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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Anschlaganordnung zur Bildung
eines einstellbaren Anschlages zwischen einem ersten und einem zweiten Bauteil,
die relativ zueinander bewegbar sind, insbesondere zwischen einer
Karosserie und einer hiermit gelenkig verbundenen Klappe, mit einem
Befestigungselement, das an einer Oberfläche des ersten Bauteils
festgelegt ist, einem mit dem Befestigungselement verbundenen Zwischenteil,
das an dem Befestigungselement festgelegt ist, und mit einem Anschlagteil,
das als Anschlag für das zweite Bauteil dient und einen
Gewindeabschnitt aufweist, derart, dass sich durch Verdrehen des
Anschlagteils dessen Abstand von dem ersten Bauteil einstellen lässt.
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Die
Herstellung von Karosserien von Kraftfahrzeugen und von Karosserieteilen
ist toleranzbehaftet. Andererseits ist es ein Ziel auf dem Gebiet
des Karosseriebaus, Klappern zu vermeiden. Bei der gelenkigen Anbindung
einer Klappe wie einer Heckklappe oder einer Motorhaube an einer
Fahrzeugkarosserie können diese Toleranzen jedoch dazu
führen, dass ein Klappern auftritt. Demzufolge ist es erwünscht,
die Klappe im Schließzustand gegen die Karosserie leicht
zu verspannen, um Klappergeräusche zu verhindern. Dies
erfolgt, indem an der Karosserie und/oder an der Klappe Anschlaganordnungen vorgesehen
werden, die einstellbar sind, um die Toleranzen für jedes
einzelne Fahrzeug kompensieren zu können. Dabei kann eine
Anschlaganordnung vorgesehen sein, die ein Puffer- bzw. Dämpfungsteil
beinhaltet, das unmittelbar gegen das andere Bauteil (z. B. gegen
die Karosserie) anschlägt. Alternativ ist es auch möglich,
an einem der Bauteile eine Anschlaganordnung vorzusehen, die einen
festen Anschlag bildet, wobei der Anschlaganordnung an dem anderen
Bauteil ein Puffer- bzw. Dämpfungselement zugeordnet ist.
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Bei
einer Anschlaganordnung, die aus dem Dokument
EP 1 600 590 A2 bekannt
ist, wird eine Anschlaganordnung gebildet, indem in einem Karosserieblech
ein Loch vorgesehen wird, in das ein Käfig mit einem Innengewinde
eingesetzt wird. Der Käfig ist topfartig ausgebildet und
erstreckt sich zur Innenseite des Karosserieteils. In den Käfig
lässt sich ein Gewindebolzen schrauben, der den Anschlag
bildet. Der Abstand zwischen der Oberseite des Gewindebolzens und
der Karosserie lässt sich durch Verdrehen des Gewindebolzens
einstellen. Ferner sind Mittel vorgesehen, um die so eingestellte
Position des Gewindebolzens zu sichern. Eine ähnliche Anschlaganordnung
ist bekannt aus dem Dokument
DE 100 35 201 A1 .
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Bei
der Anschlaganordnung, die aus dem Dokument
DE 10 2008 015 579 A1 bekannt
ist, ist an dem Befestigungselement in Form eines Bolzens ein Außengewinde
vorgesehen, auf das das Anschlagteil mittels des Gewindeabschnitts
geschraubt wird, um die Höhe einzustellen. Ein hierbei
vorgesehenes Zwischenelement ist verdrehfest an dem Befestigungselement
vorgesehen und dient zur Verrastung der jeweiligen Drehposition
des Anschlagteils in Bezug auf das Befestigungselement. Das Zwischenteil wird
an dem Bolzen festgelegt, indem ein Rastabschnitt des Zwischenteils
einen Flanschabschnitt des Bolzens hintergreift.
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Vor
diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte
Anschlaganordnung für zwei gegeneinander bewegliche Bauteile
anzugeben, die insbesondere leichter montierbar ist.
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Die
obige Aufgabe wird durch eine Anschlaganordnung der eingangs genannten
Art gelöst, wobei der Gewindeabschnitt des Anschlagteils
mit einem Gewindeabschnitt des Zwischenteils in Eingriff steht.
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Hierdurch
ist es möglich, aus dem Anschlagteil und dem Zwischenteil
eine vormontierte Anordnung zu bilden, indem die Gewindeabschnitte
in Eingriff gebracht werden. Diese vormontierte Anordnung kann dann
vorzugsweise insgesamt an dem Befestigungselement montiert werden.
Dies kann insbesondere ohne Werkzeug erfolgen. Nach dieser Montage an
dem Befestigungselement kann die Höhe der Anschlaganordnung
durch Drehen des Anschlagteils an dem Zwischenteil erfolgen. Der
Schritt des Verdrehens des Anschlagteils kann vorzugsweise auch ohne
Werkzeug erfolgen.
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Insgesamt
lässt sich so die Montage gegenüber dem Stand
der Technik deutlich erleichtern.
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Durch
die Maßnahme, das Befestigungselement an einer Oberfläche
des ersten Bauteils festzulegen, kann ein Anschlag gebildet werden,
ohne dass es erforderlich ist, in dem jeweiligen Bauteil eine Öffnung
vorzusehen. Hierdurch können Probleme hinsichtlich der
Dichtigkeit bzw. der Korrosion vermieden werden.
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Das
Befestigungselement lässt sich auf beliebige Art und Weise
mit dem jeweiligen Bauteil verbinden, beispielsweise durch Kleben.
Bei dieser Ausführungsform können das Befestigungselement
und das Bauteil aus beliebigen Materialien hergestellt sein, beispielsweise
aus Metall, Kunststoff, kohlefaserverstärkten Verbundbauteilen
etc. Ferner ist es möglich, das Befestigungselement und
das Bauteil durch thermisches Kunststoffschweißen zu verbinden,
wenn diese Elemente aus Kunststoff hergestellt sind.
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Von
besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn der Bolzen durch das im Stand
der Technik bekannte Bolzenschweißen auf die Oberfläche
des Bauteils gefügt wird. Hierbei versteht sich, dass der
Bolzen aus einem elektrisch leitfähigen Material wie einem Metall
ausgebildet ist.
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Ferner
lässt sich die Anschlaganordnung mit sehr wenigen Bauteilen
realisieren.
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Das
Zwischenteil und das Anschlagteil können aus beliebigen
Materialien hergestellt sein, sind jedoch vorzugsweise aus Kunststoff
hergestellt.
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Die
Aufgabe wird somit vollkommen gelöst.
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Von
besonderem Vorzug ist es, wenn das Befestigungselement einen Flanschabschnitt,
mit dem das Befestigungselement auf die Oberfläche des
ersten Bauteils gefügt ist, und einen hiervon in einer
axialen Richtung vorstehenden Schaftabschnitt aufweist, wobei das
Zwischenteil in axialer Richtung an dem Schaftabschnitt festgelegt
ist.
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Bei
dieser Ausführungsform kann die Festlegung des Zwischenteils
in axialer Richtung an dem Befestigungselement einfacher erfolgen.
Ferner ist die Verwendung des Zwischenteils in Verbindung mit Befestigungselementen
möglich, bei denen der Flanschabschnitt nicht axial hintergreifbar
ist, also nicht gegenüber der Oberfläche des ersten
Bauteils beabstandet ist.
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Hierbei
ist es ferner von Vorteil, wenn das Zwischenteil wenigstens eine
Rastnase aufweist, die an einer Umfangskontur des Schaftabschnitts
angreift.
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Die
Umfangskontur des Schaftabschnitts kann dabei eine Umfangsnut sein
oder ein Gewindeabschnitt (ein Grobgewinde oder auch ein metrisches Gewinde).
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Insgesamt
ist es ferner von Vorteil, wenn das Zwischenteil in axialer Richtung
gegen das erste Bauteil verspannt ist.
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Hierdurch
kann die axiale Festlegung des Zwischenteils an dem Befestigungselement
verbessert werden. Zum einen werden durch die Verspannung Klappergeräusche
vermieden. Zum anderen kann gewährleistet werden, dass
das Zwischenteil in eine definierte Festlegungsposition gelangt.
Beispielsweise kann hierbei eine Rastnase in axialer Richtung gegen
die Umfangskontur des Schaftabschnitts gedrückt werden.
Generell ist es möglich, zum Zwecke des Verspannens in
axialer Richtung ein separates Bauelement wie eine Tellerfeder vorzusehen,
die aus einem weichen Kunststoffmaterial wie EPDM gebildet ist.
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Von
besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn das Zwischenteil wenigstens
eine axial elastische Federnase aufweist, die sich an der Oberfläche
des ersten Bauteils abstützt.
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Hierdurch
kann die axiale Verspannung erzielt werden, ohne dass zusätzliche
Bauelemente notwendig sind.
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Generell
ist es denkbar, dass der Gewindeabschnitt des Zwischenteils ein
Innengewindeabschnitt ist.
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Von
besonderem Vorzug ist es jedoch, wenn der Gewindeabschnitt des Zwischenteils
ein Außengewindeabschnitt ist.
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Bei
dieser Ausführungsform ist demgemäß der
Gewindeabschnitt des Anschlagteils ein Innengewindeabschnitt.
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Das
Anschlagteil kann dabei insbesondere haubenförmig ausgebildet
sein und das Befestigungselement und das Zwischenteil im Wesentlichen überdecken,
so dass sich auch ästhetisch eine ansprechende Form ergibt.
Dies ist von Bedeutung, da die Anschlaganordnung an der Fahrzeugkarosserie in
der Regel an sichtbaren Bereichen angebracht wird.
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Die
Fixierung des Anschlagteils in Bezug auf das Zwischenteil kann auf
beliebige Weise erfolgen, beispielsweise durch einen bevorzugt zeitverzögert aushärtenden
Klebstoff.
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Von
besonderem Vorteil ist es jedoch, wenn eine relative Verdrehposition
zwischen dem Zwischenteil und dem Anschlagteil durch Verrastungsmittel
fixiert ist. Hierbei kann die relative Verdrehposition gegebenenfalls
nachjustiert werden, ferner ist die Fixierung ohne weitere Montageschritte
möglich, indem das Anschlagteil in eine von bevorzugt mehreren über
den Umfang verteilten Rastpositionen an dem Zwischenteil festgelegt
wird. Von besonderem Vorzug ist es hierbei, wenn wenigstens ein
Rastvorsprung oder wenigstens eine Rastvertiefung im Bereich des
Gewindeabschnitts des Anschlagteils ausgebildet ist.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn eine Rastvertiefung durch eine Axialnut gebildet
ist, die den Gewindeabschnitt des Anschlagteils axial durchläuft. Mit
anderen Worten ist es hierbei möglich, das Gewinde in Umfangsrichtung
abschnittsweise zu unterbrechen, um die Rastvertiefungen einzurichten.
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Bei
dieser Ausführungsform ist an dem Zwischenteil wenigstens
ein Rastvorsprung (oder wenigstens eine Rastvertiefung) vorgesehen.
Ein solcher Rastvorsprung an dem Zwischenteil ist hierbei bevorzugt
in radialer Richtung elastisch auslenkbar, um das Verdrehen des
Anschlagteils in Bezug auf das Zwischenteil ohne Werkzeug durchführen
zu können.
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Derartige
Rastvorsprünge des Zwischenteils können dabei
als sich in Längsrichtung erstreckende Stege ausgebildet
sein, die in radialen Ausnehmungen des Zwischenteils aufgenommen
sind, so dass eine Auslenkung in radialer Richtung möglich
ist. Hierbei ist ein Außengewindeabschnitt des Zwischenteils
vorzugsweise unbeweglich an einem Außenumfang eines Grundkörpers
des Zwischenteils ausgebildet.
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Alternativ
ist es jedoch auch denkbar, den Außengewindeabschnitt des
Zwischenteils an der Außenfläche von einer oder
mehreren Rastnasen auszubilden, mittels derer das Zwischenteil in
axialer Richtung an dem Schaftabschnitt des Befestigungselements
festgelegt ist.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen der Flanschabschnitt
des Befestigungselements und das Zwischenteil jeweils eine Verdrehsicherungskontur
auf, die derart aneinander angreifen, dass das Zwischenteil in Umfangsrichtung an
dem Bolzen festgelegt ist.
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Eine
solche Verdrehsicherungskontur kann beispielsweise eine Polygonkontur
sein, die am Außenumfang des Flanschasbschnitts ausgebildet
ist (bzw. an einem Innenumfangsabschnitt des Zwischenteils).
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Es
ist insgesamt ferner von Vorteil, wenn an dem Anschlagteil ein Pufferabschnitt
festgelegt ist, der aus einem weicheren Material hergestellt ist
als das Anschlagteil, wobei der Pufferabschnitt eine Ausnehmung
aufweist, durch die hindurch eine Werkzeugaufnahme des Anschlagteils
zugänglich ist.
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Der
Pufferabschnitt kann separat von dem Anschlagteil hergestellt und
anschließend mit diesem verbunden werden, beispielsweise
durch Einlegen in eine Nut des Anschlagteils, durch Verkleben etc.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn der Pufferabschnitt einstückig
mit dem Anschlagteil ausgebildet ist, vorzugsweise im Wege des so
genannten 2K-Spritzgießens mit dem Anschlagteil gefertigt
ist.
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Durch
das Bereitstellen einer Ausnehmung in dem Pufferabschnitt kann eine
Werkzeugaufnahme in dem Anschlagteil aus härterem Material
zugänglich gemacht werden, so dass gegebenenfalls eine
schnellere Einstellung mittels eines Elektroschraubers oder dergleichen
möglich ist.
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Durch
das Bereitstellen des Pufferabschnitts ist es möglich,
die Anschlaganordnung so auszubilden, dass diese unmittelbar mit
dem zweiten Bauteil zusammenwirkt. Mit anderen Worten kann beispielsweise
eine Anschlagfläche einer Heckklappe unmittelbar auf den
elastischen Pufferabschnitt des Anschlagteils aufgedrückt
werden, um eine klapperfreie Verspannung zwischen erstem und zweitem
Bauteil zu realisieren.
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Alternativ
ist es auch möglich, das Anschlagteil bzw. den Pufferabschnitt
außen im Wesentlichen glatt auszubilden.
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Bei
dieser Ausführungsform wird ein Werkzeug zum rastenden
Verstellen des Anschlagteils verwendet, das mit Reibschluss an dem
Außenumfang des Anschlagteils angreift.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform ist außen
an dem Anschlagteil eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten
Markierungen ausgebildet.
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Diese
Markierungen können beispielsweise Zahlen sein. Durch diese
Maßnahme kann für den Werker eine bessere Orientierung
beim Aufschrauben realisiert werden.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils
angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder
in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden
Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines hinteren Teils eines Kraftfahrzeugs
mit geöffneter Heckklappe und einer Anschlaganordnung gemäß dem
Stand der Technik;
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2a und 2b eine
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Anschlaganordnung im Längsschnitt;
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3 eine
vormontierte Anordnung aus einem Anschlagteil und einem Zwischenteil
für eine erfindungsgemäße Anschlaganordnung;
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4 die
vormontierte Anordnung der 3 nach dem
Aufsetzen auf ein Befestigungselement;
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5 eine
perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen
vormontierten Anordnung aus einem Anschlagteil und eine Zwischenteil;
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6 eine
perspektivische Darstellung eines Zwischenteils für eine
erfindungsgemäße Anschlaganordnung; und
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7 eine
der 4 vergleichbare Ansicht einer alternativen Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Anschlaganordnung.
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In 1 ist
ein Kraftfahrzeug wie ein Personenkraftwagen generell mit 10 bezeichnet.
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Das
Kraftfahrzeug 10 weist eine Karosserie 12 auf,
an der eine Klappe wie eine Heckklappe 14 verschwenkbar
angelenkt ist. Die Klappe 14 schließt im geschlossenen
Zustand eine Öffnung der Karosserie 12, wie beispielsweise
eine Kofferraumöffnung. Zum Verschwenken der Klappe 14 ist
ein Griff 16 vorgesehen.
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Im
geschlossenen Zustand ist die Klappe 14 mittels eines nicht
dargestellten Schlosses mit der Karosserie 12 verriegelt.
Aufgrund von Fertigungstoleranzen bei der Herstellung der Karosserie 12 und der
Klappe 14 können Klappergeräusche auftreten, die
durch eine leichte Verspannung zwischen der Klappe 14 und
der Karosserie 12 im geschlossenen Zustand der Klappe 14 verhindert
werden können.
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Zu
diesem Zweck ist an der Innenseite der Klappe 14 ein Pufferelement 18 (wie
beispielsweise ein Gummistopfen) festgelegt. Ferner ist an der Karosserie 12 eine
Anschlaganordnung 20 festgelegt, deren Höhe einstellbar
ist. Im geschlossenen Zustand drückt das elastische Pufferelement 18 gegen die
Oberseite der Anschlaganordnung 20, um den oben erwähnten
leichten Verspannungszustand zu realisieren.
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Es
versteht sich, dass das Pufferelement 18 auch an der Karosserie 12 und
die Anschlaganordnung 20 an der Klappe 14 angebracht
sein kann.
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Die
Anschlaganordnung 20 beinhaltet, wie es in 1 vergrößert
dargestellt ist, ein Befestigungselement 24 in Form eines
Bolzens, der auf eine Oberfläche 23 eines Bleches 22 der
Karosserie 12 gefügt ist. Bevorzugt ist der Bolzen 24 durch
das Bolzenschweißverfahren auf die Oberfläche 23 gefügt.
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Die
Anschlaganordnung 20 weist ferner ein Anschlagteil 26 auf,
das haubenartig ausgebildet ist.
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Der
Bolzen 24 weist einen Flanschabschnitt 28 mit
Außengewinde auf, der gegenüber einem Schaftabschnitt 34 des
Bolzens 24 radial vorsteht. Das Anschlagteil 26 weist
ein Innengewinde und einen Haubenabschnitt 30 auf, der
den Bolzen 24 bis einschließlich des Flanschabschnitts 28 überdeckt, um
ein ästhetisch ansprechendes Äußeres
zu schaffen.
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Zur
Fixierung kann, wie es in 1 gestrichelt
dargestellt ist, an dem Haubenabschnitt 30 ein Rastabschnitt 32 vorgesehen
sein, der in Rasteingriff mit einem Abschnitt des Flanschabschnitts 28 tritt, um
das Anschlagteil 26 in unterschiedlichen Dreh- bzw. Schraubpositionen
an dem Bolzen 24 zu fixieren. Durch diesen Verstellvorgang
kann die Höhe 36 zwischen der Oberfläche 23 und
der Oberseite des Anschlagteils 26 eingestellt werden.
Durch diese Verstellung können folglich fahrzeugspezifische
Toleranzen ausgeglichen werden, um die angestrebte Verspannung im
Schließzustand der Klappe 14 für jedes Fahrzeug
individuell präzise einstellen zu können.
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Die
Anschlaganordnung 20 kann mit wenigen Bauteilen (dem Bolzen 24 und
dem Anschlagteil 26) realisiert werden. Durch die Maßnahme,
das Befestigungselement 24 in Form des Bolzens lediglich auf
die Oberfläche 23 des Bleches 22 zu fügen,
ist es nicht notwendig, in dem Blech 22 eine Öffnung
für die Anschlaganordnung 20 vorzusehen. Demzufolge
ergeben sich keine Dichtigkeits- oder Korrosionsprobleme. Zudem
kann das Anschlagteil 26 leicht ausgetauscht werden, sollte
dieses aus irgendwelchen Gründen beschädigt werden.
Ferner ergibt sich eine einfache Montage, da der Bolzen 24 bevorzugt
automatisiert aufgebracht werden kann, und zwar im Bolzenschweißverfahren.
Das Anschlagteil 26 kann anschließend auf einfache
Weise von einem Werker aufgeschraubt und anschließend in
der fahrzeugspezifischen Drehstellung (fahrzeugspezifischen Höhe 36)
fixiert werden (beispielsweise mittels des Rastabschnitts 32 oder
auf andere Weise).
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Der
Bolzen 24 ist vorzugsweise aus Metall hergestellt. Das
Anschlagteil 26 ist vorzugsweise ein Kunststoffteil, das
insbesondere im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Das Anschlagteil 26 kann
als starres Kunststoffteil ausgebildet sein. Es ist jedoch auch
möglich, an dem Anschlagteil 26 ein Puffer- bzw.
Dämpfungsteil zu befestigen. In diesem Fall ist es gegebenenfalls
nicht erforderlich, an dem anderen Bauteil (hier der Klappe 14)
ein separates Pufferelement 18 vorzusehen. In diesem Fall
kann eine Fläche der Klappe 14 vielmehr direkt
an dem elastischen Pufferteil des Anschlagteils 26 anschlagen.
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Anhand
der nachstehenden Figuren werden weitere Ausführungsformen
von erfindungsgemäßen Anschlaganordnungen beschrieben.
Diese weiteren Ausführungsformen entsprechen hinsichtlich
Aufbau und Funktionsweise generell der Anschlaganordnung 20 der 1.
Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Im Folgenden wird im Wesentlichen auf die Unterschiede eingegangen.
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In
den 2a und 2b ist
eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Anschlaganordnung gezeigt.
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Die
Anschlaganordnung 20 weist ein Befestigungselement 24 in
der Form eines Bolzens auf, der auf eine Oberfläche 23 eines
ersten Bauteils 12 (z. B. ein Blech 22) gefügt
ist. Der Bolzen 24 weist dabei einen mit der Oberfläche
verbundenen Flanschabschnitt 28 auf, der ohne Abstand zur
Oberfläche 23 ausgebildet sein kann. Ferner weist
der Bolzen 24 einen Schaftabschnitt 34 auf, der
senkrecht gegenüber der Oberfläche 23 von
dem Flanschabschnitt 28 vorsteht.
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Die
Anschlaganordnung 20 beinhaltet ein Zwischenteil 40,
das an dem Bolzen 24 festgelegt ist. Das Zwischenteil 40 bzw.
Trägerteil beinhaltet dabei einen Hohlzylinderabschnitt 42,
der den Bolzen 24 umgibt. An einer äußeren
Umfangsfläche des Hohlzylinderabschnitts 42 ist
ein Außengewinde 44 ausgebildet.
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Das
Anschlagteil 26 weist einen haubenförmigen Grundkörper 46 auf,
der den Hohlzylinderabschnitt 42 umgreift und ein Innengewinde 48 aufweist,
das mit dem Außengewinde 44 des Zwischenteils 40 in
Eingriff steht.
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An
einer Oberseite des haubenförmigen Grundkörpers 46 ist
ein Pufferabschnitt 50 aus einem weicheren, elastisch nachgiebigen
Material festgelegt.
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An
dem Hohlzylinderabschnitt 42 des Zwischenteils 40 sind
zwei Rastvorsprünge 52 ausgebildet, die in entsprechende
Rastvertiefungen 54 des Anschlagteils 26 greifen. Über
den Umfang des Anschlagteils 26 können dabei eine
Mehrzahl von Rast vertiefungen 54 ausgebildet sein, so dass
das Anschlagteil 26 in einer Mehrzahl von unterschiedlichen Drehpositionen
in Bezug auf das Zwischenteil 40 rastend festgelegt werden
kann. Die Rastvertiefungen 54 sind dabei im Bereich des
Innengewindes 48 ausgebildet und können beispielsweise
als axial verlaufende Nuten ausgebildet sein.
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Das
Zwischenteil 40 weist an seinem unteren Abschnitt eine
Flanschaufnahme 56 auf.
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Der
Flanschabschnitt 28 ist an seinem Außenumfang
kantig ausgebildet (beispielsweise als Mehrkant, wie z. B. ein Sechs-
oder Achtkant). In entsprechender Weise ist auch die Flanschaufnahme 56 als
Mehrkantaufnahme ausgebildet. Beim Aufschieben des Zwischenteils 40 auf
den Bolzen 24 umgreift die Flanschaufnahme 56 den
Flanschabschnitt 28, so dass das Zwischenteil 40 verdrehsicher
an dem Bolzen 24 festlegbar ist.
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2b zeigt
eine um 90° versetzte Längsschnittansicht durch
die Anschlaganordnung 20. Es ist zu erkennen, dass an dem
Hohlzylinderabschnitt 42 zwei Rastnasen 58 ausgebildet
sind, die gegenüber den Rastvorsprüngen 52 um
90° versetzt sind. Die Rastnasen 58 sind radial
elastisch nach außen aufweitbar und rasten beim Aufschieben
des Zwischenteils 40 auf den Bolzen 24 in eine
Umfangskontur des Schaftabschnitts 34 ein, beispielsweise
eine Umfangsnut 60, wie sie in 2b gezeigt
ist.
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Hierdurch
wird das Zwischenteil 40 auch in axialer Richtung an dem
Bolzen 24 festgelegt, so dass das Zwischenteil 40 formschlüssig
sowohl in axialer Richtung als auch in Umfangsrichtung mit dem Bolzen 24 verbunden
ist.
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An
dem unteren Ende des Zwischenteils 40 sind eine oder mehrere
Federnasen 62 ausgebildet, die auf der Oberfläche 23 des
ersten Bauteils 12 aufliegen. Der Abstand zwischen den
Rastnasen 58 und der Unterseite der Federnasen 62 ist
dabei so gewählt, dass die Federnasen 62 in axialer
Richtung elastisch ausgelenkt werden, wenn die Rastnasen 58 in
die Umfangskontur des Schaftabschnitts 34 einrasten. Hierdurch wird
erreicht, dass das Zwischenteil 40 in axialer Richtung
gegenüber dem Bolzen 24 verspannt wird, so dass
ein klapperfreier Sitz des Zwischenteils 40 an dem ersten
Bauteil 12 gewährleistet ist.
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Das
Zwischenteil 40 und das Anschlagteil 26 können
eine vormontierte Anordnung 64 bilden. Hierbei ist das
Anschlagteil 26 auf das Zwischenteil 40 aufgeschraubt,
und die Rastvorsprünge 52 greifen in Rastvertiefungen 54 des
Anschlagteils 26. Diese vormontierte Anordnung kann dann
zur Montage auf den vorab auf die Oberfläche 23 des
Bauteils 12 gefügten Bolzen 24 aufgeschoben
werden, und zwar in einer geeigneten Umfangsstellung, so dass die
Flanschaufnahme 56 in der richtigen Drehstellung auf den Flanschabschnitt 28 aufgeschoben
werden kann. Ferner werden die Federnasen 62 in axialer
Richtung ausgelenkt, und die Rastnasen 58 werden von dem Kopf
des Schaftabschnitts 34 in radialer Richtung nach außen
ausgelenkt, bis sie schließlich in die Umfangsnut 60 einrasten.
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In
diesem Zustand ist das Zwischenteil 40 starr in Bezug auf
den Bolzen 24 fixiert, und anschließend kann die
geeignete Höhe 36 der Anschlaganordnung 20 eingestellt
werden, indem das Anschlagteil 26 gegenüber den
Zwischenteil 40 verdreht wird. Sobald eine richtige Höhe
erreicht ist, verbleibt das Anschlagteil 26 in einer durch
die Rastvorsprünge 52 und die Rastvertiefungen 54 eingerichteten
Relativstellung, so dass ein anschließendes unbeabsichtigtes
Verdrehen des Anschlagteils 26 gegenüber dem Zwischenteil 40 nicht
mehr möglich ist.
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Zum
leichteren Verdrehen des Anschlagteils 26 in Bezug auf
das Zwischenteil 40 kann der Außenumfang der Rastvorsprünge 52 mit
einem Gewinde versehen sein.
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In
den folgenden 3 bis 7 werden weitere
Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Anschlaganordnungen
beschrieben. Diese entsprechen hinsichtlich Aufbau und Funktionsweise
generell der Anschlaganordnung 20 der 2a und 2b.
Gleiche Elemente sind daher mit gleichen Bezugsziffern versehen.
Im Folgenden werden im Wesentlichen die Unterschiede erläutert.
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Eine
erste Ausführungsform ist in den 3 bis 6 gezeigt.
In 3 ist dabei eine vormontierte Anordnung 64 aus
einem Zwischenteil 40 und einem Anschlagteil 26 gezeigt. 3 entspricht
dabei einer Ansicht wie in 2b, wobei
zwei um 180° an dem Zwischenteil 40 versetzt angeordnete
Rastnasen 58 gezeigt sind.
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In 3 ist
ferner zu erkennen, dass der Pufferabschnitt 50 einstückig
mit dem Anschlagteil 26 ausgebildet ist, wobei diese einstückige
Anordnung beispielsweise in einem 2K-Spritzgussverfahren hergestellt
ist. Der die Oberseite des Anschlagteils 26 überdeckende
Pufferabschnitt 50 ist dabei mit wenigstens einer Ausnehmung 66 ausgebildet,
durch die hindurch eine Werkzeugaufnahme 68 an der Oberseite
des Anschlagteils 26 zugänglich ist. Die Werkzeugaufnahme 68 ist
dabei in einem Deckelabschnitt 70 des haubenförmigen
Anschlagteils 26 ausgebildet und kann beispielsweise als
Mehrkant-Werkzeugaufnahme ausgebildet sein oder dergleichen.
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In 4 ist
gezeigt, wie die vormontierte Anordnung 64 auf einen Bolzen 24 aufgeschoben
und daran festgelegt ist. Der Bolzen 24 der 4 unterscheidet
sich von dem Bolzen der 2 dadurch, dass
an dessen Außenumfang ein Gewindeabschnitt 72 ausgebildet
ist. Die Rastnasen 58 hintergreifen dabei den Gewindeabschnitt 72 und
können auf diese Weise das Zwischenteil 40 in
axialer Richtung an dem Bolzen 24 fixieren.
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Man
erkennt in 4 zudem, dass die Rastnasen 58 als
axiale Finger ausgebildet sind, die sich von einem Querabschnitt
des Zwischenteils 40 aus erstrecken, wobei der Querabschnitt
radial innen von dem Hohlzylinderabschnitt 42 ausgeht.
Hierdurch wird zwischen den Rastnasen 58 und dem Hohlzylinderabschnitt 42 ein
Hohlraum 74 bereitgestellt, in den hinein die Rastnasen 58 radial
elastisch ausgelenkt werden können, wenn das Zwischenteil 40 auf
dem Bolzen 24 montiert wird.
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In 4 ist
ferner gezeigt, dass die Rastvertiefungen 54 des Anschlagteils 26 durch
Unterbrechungen in dem Innengewinde 48 ausgebildet sein können,
genauer gesagt, durch axial verlaufende Unterbrechungen bzw. Nuten
des Innengewindes 48.
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5 zeigt
eine perspektivische Ansicht einer solchen vormontierten Anordnung 64,
wobei gezeigt ist, dass der Pufferabschnitt 50 an seiner
Oberseite um die Ausnehmung 66 herum eine Mehrzahl von
Markierungen 75 aufweist, die es dem Monteur erleichtern,
bestimmte Montagepositionen einzurichten. Die Markierungen 75 können
dabei den Rastvertiefungen 54 entsprechen. Die Markierungen 75 können
ferner durch Zahlen oder dergleichen gebildet sein.
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6 zeigt
das in den 3 und 4 im Schnitt
gezeigte Zwischenteil 40. Man erkennt, dass das Zwischenteil 40 an
seiner Oberseite Ausnehmungen zum Zugriff auf die Rastnasen 58 aufweist. Die
Rastnasen 58 können dabei an ihrer Oberseite mit
abgebogenen Abschnitten ausgebildet sein, um eine Demontage zu erleichtern.
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Ferner
ist in 6 zu erkennen, dass die Rastvorsprünge 52 um
90° gegenüber den Rastnasen 58 versetzt
sind. Die Rastvorsprünge 52 sind als sich axial
erstreckende Finger ausgebildet, die in Ausnehmungen des Hohlzylinderabschnitts 42 angeordnet
sind. Dabei ist radial innerhalb der Rastvorsprünge 52 ebenfalls
jeweils ein Hohlraum 66 vorgesehen, in den hinein die Rastvorsprünge 52 radial elastisch
ausgelenkt werden können.
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Ferner
ist zu erkennen, dass das Zwischenteil 40 an seiner Oberseite
einen Quersteg 78 aufweist, der als Anschlag für
eine Unterseite des Anschlagteils 26 dienen kann.
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7 zeigt
eine der 4 vergleichbare Darstellung,
wobei ein Unterschied darin besteht, dass der Bolzen 24 im
Bereich seines Schaftabschnitts 34 keinen Gewindeabschnitt
aufweist sondern eine Umfangsnut 60, ähnlich der
Ausführungsform, die in 2b gezeigt
ist. Die Rastnasen 58 greifen hierbei radial in die Umfangsnut 60.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102008015579
A1 [0002, 0005]
- - EP 1600590 A2 [0004]
- - DE 10035201 A1 [0004]