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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kappe für einen Hülsenhalter
zum Positionieren einer Bohrhülse in eine Bohrschablone.
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Die
Verwendung von Dentalimplantaten als künstlichen Ersatz
für Zahnwurzeln hat sich in den letzten Jahren etabliert.
Es gibt verschiedene Formen von Dentalimplantaten, wobei sich insbesondere
die schraubenförmigen Implantate (z. B.
WO 97/49351 ) bewährt haben.
Typischerweise werden Dentalimplantate aus Titan oder aus verschiedenen Keramiken
verwendet.
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Schraubenförmige
Dentalimplantate bestehen üblicherweise aus einem Verankerungsteil
zur Verankerung des Implantats im Knochen und einem Aufbauteil,
auf dem eine Suprakonstruktion, beispielsweise eine Krone, befestigt
werden kann. Wenn Verankerungsteil und Aufbauteil als ein einziges
Bauteil ausgebildet sind, spricht man von einem einteiligen Implantat.
Alternativ werden auch zweiteilige Implantate verwendet, bei denen
Verankerungsteil und Aufbauteil als zwei separate Bauteile ausgebildet
sind.
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Zum
Fixieren eines schraubenförmigen Dentalimplantats im Knochen
wird das Implantat in ein passendes Bohrloch eingeschraubt. Am Aufbauteil des
Implantats, auch Abutment genannt, wird dann eine Suprakonstruktion,
ein Prothetikelement, eine Brücke, Krone oder auch ein
Tertiärteil befestigt.
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Um
eine optimale Implantationsachse zu gewährleisten, wird
für die Präparation des Bohrlochs im Kieferknochen üblicherweise
eine Bohrschablone, auch „Template” genannt, verwendet.
Solche Bohrschablonen dienen dazu, Dentalbohrer zu führen
und ein Abrutschen oder Abknicken während des Bohrprozesses
zu verhindern. Eine Bohrschablone ist derart ausgestaltet, dass
sie für die Präparationen von einer oder mehreren
Implantationsstellen verwendet werden kann. Sie weist ein oder mehrere Bohrlöcher
auf, in welche die Dentalbohrer vor dem Bohren eingeführt
werden. Die Bohrschablone wird typischerweise mithilfe eines Computers
modelliert (CAM). Alternativ ist aber auch eine Modellierung von Hand
möglich.
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Oft
werden standardisierte Bohrhülsen in die Bohrlöcher
der Bohrschablone eingebracht, beispielsweise indem sie einpolymerisiert
oder eingepresst werden, um die Präzision der Bohrung weiter zu
erhöhen. Solche Verfahren sind zum Beispiel in
WO 97/43981 ,
WO 99/26540 ,
US 5,015,183 und
WO 2006/041430 offenbart.
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Die
Bohrhülsen sind typischerweise hohlzylinderförmig
und bestehen aus Metall. Während des Bohrvorgangs dient
die kreiszylinderförmige Innenoberfläche der Bohrhülse
als Führung für den Dentalbohrer. Bei der sequentiellen
Verwendung von mehreren Bohrern mit unterschiedlichem Durchmesser für
ein einzelnes Bohrloch im Knochen ist es unter Umständen
nötig, jeweils ein weiteres, an den jeweiligen Durchmesser
des Bohrers angepasstes Führungselement (z. B. einen Bohrlöffel
oder eine Reduktionshülse) in die Bohrhülse einzuführen.
Bohrprozesse, bei denen weitere Führungselemente eingesetzt
werden, sind beispielsweise in
WO 2006/130067 oder
in
DE 10 2005 023 028 beschrieben.
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Durch
die in der Bohrschablone fixierte Bohrhülse wird aber nicht
nur die Bohrachse und damit die Implantationsachse bestimmt: Die
Bohrhülse kann ausserdem auch dazu verwendet werden, die
maximale Bohrtiefe festzulegen. Dabei dient der obere, koronale
Rand der Bohrhülse als Anschlagfläche für ein
Stoppelement, das beispielsweise am Dentalbohrer befestigt ist.
Je nachdem wie tief die Bohrhülse also in die Bohrschablone
eingeführt ist, ist auch die maximale Bohrtiefe grösser
oder kleiner.
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Aus
diesem Grund ist ein exaktes Positionieren der Bohrhülse
in der Bohrschablone von grosser Wichtigkeit. Insbesondere einem
weniger geübten Anwender dürfte die korrekte Platzierung
der Bohrhülsen in der Bohrschablone von Hand aber schwer fallen.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Mittel zur
Verfügung zu stellen, das das exakte Positionieren einer
Bohrhülse in eine Bohrschablone vereinfacht und sicherstellt,
dass die Bohrhülse während des Positionierens
sich nicht ungewollt bewegen oder verrutschen kann. Insbesondere
soll ein Herunterfallen der Bohrhülse verhindert werden.
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Diese
Aufgabe wird gelöst durch die Kappe nach Anspruch 1 und
das Set nach Anspruch 11 bzw. 13. Bevorzugte Ausführungsformen
sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Kappe für einen Hülsenhalter
zum Positionieren einer Bohrhülse in eine Bohrschablone.
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Ein
solcher Hülsenhalter umfasst beispielsweise einen Aufnahmeabschnitt
zur Aufnahme in einem Aufnahmemittel einer computergesteuerten Positionierungseinheit
und einen Positionierungsabschnitt mit einer Anschlagfläche
für die Bohrhülse und einer Befestigungseinheit
zum lösbaren Verbinden der Bohrhülse mit dem Hülsenhalter,
wobei die Befestigungseinheit ein Befestigungselement aufweist,
das lösbar mit der erfindungsgemässen Kappe verbindbar
ist.
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Die
erfindungsgemässe Kappe ist dazu bestimmt, im montierten
Zustand die Bohrhülse am Hülsenhalter zu fixieren
und im gelösten Zustand ein Entfernen der Bohrhülse
vom Hülsenhalter zu erlauben. Die Kappe ist dadurch gekennzeichnet,
dass sie einen Einführabschnitt, der dazu bestimmt ist,
in die Bohrhülse eingeführt zu werden, eine mit
dem Einführabschnitt verbundene Anschlagfläche
für die Bohrhülse und ein am Einführabschnitt
angeordnetes Befestigungsmittel zum lösbaren Verbinden
der Kappe mit dem Hülsenhalter aufweist.
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Die
erfindungsgemässe Kappe wird vor dem Positionieren der
Bohrhülse lösbar mit dem Hülsenhalter
verbunden, wobei die Bohrhülse zwischen Kappe und Hülsenhalter
fixiert wird. Die Anschlagfläche, welche in radialer Richtung
zumindest teilweise über den Einführabschnitt
hinausragt, dient dabei dazu zu verhindern, dass sich die Bohrhülse
in axialer Richtung vom Hülsenhalter wegbewegen kann. Die
Anschlagfläche verläuft vorzugsweise rechtwinklig
zum Einführabschnitt. Nachdem die Bohrhülse in der
Bohrschablone befestigt worden ist, beispielsweise durch Einpolymerisieren,
kann die Kappe vom Hülsenhalter gelöst werden,
so dass Kappe und Hülsenhalter wieder entfernt werden können.
Die erfindungsgemässe Kappe erlaubt also auf einfachste
Art und Weise, die Bohrhülse während des Positionierungsvorgangs
am Hülsenhalter zu fixieren und ein Herunterfallen zu verhindern.
Sie ist ausserdem sehr einfach und kostengünstig herzustellen.
Die Kappe dient ausserdem dazu zu verhindern, dass während des
Positionierens oder Einpolymerisierens Material ins Innere der Bohrhülse
gelangen kann.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist wenigstens ein an
die Anschlagfläche angrenzender Bereich des Einführabschnitts
der Kappe im Wesentlichen kreiszylinderförmig. Besonders
bevorzugt ist es, dass der an die Anschlagfläche angrenzende
Bereich des Einführabschnitts zudem mit dem Innendurchmesser
der Bohrhülse korrespondiert. Dadurch wird erreicht, dass
der Einführabschnitt problemlos in den kreiszylinderförmigen
Hohlraum der Bohrhülse eingeführt werden kann.
Zudem verhindert ein mit dem Innendurchmesser der Bohrhülse
korrespondierender Bereich des Einführabschnitts, dass
sich die Bohrhülse in montiertem Zustand radial bewegen kann.
Ganz besonders bevorzugt ist es daher, dass der Aussendurchmesser
des an die Anschlagfläche angrenzenden Bereichs des Einführabschnitts
gleich gross wie oder nur minimal kleiner als der Innendurchmesser
der Bohrhülse ist, beispielsweise weniger als 1% kleiner.
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Der
Innendurchmesser von standardmässig verwendeten Bohrhülsen
korrespondiert üblicherweise mit dem Aussendurchmesser
der standardmässig verwendeten Dentalimplantate und somit
auch mit demjenigen von üblichen Dentalbohrern. Typische Innendurchmesser
von Bohrhülsen sind zum Beispiel etwa 5.0 mm und etwa 2.8
mm. Vorzugsweise ist daher der Aussendurchmesser des an die Anschlagfläche
angrenzenden Bereichs des Einführabschnitts gleich gross
wie oder nur minimal kleiner als der Innendurchmesser der Bohrhülse,
z. B. 5.0 mm oder 2.8 mm.
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Im
Rahmen dieser Anmeldung gilt für alle Masse, die als „etwa
X mm” bezeichnet werden, ein Toleranzbereich von ±0.5
mm.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist die Anschlagfläche
an einem stirnseitigen Ende des Einführabschnitts angeordnet
ist. Vorzugsweise ist die Anschlagfläche zudem relativ
dünn gehalten, beispielsweise ca. 0.3 bis 1.0 mm dick.
Dadurch wird verhindert, dass die Kappe in axialer Richtung signifikant über
das apikale, stirnseitige Ende der Bohrhülse hinausragt
und dadurch möglicherweise verhindern könnte,
dass die Bohrhülse genügend tief in die Bohrschablone
eingeführt werden kann. Die Anschlagfläche dichtet
die Bohrhülse zudem nach Aussen hin ab und verhindert,
dass während des Positionierens und/oder Einpolymerisierens
der Bohrhülse in der Bohrschablone Material, insbesondere
Polymerisationsmasse, ins Innere der Bohrhülse gelangen
kann In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Anschlagfläche
mindestens annähernd ring- oder kreisförmig, und
der Aussenradius der Anschlagfläche ist an den Aussenradius
der Bohrhülse angepasst. Dabei ist es wichtig, dass die
Anschlagfläche in radialer Richtung nicht signifikant über
die Bohrhülse hinausragt, da sich die Kappe sonst im Bohrloch in
der Bohrschablone verkeilen und darin steckenbleiben könnte.
Vorzugsweise ist der Aussenradius der Anschlagfläche gleich
gross oder leicht kleiner als der Aussenradius der Bohrhülse.
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Der
Aussendurchmesser von Bohrhülsen ist üblicherweise
möglichst klein gewählt, um Platz zu sparen, insbesondere auch
im Hinblick darauf, dass allenfalls weitere, benachbarte Bohrhülsen
in die Bohrschablone platziert werden müssen, wobei zwei Bohrungen
in der Bohrschablone einen gewissen minimalen Abstand haben müssen,
um ein Durchbrechen der Bohrschablone zu verhindern. Die Bohrhülse
muss aber gleichzeitig eine gewisse minimale Wanddicke haben, damit
ihre Stabilität gewährleistet ist. So kann eine
Bohrhülse mit einem Innendurchmesser von etwa 5.0 mm beispielsweise
einen Aussendurchmesser von 5.7 mm bis 6.3 mm haben, und eine Bohrhülse
mit einem Innendurchmesser von etwa 2.8 mm beispielsweise einen
Aussendurchmesser von 3.2 mm bis 3.8 mm.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform hat die Anschlagfläche
daher einen Aussenradius, der grösser ist als 5.0 mm und
kleiner oder gleich 6.3 mm. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform hat
die Anschlagfläche daher einen Aussenradius, der grösser
ist als 2.8 mm und kleiner oder gleich 3.8 mm.
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Alternativ
ist es aber auch denkbar, dass die Anschlagfläche eine
andere Form hat, zum Beispiel die Form eines Vielecks. Dabei muss
die Anschlagfläche in montiertem Zustande zumindest stellenweise über
den Hohlbereich der Bohrhülse hinausragen. Vorzugsweise
ragt die Anschlagfläche aber nicht über den Aussenradius
der Bohrhülse hinaus.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist das Befestigungsmittel
am zweiten, der Anschlagfläche gegenüberliegenden,
stirnseitigen Ende des Einführabschnitts angeordnet. Das
Befestigungsmittel sollte dabei in radialer Richtung nicht über
den an die Anschlagsfläche angrenzenden Bereich des Einführabschnitts
hinausragen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Befestigungsmittel
mindestens zwei Federfinger. Die mindestens zwei Federfinger verlaufen vorzugsweise
in axialer Richtung und enden in einem Steg, welcher quer zum zugehörigen
Federfinger verläuft. Zwischen den einzelnen Federfingern
weist das Befestigungsmittel jeweils einen in axialer Richtung verlaufenden
Schlitz auf. Die Federfinger, und damit auch die dazwischen liegenden
Schlitze, weisen vorzugsweise über ihre gesamte Länge
dieselbe Breite auf. Alternativ wäre es aber auch denkbar, dass
die Federfinger sich in eine Richtung verjüngen, beispielsweise
in Richtung zur Anschlagfläche der Kappe hin.
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Die
elastischen Federfinder erlauben ein rasches und unkompliziertes
Verbinden der Kappe mit dem Hülsenhalter mittels einer
Schnappverbindung. Dabei umgreifen die Federfinger im montierten
Zustand ein Befestigungselement, insbesondere einen Kugelkopf, am
Hülsenhalter. Beim Entfernen der Kappe werden die Federfinger
vorzugsweise elastisch verformt, so dass sie vom Befestigungselement am
Hülsenhalter entfernt werden können. Die zum Lösen
der Verbindung zwischen Kappe und Hülsenhalter nötige
Kraft sollte dabei so gewählt sein, dass die Bohrhülse
sich nicht ungewollt vom Hülsenhalter lösen kann,
dass aber der Anwender diese Kraft problemlos, vorzugsweise ohne
weitere Hilfsmittel, aufbringen kann.
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Besonders
bevorzugt ist es, dass das Befestigungsmittel genau zwei einander
gegenüberliegende Federfinger mit einem kreisbogenförmigen
Querschnitt umfasst. Die beiden Federfinger sind durch zwei in axialer
Richtung verlaufende Schlitze voneinander getrennt. Solche kreisbogenförmige
Federfinger sind besonders gut dazu geeignet, mit einem kugelförmigen
Element am Hülsenhalter verbunden zu werden, und garantieren
einen sicheren Sitz der Kappe am Hülsenhalter.
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Die
Federfinger können, zur verbesserten Haftung der Kappe
am Befestigungselement des Hülsenhalters, an ihrer Innenoberfläche
zusätzlich einen Vorsprung, einen aufgerauten Bereich oder
eine Art Dichtung aufweisen, so dass die Reibung zwischen Federfinger
und Befestigungselement erhöht ist. Dadurch wird die Sicherheit
der Verbindung zwischen Kappe und Hülsenhalter weiter erhöht.
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Alternativ
wäre es auch möglich, dass die Kappe mittels eines
Bajonettverschlusses oder durch ein Aussen- oder Innengewinde mit
dem Hülsenhalter verbunden wird.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist die Höhe
der Kappe an die Höhe der zu platzierenden Bohrhülse
angepasst. Dabei sollte die Distanz zwischen der Anschlagsfläche
der Kappe und einer Anschlagfläche am Hülsenhalter
in montiertem Zustand gleich gross wie oder geringfügig
kleiner als die Höhe der zu platzierenden Bohrhülse
sein. Alternativ ist es auch möglich, dass für
Bohrhülsen unterschiedlicher Höhe immer gleich
hohe Kappen verwendet werden und jeweils der Hülsenhalter
entsprechend angepasst wird, oder dass sowohl Kappe als auch Hülsenhalter
angepasst werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Kappe aus
Kunststoff, insbesondere aus Polyetheretherketon (PEEK). Alternativ
kann die Kappe auch aus anderen handelsüblichen Kunststoffen
bestehen. Eine Kappe aus Kunststoff lässt sich leicht und
kostengünstig herstellen und ist besonders gut geeignet
für den einmaligen Gebrauch. Zudem ist das Material genügend
elastisch, so dass das Befestigungsmittel als Teil eines Schnappverschlusses,
z. B. als Federfinger, ausgestaltet werden kann.
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In
einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch ein
Set umfassend mindestens zwei erfindungsgemässe Kappen,
wobei die an die Anschlagflächen angrenzenden Bereiche
der Einführabschnitte der mindestens zwei Kappen einen unterschiedlichen
Aussenradius aufweisen. Dabei ist es besonders bevorzugt, dass die
an die Anschlagflächen angrenzenden Bereiche der Einführabschnitte mit
dem Innendurchmesser von zwei verschiedenen Bohrhülsen
korrespondiert. Somit kann für jede Bohrhülse
eine passende Kappe verwendet werden.
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Besonders
bevorzugt ist es, dass der an die Anschlagfläche angrenzende
Bereich des Einführabschnitts einer ersten Kappe an eine
Bohrhülse mit einem Innenradius von etwa 2.8 mm, z. B.
2.84 mm, und der an die Anschlagfläche angrenzende Bereich des
Einführabschnitts einer zweiten Kappe an eine Bohrhülse
mit einem Innenradius von etwa 5.0 mm, z. B. 5.0 mm, angepasst ist.
Idealerweise weist der an die Anschlagfläche angrenzende
Bereich des Einführabschnitts der ersten Kappe einen Aussenradius von
2.84 mm auf, und derjenige der zweiten Kappe einen Aussenradius
von 5.0 mm.
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In
einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch ein
Set umfassend mindestens zwei erfindungsgemässe Kappen,
wobei die Kappen eine unterschiedliche Höhe aufweisen,
welche jeweils an Bohrhülsen unterschiedlicher Höhen angepasst
sind.
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In
einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Set
umfassend mindestens eine erfindungsgemässe Kappe und mindestens
einen Hülsenhalter. Vorzugsweise handelt es sich bei diesem
Set zudem um ein vorgängig beschriebenes Set mit mindestens
zwei Kappen. Besonders bevorzugt ist es, dass ein solches Set mit
mindestens zwei Kappen auch mindestens zwei passende Hülsenhalter umfasst.
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Die
Erfindung wird anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen
weitere erläutert. Es zeigen rein schematisch:
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1 eine
perspektivische Darstellung einer ersten Kappe;
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2 einen
Längsschnitt durch die Kappe aus 1;
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3 eine
perspektivische Darstellung einer zweiten Kappe;
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4 einen
Längsschnitt durch die Kappe aus 2;
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5 einen
Hülsenhalter, eine Bohrhülse und eine Kappe;
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6 Hülsenhalter,
Bohrhülse und Kappe aus 5 in montiertem
Zustand;
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7 das
Einbringen einer Bohrhülse in eine Bohrschablone mithilfe
eines Hülsenhalters und einer Kappe; und
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8 einen
Schnitt durch 7.
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1 zeigt
eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform
einer erfindungsgemässen Kappe 10 für
einen Hülsenhalter (siehe 5 und 6).
Die aus PEEK gefertigte Kappe 10 umfasst einen Einführabschnitt 12 und
eine damit verbundene Anschlagfläche 14. Der Einführabschnitt 12 ist
dazu bestimmt, in eine Bohrhülse (siehe 5 und 6)
eingeführt zu werden, und ist im Wesentlichen kreiszylinderförmig.
Die rechtwinklig zum Einführabschnitt 12, an einem
ersten stirnseitigen Ende von letzterem, angeordnete Anschlagfläche 14 ist
im Wesentlichen kreisförmig und ragt in radialer Richtung über
den Einführabschnitt 12 hinaus. Die in 1 gezeigte
Kappe ist dazu bestimmt, in „Zusammenarbeit” mit
einem Hülsenhalter eine Bohrhülse (siehe 5 und 6)
mit einem Innendurchmesser von 5.0 mm in eine Bohrschablone (siehe 7) zu
positionieren.
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Der
an die Anschlagfläche 14 angrenzende Bereich 16 des
Einführabschnitts 12 ist im Wesentlichen kreiszylinderförmig
und korrespondiert mit dem Innendurchmesser der Bohrhülse,
welche platziert werden soll. Der Aussendurchmesser des Bereichs 16 beträgt
etwa 5.0 mm.
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Der
Einführabschnitt 12 umfasst weiter zwei elastische,
sich gegenüberliegende Federfinger 18 mit einem
kreisbogenförmigen Querschnitt, welche an seinem zweiten,
der Anschlagfläche 14 gegenüberliegenden,
stirnseitigen Ende 20 angeordnet sind. Die gezeigten Federfinger 18 weisen
in ihrem stirnseitigen Endbereich einen nach innen vorstehenden, in
Umfangsrichtung verlaufenden Vorsprung 22 auf, welcher
die Schnappverbindung zusätzlich verstärkt. Es
wäre ausserdem denkbar, dass die Innenoberfläche
der Federfinger 18 mindestens teilweise aufgeraut ist (nicht
gezeigt), um die Reibung weiter zu erhöhen. Die beiden Federfinger 18 sind
durch zwei in axialer Richtung verlaufende Schlitze 24 voneinander
getrennt und weisen einen im Wesentlichen kreisbogenförmigen
Querschnitt auf. Sowohl die Federfinger 18 als auch die
Schlitze 24 sind im Wesentlichen auf ihrer gesamten Länge
gleich breit. Alternativ wäre es aber auch möglich,
dass die Breite der Federfinger 18 über ihre Länge
variiert. So könnten sich die Federfinger 18 beispielsweise
zu ihrem freiliegenden Ende 20 hin verjüngen.
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Die
Federfinger 18 dienen als Befestigungsmittel zum lösbaren
Verbinden der Kappe 10 mit dem Hülsenhalter (siehe 5 und 6).
In montiertem Zustand bilden die Federfinger 18 eine Schnappverbindung
mit einem kugelförmigen Element am Hülsenhalter.
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Der
Aussenradius der Anschlagfläche 14 ist ebenfalls
an die zu platzierende Bohrhülse angepasst und ist somit
kleiner gewählt als der Aussendurchmesser der Bohrhülse.
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2 zeigt
schematisch einen Längsschnitt durch die Kappe 10 aus 1.
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Die 3 und 4 zeigen
eine perspektivische Ansicht respektive einen Längsschnitt
einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Kappe 10.
Die in den 3 und 4 gezeigte
Kappe 10 unterscheidet sich von derjenigen aus den 1 und
nur dadurch, dass sie dazu bestimmt ist, eine Bohrhülse
(siehe 5 und 6) mit einem Innendurchmesser
von 2.84 mm in eine Bohrschablone (siehe 7) zu positionieren.
Aus diesem Grund sind der an die Anschlagfläche 14 angrenzende
Bereich 16 des Einführabschnitts 12 und
die Anschlagfläche 14 schmaler gestaltet als bei
der Kappe 10 aus den 1 und 2.
Alle übrigen Elemente sind im Wesentlichen gleich.
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Die
beiden Kappen 10 aus den 1 und 2 bzw. 3 und 4 bilden
zusammen ein erfindungsgemässes Set von Kappen 10.
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5 zeigt
eine erfindungsgemässe Kappe 10 aus PEEK, eine
metallische Bohrhülse 30 und einen Hülsenhalter 40 aus
rostfreiem Stahl. Zum Montieren werden Kappe 10 und Hülsenhalter 40 von
den gegenüberliegenden Stirnseiten in den kreiszylinderförmigen
Hohlraum in der Bohrhülse 30 eingeführt und
mittels Schnappverbindung miteinander verbunden. Dabei umgreifen
die Federfinger 18 der Kappe 10 einen Kugelkopf 42 am
Hülsenhalter 40. Nach dem Positionieren der Bohrhülse 30 in
der Bohrschablone können Kappe 10 und Hülsenhalter 40 durch einfaches
Auseinanderziehen von der Bohrhülse 30 entfernt
werden.
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6 zeigt
die Kappe 10, die Bohrhülse 30 und den
Hülsenhalter 40 aus 5 in montiertem
Zustand.
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Die 7 und 8 zeigen
das Positionieren einer Bohrhülse 30 in eine Bohrschablone 50 mithilfe
einer erfindungsgemässen Kappe 10 und eines Hülsenhalters 40.
Dabei stellt 8 einen Schnitt durch die in 7 gezeigte
Situation dar. Der Hülsenhalter 40 ist über
das kugelförmige Element 42 mit einer erfindungemässen
Kappe 10, welche beispielsweise einer der in den 1 bis 4 gezeigten
Ausführungsformen entsprechen kann, verbunden, wodurch
die Bohrhülse 30 fixiert wird. Die Bohrhülse 30 wird
mithilfe von Hülsenhalter 40 und Kappe 10 in
die Bohrschablone 50 eingeführt, welche zu diesem
Zweck bereits vorbereitete Bohrlöcher 52, 54 aufweist.
Wenn die Bohrhülse 30 in die gewünschte Position
gebracht worden ist, kann diese in der Bohrschablone befestigt werden,
beispielsweise durch Einpolymerisieren, und Kappe 10 und Hülsenhalter 40 anschliessend
wieder von der Bohrhülse 30 gelöst werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 97/49351 [0002]
- - WO 97/43981 [0006]
- - WO 99/26540 [0006]
- - US 5015183 [0006]
- - WO 2006/041430 [0006]
- - WO 2006/130067 [0007]
- - DE 102005023028 [0007]