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Die Erfindung betrifft ein zweiteiliges Modellanalog in gerader und abgewinkelter Form für Dentalimplantate mit und ohne Indexierung (das ist ein Rotationsschutz, der ein richtiges Einschrauben der einzelnen Aufbauten im Mund und Modell ohne Verdrehung sicher stellt), zum Einsatz bei der Modellherstellung zur Versorgung mit implantatgetragenem Zahnersatz. Das Modellimplantat kann gerade oder in abgewinkelter Form Hergestellt werden.
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Die Abwinkelung des retentiven Anteils (der Teil, der fest im Gipsmodell steckt) zwischen ca. zehn und fünfundvierzig Grad hat den Vorteil, dass schräg gesetzte Implantate im Gipsmodell einfacher und sicherer zu platzieren sind, ohne die Position der Implantatplattform zu verändern. Diese verbesserte Ausführung stellt sicher, dass die genaue Übertragung der Implantatposition vom Kiefer des Patienten mittels Übertragungsteil des jeweiligen Implantatsystems im Abdruck in ein Arbeitsmodell ohne räumliche Veränderungen übertragen werden kann. Darüber hinaus besteht es entgegen bisheriger Ausführungen von mehrteiligen Modellimplantaten nur aus zwei Teilen. Diese müssen weder verschraubt oder sonst aufwendig verbunden werden. Der herausnehmbare Anteil muss nicht noch aus dem Modell gesägt oder in Form gefräst werden. Die herausnehmbare Komponente ist einfach vom Anteil im Arbeitsmodel zu trennen und präzise wieder im Modell in die ursprüngliche, exakte Position zurückzusetzen. Das Modellimplantat kann gerade oder abgewinkelt ausgeführt sein. Der Durchmesser des Modellanaloges ist dabei nahezu identisch mit dem des bisher verwendeten „Einstück-Originals”. Der Platzbedarf entspricht also dem des Originals, was äußerst wichtig ist, da oft bei relativ dicht gesetzten Implantaten keine größeren Durchmesser Raum haben. Bei gepinnten Modellen mit Originalmanipulierimplantaten oder den bisherigen mehrteiligen Analogen erreicht die Gesamthöhe der beiden Arbeitsmodelle, eine Bauhöhe die in einem Artikulator normaler Dimensionen nicht verwendbar ist. Die zusätzliche Variante mit einer Abwinkelung ermöglicht, besonders bei mehreren Implantaten in einem Kiefer, den Ausgleich von ungünstigen Implantationswinkeln. So ist es möglich, selbst bei einer Ober-/Unterkiefer-Versorgung in einem Artikulator normaler Bauhöhe beide Modelle mit Split-Cast zu montieren. Die Nachteile der üblichen, einteiligen Modellanaloge sowie die der bereits geschützten mehrteiligen Modellimplantate, die aber auf dem Markt nicht existieren, werden hiermit beseitigt.
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Mit diesem Modell-Implantat als gerade oder abgewinkelte Variante ist ein sehr viel einfacheres und sichereres Arbeiten als bisher möglich. Bei Implantatsystemen mit langen Schrauben, die im abgewinkelten Modellimplantat nicht genügend Platz finden, ist die Verwendung einer kürzeren Laborschraube angezeigt. Bei einigen Implantatherstellern werden diese ohnehin verwendet. Besonders bei mehreren Implantaten in einem Kiefer ist die abgewinkelte Variante meist unumgänglich, denn nur so lassen sich unnötige Fehlerquellen und Aufwendungen vermeiden. Die Herstellung implantatgetragener Versorgungen, vom Einzelzahn bis hin zur Totalrestauration unterschiedlichster Durch dies Ausführung wird das Arbeiten somit schneller, präziser und effizienter. Übliche Risiken bei der Modellherstellung, wie Gipsbrüche bei Sägeschnitten, Schwierigkeiten beim Sägen durch ungünstige Winkel der Implantate oder eingeschränkte Positionskontrolle beim Reponieren sind eliminiert. Die prothetische Versorgung selbst bei Fällen mit gemischten Pfeilern, d. h. natürlichen Zahnstümpfen und Implantaten, die einphasig oder zweiphasig sind, ist so sehr einfach möglich. Die Vorteile dieses zweiteiligen, geraden oder abgewinkelten Implantatanalogs sind sowohl bei der „herkömmlichen” Herstellung mittels Modellation in Wachs oder Kunststoff und im Besonderen bei modernen Herstellungsverfahren mittels digitaler Scan und Cad-Cam-Technologie erheblich. Ein ganz besonderer Vorteil beim Arbeiten mit diesen Modellanalogen ist jedoch bei Versorgungen mit mehreren Implantaten gegeben. Moderne CAD-CAM-Verfahren arbeiten mit höchster Präzision und setzen diese auch bei den Analogen voraus. Sollte es, aus welchen Gründen auch immer, zu geringsten „Beschädigungen” z. B. der Implantatplattform gekommen sein, steigen diese Systeme aus, da die geforderte Präzision nicht gewährleistet ist. Mit diesem Analog kann dieser Fehler einfach eliminiert werden, ohne den Patienten nochmals zu dem aufwendigen und unangenehmen in die Praxis zu bestellen. Bei der Anwendung von digitalen Abdrucktechniken kann der herausnehmbare Teil in das Modell eingesetzt werden, es besteht so kein Unterschied mehr zwischen einem „herkömmlich” und einem digital erstellten Modell. Die Fertigung unterschiedlicher Analoge entfällt ebenfalls, da für beide Technologien das gleicht System eingesetzt wird, was wieder eine enorme Einsparung bedeutet. Dieses Modellimplantat stellt sicher, dass das Werkstück zeit- und kostensparender als bisher möglich ist und die Fehlerquellen der bislang gebräuchlichen Modellanaloge vermieden werden. Ein spannungsfreier Sitz des zu fertigenden Werksstückes kann daher wesentlich sicherer gewährleistet werden.
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Die bevorzugte Form ist, wie bisher meist üblich der Zylinder. Abweichende Formen wie Ovale, Drei- oder Vielecke sind jedoch durchaus möglich.
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Der Herstellungsprozess wird vereinfacht, sicherer und sehr viel leichter kontrollierbar und das bei annähernd gleichem Kosten für das Analog.
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Entgegen den bereits bestehenden mehrteiligen Analogen, muss dieses Modell-Implantat nicht grundsätzlich, wesentlich in Form und Dimension verändert werden. Die bisher gebräuchlichen Modellanaloge der verschiedensten Hersteller bleiben etwa im oberen Viertel, in Innen- und Außenkonfiguration unverändert. Das Erscheinungsbild und die Arbeitsweise, wie z. B. mit elastischen Zahnfleischmasken aus Kunststoff, Anwendung im Abdruck, verändern sich nicht. Im Gegenteil können mit der abgewinkelten Variante auch die Fälle ohne Schwierigkeiten gelöst werden, bei denen durch unterschiedlichste Implantationswinkel ein gerades Modellimplantat kaum einsetzbar ist. Mit den bisherigen, ausschließlich geraden Modelimplantaten war das, wenn überhaupt, nur unter größten Anstrengungen möglich. Ein überaus lästiges und zeitaufwendiges Beschleifen z. B. der retentiven Anteile der Modelimplantate kann so zum Beispiel vermieden werden. Die Anwender müssen in Hinsicht weiterer Verarbeitung keine komplizierten Veränderungen hinnehmen oder beachten.
Siehe
DE 20 2006 017 574 U1 2008,04,30;
DE 10 2005 027 184 A1 2006,09,28
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Die Aufnahmehülse für das Basiselement ist aus einem geeigneten Kunststoff, der sicheres Positionieren, sowie einfaches Trennen von Grundkörper und Hülse ermöglicht. Durch die parallel zur Implantatachse verlaufenden Flächen ist ein sicherer Sitz, einfaches Trennen und Zusammenfügen der Komponenten möglich. Die z. B. halbkugelförmigen oder horizontalen „Rasten” signalisieren deutlich die terminale Position des Grundkörpers und sorgen so für einen sicheren Halt. Die zusätzliche Abstützung an der oberen Durchmessererweiterung des „Implantatkopfes” sorgt für eine definierte, sichere Abstützung. Das Basiselement/Grundkörper kann in dem Anteil, der formschlüssig in der Aufnahme sitzt, zylindrisch oder leicht konisch ausgeführt sein. Die Aufnahmehülse kann dieser Form folgen oder zur Stabilisierung durch höhere Materialstärken im Außendurchmesser nur zylindrisch ausgeführt werden.
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Die nachfolgenden Zeichnungen erläutern die Erfindung näher.
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Zeichnungen für Beispiele verschiedener Implantathersteller
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Bezugszeichenliste
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Fig. 1 Schnitt durch ein zylindrisches Implantatanalog
- 1
- Grundkörper zylindrisch oder leicht konisch
- 2
- Analoggeometrie, wie vom Hersteller des Abutments vorgegeben
- 4
- vertikale Führung
- 5
- horizontale Raste/Kerbe
- 7
- Aufnahmehülse formschlüssig
- 8
- Überstand Aufnahmehülse/Grundkörper
- 10
- umlaufende Durchmesserreduzierung in der Wandstärke für Aufnahmehülse
Fig. 2 Schnitt durch ein zylindrisches Implantatanalog mit erweiterter Aufnahme - 1
- Grundkörper zylindrisch oder leicht konisch
- 2
- Analoggeometrie, wie vom Hersteller des Abutments vorgegeben
- 3
- Aufnahme Abutment/Schraubenkanal
- 4
- vertikale Führung
- 5
- horizontale Raste/Kerbe
- 7
- Aufnahmehülse formschlüssig
- 8
- Überstand Aufnahmehülse/Grundkörper
- 10
- umlaufende Durchmesserreduzierung in der Wandstärke für Aufnahmehülse
Fig. 3 Schnitt durch ein zylindrisches Implantatanalog mit planen Anteilen - 1
- Grundkörper
- 2
- Analoggeometrie, wie vom Hersteller des Abutments vorgegeben
- 5
- horizontale Raste/Kerbe
- 6
- mögliche plane Fläche
- 7
- Aufnahmehülse formschlüssig
- 8
- Überstand Aufnahmehülse/Grundkörper
- 10
- umlaufende Durchmesserreduzierung in der Wandstärke für Aufnahmehülse
Fig. 4 Schnitt durch ein zylindrisches Implantatanalog mit Abutment – einteiliges System - 1
- Grundkörper zylindrisch oder leicht konisch
- 2
- Analoggeometrie, wie vom Hersteller des Abutments vorgegeben
- 4
- vertikale Führung
- 5
- horizontale Raste/Kerbe
- 7
- Aufnahmehülse formschlüssig
- 8
- Überstand Aufnahmehülse/Grundkörper
- 9
- Abutment
- 10
- umlaufende Durchmesserreduzierung in der Wandstärke für Aufnahmehülse
Fig. 5 Schnitt durch gerades bzw. abgewinkeltes Modellimplantat - 1
- 0°-Achse, bezogen auf den Schraubenkanal
- 2
- 15°-Achse, bezogen auf den Schraubenkanal
- 3
- Grundkörper zur Aufnahme des Aufbaus
- 4
- Schraubenkanal
- 5
- Grundkörper
Fig. 6 Oberer Anteil anguliert in unterschiedlichen Winkelungen - 1
- 0°-Achse
- 2
- 5°-Achse des Oberteils anguliert
- 3
- 10°-Achse des Oberteils anguliert
- 4
- 15°-Achse des Oberteils anguliert
- 5
- 20°-Achse des Oberteils anguliert
- 6
- Aufnahme für Abutment mit Schraube
- 7
- Grundkörper ein- oder Mehrteilig
- 8
- Unterer Teil des Modellanaloges, hier mit Hülse bei zweiteiligem Abutment
Fig. 7 unterer Anteil anguliert mit ca. 15° - 1
- 0°-Achse
- 2
- Aufnahme Abutment, oberer Teil
- 3
- Retentiver Teil, unterer Teil, anguliert, ca. 15°
- 4
- Retentiver Teil, unterer Teil, gerade, 0°
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202006017574 U1 [0006]
- DE 102005027184 A1 [0006]
