
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Ist nun das Tragelement 40 feststehend an den beiden Stellspindeln 3 und 4 fixiert, wie dies aus 9 erkennbar ist, so kann die Druckspindel 26 in Richtung des Pfeils 57 nach oben verstellt werden, bis die Stützplatte 26 unterseitig an der Ölwanne 62 zur Anlage kommt. Dabei stützt sich die Druckspindel 26 über ihre obere Stützscheibe 28 am Tragelement 40 vertikal ab.
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Um ein kippen oder ein versehentliches verschieben der Druckspindel 26 relativ zum Tragelement 40 zu vermeiden, wird nachdem die Druckspindel 26 mit ihrer Stützplatte 25 ihre Sollposition erreicht hat, die Druckspindel 26 durch verstellen der unteren Haltescheibe 30 in Richtung des Pfeils 57 am Tragelement 40 fixiert.
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In gleicher Weise sind in der in 9 dargestellten ”Arbeitsposition” des Tragelementes 40 auch die beiden Haltescheiben 21 und 22 bzw. die zugehörigen Stützscheiben 17 und 18 gegeneinander verschraubt, so dass die beiden Stellspindeln 3 und 4 klemmend am Tragelement 40 gehalten sind. Soll der Kfz-Motor über seine Ölwanne 62 aus dieser Position ”noch” leicht angehoben werden, um beispielsweise die Motorlager auszutauschen oder entfernen zu können, kann die Druckspindel 26 beliebig weiter in Richtung des Pfeiles 57 verstellt werden, so dass der Kfz-Motor über seine Ölwanne 62 – zumindest in gewissen Grenzen – anhebbar ist.
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Aufgrund der freien Anordenbarkeit der beiden Halteelemente 1 und 2 an beispielsweise den Rahmenschenkeln 60 und 61 einer Kraftfahrzeugkarosserie oder beispielsweise auch an Teilen des Fahrwerkes eines Kraftfahrzeuges können die Halteelemente 1 und 2 stets derart am Kraftfahrzeug angeordnet werden, dass das Tragelement 40 mit der Stützscheibe 25 präzise unterhalb beispielsweise der Ölwanne 62 eines Kfz-Motor angeordnet ist.
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Da die beiden Halteelemente 1 und 2 nach Art einer Schraubzwinge ausgebildet sind, besteht auch nicht die Gefahr des Abrutschens dieser Halteelemente 1, 2 an den entsprechenden Rahmenschenkeln 60 und 61.
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Um diesen Halt noch zu verbessern, können die freien Enden der oberen Tragschenkel 5, 6 auch eine kleine Eingriffskante 65 bilden, wie dies beispielhaft in 10 vergrößert für den Tragschenkel 5 des Halteelementes 1 dargestellt ist. Diese leicht nach unten vorstehende Eingriffskante 65 verhindert zusätzlich ein versehentliches Abrutschen dieses oberen Tragschenkels 5 vom Rahmenschenkel 60 der Fahrzeugkarosserie.
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Weiter sei an dieser Stelle noch erwähnt, dass die beiden Klemmplatten 13 und 14 oberseitig profiliert ausgebildet sein können, wie dies beispielsweise aus 1 erkennbar ist.
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Es wird deutlich, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung in äußerst einfacher Art und Weise an einer Kraftfahrzeugkarosserie und/oder einem Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges ansetzbar ist. Da die beiden Halteelemente 1 und 2 stets an den ausgewählten Stellen der Kraftfahrzeugkarosserie feststehend klemmend angesetzt werden können und das Tragelement 40 auf die beiden Stellspindeln 3 und 4 bzw. deren unteren Gewindeabschnitte 34 und 35 aufsetzbar und mittels der Haltescheibe 17 und 18 fixierbar ist, ist die Handhabung äußerst einfach und sicher.
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Die 11 bis 17 zeigen eine weitere Ausführungsvariante eines Halteelementes 70 zusammen mit einer am oberen Tragschenkel 71 feststehend montierbaren Verlängerungsplatte 72 sowie deren Einsatz.
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Wie aus 11 ersichtlich ist, weist der Tragschenkel 71 des Halteelementes 70 eine ebene, vorderen Stirnfläche 73 auf, welche zur präzisen Aufnahme der Verlängerungsplatte 72 dient. Im dieser Stirnfläche 73 ”horizontal” gegenüber liegenden Bereich ist das Halteelement 70 mit einer etwa halbzylindrischen, durchgehend quer verlaufenden Aussparung 74 versehen, welche als Formschlusselement zur Ankopplung der Verlängerungsplatte 72 vorgesehen ist. Im Bereich seiner Seitenfläche 75 weist das Halteelement 70 in einem vorbestimmten Abstand zur Aussparung 74 in Richtung der Stirnfläche 71 eine Einsenkung 88 auf, welche zur Fixierung der Verlängerungsplatte 72 dient. Diese Aussparung 74 ist insbesondere aus der Seitenansicht der 13 erkennbar.
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Aus 11 ist des Weiteren erkennbar, dass auch das Halteelement 70 einen vom Tragschenkel 71 beabstandeten, unteren Stützschenkel 76 aufweist, welcher ebenfalls mit einem Innengewinde 77 versehen ist. Dieses Innengewinde 77 dient, wie bereits zu 1 beschrieben, in gleicher Weise wie die beiden Innengewinde 9 bzw. 10 der Halteelemente 1 und 2 zur verstellbaren Aufnahme einer der beiden Stellspindeln 3 oder 4.
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Des Weiteren ist aus 11 erkennbar, dass die Verlängerungsplatte 72 einen etwa rechteckig ausgebildeten Durchbruch 78 aufweist, mit welchem die Verlängerungsplatte 72 mit dem Tragschenkel 71 feststehend in Eingriff bringbar ist. Hierzu weist der Durchbruch in seinem rechten, vorderen Endbereich eine Stützzunge 79 auf, mit welcher sich die Verlängerungsplatte 72 im montierten Zustand unterseitig am Tragschenkel 71 abstützt. Dieser Stützzunge 79 gegenüber liegend ist in der ”vorderen”, den Durchbruch 78 seitlich begrenzenden Seitenwand 80 eine Durchgangsbohrung 81 vorgesehen. Durch diese Durchgangsbohrung hindurch ist eine Halteschraube 82 steckbar, welche im montierten Zustand mit ihrem Schraubenschaft 83 ein Formschlusselement bildet. In diesem montierten Zustand ist die Verlängerungsplatte 72 über den Schraubenschaft 83 mit der halbzylindrischen Aussparung 74 des Halteelementes 70 feststehend, formschlüssig in Eingriff bringbar.
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Zur feststehenden Montage der Halteschraube 82 weist die zweite, den Durchbruch 78 seitlich ”nach hinten” begrenzende Seitenwand 84, in ihrem der Stützzunge 79 gegenüberliegenden Endbereich ein entsprechendes Innengewinde 85 auf.
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Die erste Seitenwand 80 ist des Weiteren mit einem zweiten Innengewinde 86 versehen, welche in einem vorbestimmten Abstand zur Stützzunge 79 hin versetzt zur Durchgangsbohrung 81 angeordnet ist. In dieses Innengewinde 86 ist eine Fixierschraube 87 einschraubbar, welche mit der Einsenkung 88 im Bereich der Seitenfläche 75 des Halteelementes 70 klemmend oder formschlüssig in Eingriff bringbar ist.
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In horizontaler Verlängerung zum Durchbruch 78 bildet die Verlängerungsplatte 72 ein plattenförmiges Stützelement 89, welches unterseitig mit einer Profilierung 90 versehen ist. Mit dieser Profilierung 90 stützt sich die Verlängerungsplatte 72 im Einsatz oberseitig an einer Rahmenkonstruktion einer Kraftfahrzeugkarosserie oder eines Fahrwerkes eines Kraftfahrzeuges ab.
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12 zeigt die perspektivische Darstellung der Verlängerungsplatte 72 in einem vormontierten Zustand. Es ist erkennbar, dass die Halteschraube 82 im hinteren Endbereich des Durchbruches 78 eingesetzt ist und von einer halbzylindrischen Aussparung 91 der hinteren Begrenzungswand 92 des Durchbruches 78 formschlüssig aufgenommen wird (11). Des Weiteren ist die Klemmschraube 87 in die Seitenwand 80 eingesetzt, wobei diese in diesem vormontierten Zustand nicht in den Durchbruch 78 hineinragt. In diesem vormontierten Zustand kann die Verlängerungsplatte 72 mit dem oberen Tragschenkel 71 des Halteelementes 70 in Eingriff gebracht werden.
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Den Eingriffsvorgang zeigen die 13 bis 15.
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Um die Verlängerungsplatte 72 mit ihrem Durchbruch 78 sowie der Stützzunge 79 und der Halteschraube 82 mit dem Halteelement 70 in Eingriff bringen zu können, wird diese zunächst in Richtung des Pfeiles 93 ”abgekippt” und mit dem Durchbruch 78 auf den oberen Tragschenkel 71 des Halteelementes 70 aufgeschoben. Ist die in 13 dargestellte Position erreicht, so kann die Verlängerungsplatte 72 in Richtung des Pfeiles 94 nach unten verstellt werden, so dass diese die Position der 14 erreicht.
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Aus dieser Position wird die Verlängerungsplatte 72 entgegen des Pfeiles 94 vertikal nach oben und gleichzeitig entgegen des Pfeiles 93 in Richtung des oberen Tragschenkels 71 verstellt. Dabei gelangt die Halteschraube 82 mit der Aussparung 74 in Eingriff und gleichzeitig die Stützzunge 79 am oberen Tragschenkel 71 unterseitig zur Anlage. Diese fertig montierte Position der Verlängerungsplatte 72 am oberen Tragschenkel 71 des Halteelementes 70 ist den 15 und 16 entnehmbar. Aus 15 ist dabei erkennbar, dass die Halteschraube 82 formschlüssig mit der halbzylindrischen Aussparung 74 des Halteelementes 70 in Eingriff steht. Die Stützzunge 79 liegt unterseitig am Tragschenkel 71 an.
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In dieser Position wird nunmehr die aus 16 erkennbare Fixierschraube 87 festgezogen, so dass diese mit der Einsenkung 88 (15) formschlüssig in Eingriff gelangt. Es ist erkennbar, dass die Verlängerungsplatte 72 in äußerst einfacher Weise mit dem Tragschenkel 71 des Halteelementes 70 in die in 16 dargestellte, fertig montierte Endstellung bringbar ist. Nach der Montage der Verlängerungsplatte 72 am Halteelement 70 ist dieses Halteelement 70 in ähnlicher Weise wie die beiden Halteelemente 1 und 2 an einem Rahmenschenkel oder dgl. eines Karosserie oder eines Fahrwerkes eines Kraftfahrzeuges ansetzbar.
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Hierzu zeigt 17 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Verwendung des Halteelementes 70 mit montierter Verlängerungsplatte 72 sowie dem Halteelement 2. Die Konstruktion des Halteelementes 70 mit angesetzter Verlängerungsplatte 72 kann erforderlich sein, sofern ein Rahmenschenkel 95, wie dies schematisch in 17 im Schnitt dargestellt ist, beispielsweise unterseitig seitlich verlängerte Stegelemente 96 aufweist. Bei einer solchen Konstruktion wäre beispielsweise das Halteelement 2 oder 1 nur mit äußert geringer Überdeckung oberseitig am Rahmenschenkel 95 ansetzbar.
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In 17 ist erkennbar, dass der untere Stützschenkel 76 die Stellspindel 3 aufnimmt, wobei im oberen Endbereich dieser Stellspindel 3 die Klemmplatte 13 aufgesetzt ist. In gleicher Weise ist das Halteelement 2 mit seiner oberen Klemmplatte 14 und der Stellspindel 4 am Rahmenschenkel 61 feststehend angesetzt, wie dies beispielsweise schon zu 8 beschrieben wurde.
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In dieser vormontierten Position liegen die beiden Rohrprofile 41, 42 auf den jeweils unteren Stützscheiben 17 bzw. 18 der beiden Stellspindeln 3 und 4 auf. Die beiden oberen Haltescheiben 21 und 22 weisen einen geringfügigen Abstand zu den Rohrprofilen 41 und 42 des Tragelementes 40 auf. Durch diesen geringen Abstand wird insbesondere in Bezug auf das Halteelement 70 einerseits eine Verstellbarkeit in Richtung des Doppelpfeils 97 ermöglicht und andererseits ein Kippen des Halteelementes 70 in Richtung des Pfeiles 98 sicher verhindert.
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Weiter ist aus 17 ersichtlich, dass die hier dargestellte Vorrichtung in einer etwas anderen Art und Weise eingesetzt wird, wie zu den 8 und 9 beschrieben.
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Hier wird das Tragelement 40 als eine Art ”Kragbalken” eingesetzt. Ein solcher Einsatz ist selbstverständlich auch mit der Ausführungsvariante nach den 8 und 9 möglich. Hierbei ist die obere Stützplatte 25 zur Motorabstützung am Tragelement 40 links neben beiden Halteelementen 2 und 70 angeordnet. Nach dem Anziehen der beiden Haltescheiben 21 und 22 kann die im Abstand zur Ölwanne 62 angeordnete Stützplatte 25 durch Betätigen der Druckspindel 26 relativ zur oberen Stützscheibe 28 in Richtung des Pfeiles 57 vertikal nach oben verstellt werden, bis diese unterseitig an der Ölwanne 62 zur Anlage kommt. Anschließend kann zur Fixierung die untere Haltescheibe 30 in Richtung des Pfeiles 57 an der Druckspindel 26 verstellt werden, so dass die Druckspindel 26 zusammen mit der Stützplatte 25 am Tragelement 40 feststehend fixiert ist.
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Aufgrund der Verwendung des Tragelementes 40 als ”Kragbalken” wirken somit über das Halteelement 2 Haltekräfte entgegen des Pfeiles 57 vertikal nach unten. Das Halteelement 70 stützt sich jedoch über die obere Haltescheibe 22 in Richtung des Pfeiles 57 vertikal nach oben ab. Aufgrund der speziellen Ausgestaltung der Halteelemente 2 und 70 bzw. 2 und 3 ist es somit in einfacher Weise möglich, das Tragelement 40 auch als ”Kragbalken” einzusetzen.
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Bei dieser Einsatzart nach 17 unter Verwendung der Verlängerungsplatte 72 ist es für den Einsatz empfehlenswert, die komplette Vorrichtung mit den beiden Halteelementen 70 und 2 sowie der Stützplatte 25 und deren Druckspindel 26 in der in 17 dargestellten Art und Weise in einer Voreinstellung zusammenzufügen und dann als komplette Einheit an den beiden Rahmenschenkeln 61 und 95 anzusetzen. Damit wird insbesondere sicher verhindert, da die Stellspindel 3 über die Stützscheibe 17 und die Haltescheibe 21 am Tragelement 40 ”vorfixiert” ist, dass beim anschließenden Ansetzen des Halteelementes 70 mit der Verlängerungsplatte 72 am Rahmenelement 95 und nach dem Anziehen der Stellspindel 3 und dem unterseitigen Anlegen der Klemmplatte 13, ein Abkippen in Richtung des Pfeils 98 erfolgen kann.
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Anhand der beispielhaften Darstellungen der Zeichnung sowie der zugehörigen Beschreibung ist erkennbar, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung in äußerst variabler Art und Weise an einem Kraftfahrzeug zur Abstützung beispielsweise eines Kraftfahrzeugmotors (oder auch eines Getriebes) einsetzbar ist. Insbesondere durch die verstellbare Aufnahme der Stellspindeln 3 und 4 sowie der Druckspindel 26 und damit der variablen Anordnung der Halteelemente 70 und 2 sowie der Stützplatte 25 am Tragelement 40, sind mit dieser Konstruktion eine Vielzahl von Anwendungsfällen zur Abstützung eines Kraftfahrzeugmotors, eines Getriebes oder dgl. durchführbar, ohne dass aufwändige Zusatzelemente adaptiert werden müssen bzw. aufwändige Voreinstellungen notwendig sind.
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Durch die schraubzwingeartige Ausgestaltung der Halteelement 1, 2 und 70 mit ihren Stellspindeln 3 und 4 sind diese an Rahmenteilen einer Karosserie oder eines Fahrwerkes sicher festlegbar, wodurch die Arbeitssicherheit beim Abstützen eines Kfz-Motors, Getriebes oder dgl. erheblich verbessert wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 9302395 U1 [0003]
- DE 3732837 C2 [0004]
