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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Erhöhung der Dämmwirkung
eines Mauerziegels bzw. eines sogenannten Lochziegels mit einer
Vielzahl von durchgehenden oberflächenbeschichteten Hohlräumen
in einer Beschichtungsstation durch Einbringen eines fluidförmigen
bzw. flüssigen Dämmstoffes mittels Ansaugen des
Dämmstoffes aus einem Ansaugbehälter von der Ziegelunterseite
her, wobei der Lochziegel je auf der Stirnseite luftdicht in der
Beschichtungsstation einsetzbar ist, derart, dass die Hohlräume
von der Ziegeloberseite her kurzzeitig in Unterdruck setzbar sind,
durch zyklisches Ansetzen eines Unterdruckes in dem Bereich der
Ziegeloberseite und eine Beschichtung im Bereich der inneren Hohlräume
erzeugbar ist.
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Im
Hausbau kennt man verschiedenste Anwendungen von Mauerziegeln. Mehrheitlich
werden Mauerziegel als gebrannte Ziegel für den Wandbau
verwendet wie sie von Ziegeleien als roh gebrannte Steine angeliefert
werden. Eine Aussenwand, herstellt nur aus roh gebrannten Steinen,
hat jedoch nach heutigen Forderungen eine ungenügende Dämmwirkung.
Es wird deshalb teils eine Schale aus Stein und eine zweite isolierte
Schale mit Holz erstellt. Häufiger wird jedoch in der kalten
Zonen ein zwei-Schalenmauerwerk mit einer Isolationsschicht z. B.
Aus Mineralwollplatten dazwischen gebaut. Diese Lösung
hat den Vorteil dass die Dicke der Isolationsschicht und damit die
Dämmwirkung wählbar ist. Diese Lösung
ist im Rahmen der Massivbauweise heute noch am meisten verbreitet.
Im jüngeren Stand der Technik wird intensiv versucht, am
Mauerziegel selbst die Wärmedämmwirkung zu verbessern.
Gemäss einer ersten Gattung werden die Hohlräume
von Lochziegeln mit Isoliermaterial z. B. Mineralwolle gefüllt.
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Aus
der
DE 31 52 132 ist
ein Verfahren gemäss der ersten Gattung zum Einbringen
von Isoliermaterial in Hohlblöcke bekannt. Bei der Verwendung
von Dämmstoffelementen aus mineralischer Wolle, so genannten Mineralwoll-Pads,
zum Füllen der Kanäle, werden diese nach dem Stand
der Technik in die Kanäle eingebracht. Zum seitlichen Führen
und zur Reduzierung der Reibung zwischen Pad und Kanalwandung wird
eine Hülse oder Düse verwendet, wobei die entsprechend
eingeschobenen Pads gegenüber einer Länge der
Kanäle ein gewisses Übermass aufweisen. Die hierdurch
verursachten Überstände der Dämmstoffelemente
bezüglich der Kanäle werden anschliessend in einem
weiteren Arbeitsgang abgeschnitten, was entsprechend zeit- und kostenaufwändig
ist. Bei unsauberem Abschneiden der Überstände
kann es ausserdem zu einer Beeinträchtigung der Verwendbarkeit
kommen. Bei der
DE 31 52 132 wird
das Isoliermaterial mittels Unterdruck eingesaugt.
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Die
DE 10 2007 024 380 hatte
sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren gemäss der ersten
Gattung zu entwickeln, bei dem das Einbringen der Dämmstoffelemente
mit weniger Aufwand und höherer Genauigkeit realisierbar
ist, um den Aufwand für eine mechanische Nachbearbeitung
zu verringern. Als Lösung wird vorgeschlagen, dass der
Unterdruck in dem Kanal in Abhängigkeit von einer momentanen
Einbringtiefe des Dämmstoffelements in den Kanal gesteuert
wird, wobei der Unterdruck reduziert wird, bevor das Dämmstoffelement
wieder aus dem Kanal austritt. Auf diese Weise lässt sich
eine beinahe perfekte Füllung des Formsteins erreichen.
Geringfügig unvollständig eingebrachte Dämmstoffelemente
können anschliessend mit mechanischen Mitteln vollständig
in den Kanal eingebracht werden.
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Der
grosse Nachteil bei der Einbringung von wollartigen Dämmstoffen
in die Hohlräume der Mauerziegel liegt darin, dass sich
viele Ziegelsteintypen dafür nicht eigenen, besonders dann,
wenn eine sehr grosse Anzahl von kleinen Kanälen gegeben
ist.
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Mit
der
WO 2007/134467 ist
die Anmelderin einen anderen Weg gegangen. Es wird ein Verfahren
zur Herstellung eines geformten Baumaterials gemäss einer
zweiten Gattung durch Einbringen eines Beschichtungsstoffes in das
geformte Baumaterial, für das Aufbringen einer wärmedämmenden
Beschichtung im Bereich der Hohlräume von Mauerziegeln
oder ähnlichen, geformten Baumaterialien vorgeschlagen.
Der Beschichtungsstoff wird so durch die Hohlräume des
Baumateriales gemäss der zweiten Gattung hindurchgeleitet,
dass auf den Oberflächen der Hohlräume eine isolierende
Schicht haftet.
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Ausgehend
von der
WO 2007/134467 wurde
der neuen Erfindung die Aufgabe zugrund gelegt, eine kostengünstige
Vorrichtung der zweiten Gattung zu entwickeln, mit welchen primär
mit einem flüssigen Medium die Oberflächen der
Hohlräume beschichtet werden können, dies unabhängig
der Abmessungen der Steine sowie der Art und Grösse der
Hohlräume, wobei ein möglichst störungsfreier
Betrieb ermöglicht werden soll.
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Die
erfindungsgemäss Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet,
dass der Saugstutzen im Arbeitsbetrieb in die flüssige
Dämmstoffmasse in dem Ansaugbehälter eingetaucht
ist, und dass sie eine Einrichtung aufweist, für das zyklische
Einstellen eines vorbestimmbaren Startniveaus des Fluides vor der
Einbringung des Fluides in die Hohlräume der Mauerziegeln.
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Vom
Erfinder ist erkannt worden, dass im Baugewerbe, selbst für
einen nachgewiesenen Fortschritt vor allem im Rahmen der Mauerziegel
für diesen nur ein sehr geringer Mehrpreis bezahlt wird.
Der Fortschritt darf sozusagen nichts kosten, damit mit der neuen
Erfindung eine Markteinführung überhaupt möglich
ist. Die Praxis hat gezeigt, dass eine blosse Unterdrucksteuerung
gemäss dem vorgenannten Stand der Technik nicht genügend
betriebssicher ist. Eine reine Steuerung der Luft genügt
nicht, vielmehr muss diese als Regelung betrieben werden. In dem
extrem rauen Ziegeleibetrieb ist es dagegen viel einfacher ein Flüssigkeitsniveau zyklisch
wiederherzustellen. Ein stark schwankendes Startniveau des Dämmstoffes
durch Korrigieren über eine Steuerung des Unterdruckes
der Luft ergibt erhebliche Schwierigkeiten. Die neue Erfindung löst
das Steuerproblem auf der Flüssigkeitsseite. Dies gestattet
wie in der Folge noch dargestellt wird, auf der Luftseite nur Einstellungen
vorzunehmen, welche zudem nur von Zeit zu Zeit korrigiert werden
müssen.
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Die
neue Erfindung betrifft ferner Mauerziegel- bzw. Lochziegelwand
mit einer Vielzahl von durchgehenden Hohlräumen, welche
durch Einbringen eines fluidförmigen Dämmstoffes
eine Beschichtung der Hohlräume aufweisen und sind dadurch
gekennzeichnet, dass die Hohlräume im wesentlichen eine
Rechteckform aufweisen, wobei die kürzere Abmessung der
Rechteckform in Hauptwärmedämmrichtung angeordnet
sind, und in der Hauptwärmedämmrichtung eine Vielzahl
von Luftkammern entstehen, und die Stege dünnwandig ausgebildet
sind.
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Die
neue Erfindung gestattet ferner eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter
Ausgestaltungen. Es wird dazu auf die Ansprüche 2 bis 12
Bezug genommen.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung herrscht im Ansaugbehälter
Umgebungsdruck und die Fluideinbringung erfolgt durch den zyklisch
wirkenden Saugdruck auf das Fluid in einem Saugstutzen und nach
Aufheben des Saugdruckes fliesst das überschüssige
Fluid zurück in den Ansaugbehälter.
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Dabei
wirkt der Unterdruck bzw. der Saugdruck in der Art einer Saugpumpe. Über
den Unterdruck wird Dämmstoff über den Saugstutzen
bis zur Oberkante des Lochziegels angesaugt. Nach Aufheben des Unterdruckes
fliesst der flüssige Dämmstoff über dem
Saugstutzen wieder zurück in den Ansaugbehälter.
Als Dämmstoff wird bevorzugt eine hochviscose Flüssigkeit,
im Verhalten ähnlich Wasser gewählt. Dem Dämmstoff
können verschiedenste Komponenten bzw. Zusatzstoffe beigemischt
werden, welche z. B. eine Reflektorwirkung, eine Feuchtigkeitsabweisung
oder Wärme- oder Schalldämmwirkung haben. Dem
flüssigen Dämmstoff können ferner faserige
oder pulverförmige oder Feingranulate oder Schaumstoffe
zugegeben werden, soweit diese mit dem Dämmstoff mitgeschleppt
werden können.
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Gemäss
einem weiteren Ausgestaltungsgedanken ist dem Ansaugbehälter
ein Ansetzbehälter zugeordnet ist, wobei die nach jedem
Zyklus fehlende Fluidmenge aus dem Ansetzbehälter in den
Ansaugbehälter überführt wird.
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Vorteilhafterweise
wird ein Sauggebläse mit konstanter Drehzahl betrieben
und der Unterdruck durch zyklisches Öffnen und Schliessen
einer Schnellabsenkklappe gesteuert, dabei wird der maximal wirkende
Unterdruck in dem Bereich der Ziegeloberseite und damit das maximale
Fluidniveau bei der Fluideinbringung durch Einstellung einer Niveaueinstellklappe
eingestellt. In der Regel kann für jede Produktionscharge
die entsprechende Einstellung mit dem ersten Stein gemacht und für
die Folgesteine belassen werden. Dabei wird das Fluidniveau am Ende
der Fluideinbringung in die Hohlräume der Lochziegel überwacht,
wobei die Fluideinbringung zeitlich und/oder druck- und/oder niveaukontrolliert
wird.
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Der
Mauerziegel wird, wie an sich bekannt ist, zwischen einer oberen
bzw. unteren Dichtmanchette eingeklemmt, wobei der Unterdruck bereits
in der Endphase des Einsetzens des Mauerziegels aufgebaut wird. Damit
kann die Verlustzeit tief gehalten werden.
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Vorteilhafterweise
wird sowohl im Ansaugbehälter wie im Ansetzbehälter
das Fluid zur Verhinderung einer Sedimentation motorisch gerührt.
Dies ist besonders wichtig, wenn dem Beschichtungsstoff Zusätze
beigemischt werden, welche im Beschichtungsstoff nicht gelöst
werden können.
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Die
Einbringung des Fluides für jeden Mauerziegel erfolgt bevorzugt
einzeln. Im Falle, dass mehrere Mauerziegel gleichzeitig behandelt
werden, können diese in Serie oder in parallelen Durchläufen
oder in einem Karussell behandelt werden, wobei für jeden
Ziegel eine Qualitätsprüfung im Hinblick auf eine
vollständige Beschichtung erfolgt. Mauerziegel sind ein
Naturprodukt. Je nach Qualität des Tonmaterials als Rohstoff
können kleinere Partien, z. B. als kleine Scherben beim
oder nach dem Brennen abspringen, so dass dort in der Phase der
Einbringung des Dämmstoffes unkontrollierte Falschluft
eindringen kann. Mit einer solchen Falschluft wird ein vorgewählter
Unterdruck gestört.
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Gemäss
einer besonders vorteilhaften weiteren Ausgestaltung befindet sich
zwischen einer Unterdruckquelle und der Beschichtungsstation eine
Saugleitung mit einem Ansaugschieber, einem Unterdruckschieber,
eine Schnellabsenkklappe, eine Niveaueinstellklappe, wobei ein ganzer
Arbeitszyklus aus
- – einem Leerlaufbetrieb,
- – einem Unterdruckbetrieb sowie
- – einem Betrieb für die schnelle Aufhebung
des Unterdruckes besteht.
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Ein
ganzer Zyklus für die Behandlung eines Steines ist dadurch
gekennzeichnet,
dass a) im Leerlaufbetrieb
- – der
Ansaugschieber offen
- – der Unterdruckschieber geschlossen
- – die Schnellabsenkklappe offen und
- – die Niveaueinstellklappe eingestellt ist,
dass
b) im Unterdruckbetrieb - – der Ansaugschieber
zu
- – der Unterdruckschieber offen
- – die Schnellabsenkklappe zu
- – die Niveaueinstellklappe eingestellt ist,
dass
c) im Betrieb für die schnell Aufhebung des Unterdruckes - – der Ansaugschieber offen
- – der Unterdruckschieber zu
- – die Schnellabsenkklappe offen
- – die Niveaueinstellklappe eingestellt bleibt.
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Die
Phase der Fluideinbringung liegt im Sekundenbereich, wobei ein ganzer
Arbeitszyklus von einem Stein zum nächsten mehrere Sekunden
dauert.
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In
einer mittelgrossen Ziegelei können die Steine aus dem
Brennofen im Zyklus von 1 bis 2 Sekunden herstellt werden. Dies
bedingt, dass von der Beschichtungsstation die entsprechende Menge,
sei es durch Parallelläufe oder im Karussellbetrieb, bearbeitet
werden müssen.
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Bevorzugt
weist die Vorrichtung einen Ansaugbehälter sowie einen
Ansetzbehälter auf, wobei der Ansaugbehälter neben
oder in dem Ansetzbehälter angeordnet werden kann. Vorteilhafterweise
wird der Ansaugbehälter über einem Überlauf
oder eine gesteuerte Pumpe mit dem Ansetzbehälter verbunden,
dies zum zyklischen Ersetzen der für die Beschichtung verbrauchten
Dämmstoffmasse.
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In
Abhängigkeit der Steinhöhe von Steinunterseite
zu der Steinoberseite soll die Unterdruckeinrichtung ausgelegt sein
für die Erzeugung eines Unterdruckes von wenigstens 500–600
mm WS, ferner eine Niveaueinstellklappe für eine entsprechend
der Steinhöhe einstellbares maximales Fluidniveau am Ende
der Fluideinbringung aufweisen. Der Unterdruck muss ausreichend
für die Ansaughöhe in dem Ansaugstutzen sowie die
Steinhöhe, sowie eine genügende Reserve für
das Abdrosseln für einen exakten Unterdruck, so dass der Dämmstoff
für jeden Stein bis zur Steinoberseite eingesaugt wird.
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Vorteilhafterweise
wird zwischen dem Ansaugbehälter sowie dem Ansetzbehälter
ein Schauglas bzw. Schauschlauch angeordnet, zur Kontrolle der maximalen
Einbringhöhe des Fluides.
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Gemäss
einer weiteren Ausgestaltung der Mauerziegel weisen die Trennrippen
zwischen den Hohlräumen eine Dicke von wenigen Millimetern
auf, wobei die Mehrzahl der Rechteckformen wenigstens eine 3-4-fache
Länge zu der Bereite aufweisen.
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Die
Erfindung wird nun and Hand einiger Ausführungsbeispiele
mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
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die 1 eine
ganze Beschichtungsstation schematisch dargestellt;
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die 2a das
Unterdrucksystem mit den verschiedenen einstellbaren Luftklappen;
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die 2b–2d drei
verschiedene Arbeitsphasen eines Arbeitszyklusses;
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die 3 schematisch
eine ganze Produktionsanlage für die Herstellung von Mauerziegeln
mit erhöhter Dämmwirkung;
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die 4 eine
Beschichtungsanlage für eine Beschichtung von mehreren
Mauerziegeln;
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die 5 eine
Behandlungsstation von Mauerziegeln in einem Karussell;
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die 6 eine
Behandlungsstation mit einem Ansaugbehälter innerhalb eines
Ansetzbehälters;
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die 7 eine
weitere Ausgestaltung einer Beschichtungsstation;
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die 8a, 8b und 8c mehrere
Mauersteine in verschiedenen Ausgestaltungen.
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In
der Folge wird nun auf die 1 Bezug
genommen, welche eine Beschichtungsstation 1 zeigt, in der
ein Mauerziegel bzw. Lochziegel 2, zwischen einer oberen
bzw. unteren Dichtmanchette 3 bzw. 4 eingeklemmt
ist. Unterhalb dem Lochziegel 2 bzw. der Dichtmanchette 4 ist
ein Saugstutzen 5 angeordnet. Der Saugstutzen 5 ist
eingetaucht in eine Dämmstoffmasse 6, welche sich
in einem Ansaugbehälter 7 befindet. Die Dämmstoffmasse 6 kann
mittels eines Elektromotors 8 angetriebenen Rührwerkes 9 während
der ganzen Dauer des Beschichtungsprozesses in einem homogenen Zustand
gehalten werden. Die Dämmstoffmasse 6 hat, da
sie ein Fluid ist, gemäss 1 ein Startniveau
Nst. Neben dem Ansaugbehälter 7 befindet sich
ein Ansetzbehälter 10, in dem die Dämmstoffmasse 6 ebenfalls
durch einen Elektromotor 11 sowie ein Rührwerk 12 in homogenem
Zustand gehalten wird. In dem Ansetzbehälter 10 können
nach Bedarf Zusatzstoffe 13 über eine Dosiervorrichtung 14 zugeführt
werden. Aus dem Ansetzbehälter 10 wird über
eine gesteuerte Pumpe 15 Dämmstoffmasse 6 über
eine Verbindungsleitung 16 in den Ansaugbehälter 7 gefördert.
In der 1 ist eine sehr einfache Lösung zur zyklischen
Herstellung eines vorbestimmbaren Startniveaus Nst jeweils vor Beginn eines
Arbeitszyklusses für die Beschichtung eines Mauerziegels 2 dargestellt.
Mit der Pumpe 15 kann vor jedem Arbeitszyklus eine geringe
Menge zuviel von der Dämmstoffmasse überführt
werden. Das präzise Startniveau Nst bzw. die Menge die
zuviel ist, wird jeweils mittels eines Überlaufstutzens 17 zurück
in dem Ansetzbehälter 10 geleitet. Im oberen Bildteil
in einem Absaugbogen 18 eine Handeinstellklappe 19 für
den Arbeits-Unterdruck angeordnet, welche über einem Handgriff 20 einstellbar
ist. Der Ansaugbogen 18 ist über eine flexible
Manchette 21 mit einem Absaugrohr 22 an eine in
der 1 nicht dargestellte Unterdruckeinrichtung (23 in 2) angeschlossen. Der Absaugbogen 18 ist
heb- und senkbar über einen Pneumatikzylinder 24 gehalten,
derart, dass er für das Einlegen eines nächsten
Mauerziegels 2 mit samt der Dichtmanchette 3 zuerst angehoben
und wenn der Stein in Position ist für eine gedichtete
Position abgesenkt wird. Bei Beginn der Einbringung des Dämmstoffes
ist das Niveau Nst in den zu beschichtenden Stein 2 sowohl
in dem Ansaugbehälter 7 wie in dem Saugstutzen 5 gleich
hoch. Der Saugstutzen 5 taucht um ein genügendes
Mass EM in die Dämmstoffmasse 6, so dass das Niveau
der Dämmstoffmasse im Betrieb nie bis in den Bereich der
Eintrittsöffnung des Saugstutzens 5 fällt.
Während die Niveaueinstellklappe 19 für
eine Arbeitscharge, z. B. für einen Tag, immer in der selben
Einstellposition bleibt, wird eine vorgelagerte Schnellabsenkklappe 25 über
einen gesteuerten Pneumatikzylinder jeweils am Ende der Einbringung
des Dämmstoffes sehr rasch geöffnet, damit über
die Aussenluft der Unterdruck zusammenbricht. Dieser Vorgang kann
noch verkürzt werden, durch einen Unterdruckschieber 26 mit
dem die Verbindung zur Unterdruckeinrichtung verschlossen wird,
der ebenfalls gesteuert pneumatisch über einen Zylinder 27 betätigt
wird.
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Die 2a zeigt
die Einstellung bzw. Steuerung des Unterdruckes. Über einen
Saugventilator 23, angetrieben von einem Elektromotor 28,
wobei über eine Saugrohrverbindung 29 ein Unterdruck
erzeugbar ist. Der Elektromotor wird mit konstanter Drehzahl angetrieben,
wobei die Luft über einen Schalldämpfer 30 ins Freie
abgeblasen wird. Über einen Ansaugschieber 36,
der ebenfalls über einen Pneumatikzylinder 31 betätigbar
ist, kann in offener Stellung Raumluft angesaugt werden.
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Die
2b bis
2c zeigen
drei verschiedene Arbeitsphasen für die Beschichtung eines
Mauerziegels
2. Die Schieberstellungen zu den einzelnen
Phase sind wie folgt:
| | Ansaugschieber 36 | Unterdruckschieber 26 | Schnelldruckabsenklappe 25 | Niveaueinstellklappe 19 |
| Figur
2b Leerlauf | offen | zu | offen | eingestellt |
| Figur
2c Unterdruck | zu | offen | zu | eingestellt |
| Figur
2d Abblasen | offen | zu | offen | eingestellt |
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Die 3 zeigt
schematisch die Ziegelherstellung bis zum fertig beschichteten Mauerziegel 2.
Die Lochziegel 2' werden mit einer Strangpresse 40 mit
den typischen durchgehenden Hohlräumen herstellt. Die Tonmasse
weist dabei eine dafür erforderliche Feuchtigkeit auf.
Nach dem Schneiden durchläuft der Lochziegel 2'' einen
Brennofen 41 und wird anschliessend auf den beiden Stirnseiten
plangeschliffen, in einer Schleifeinrichtung 42. Anschliessend
durchläuft der Mauerziegel 2''' die Beschichtungsstation 1 und
ist für eine Baustelle bereit für den Einbau.
Links im Bild ist ein Muster für eine Ziegelsteinmauer 43.
Je nach Bedarf kann anschliessend an die Beschichtungsstation 1 z.
B. eine zweite Beschichtungsstation bzw. einer anderen Behandlungsstation
angeordnet werden, dies z. B. für die Aufbringung einer
weiteren Beschichtung, sei es mit einem gleichen oder einer anderen
Dämmstoffmasse bzw. einer anderen Behandlung. Auch kann
nach der einen oder anderen Beschichtungsstation 1 eine
zweite Schleifeinrichtung 42 angeordnet werden.
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Gemäss
der 4 werden mehrere Mauerziegel in einer Anlage herstellt.
Die Bezugszeichen stimmen im wesentlichen mit den Lösungen
gemäss 1 bis 3 überein.
Für jeden Mauerziegel soll der Unterdruck individuell eingestellt
werden. Die Beschichtungsstation hat das Bezugszeichen 45.
Die 4 ist nur schematisch dargestellt. Ganz besonders
bevorzugt soll jeder Mauerziegel einzeln und individuell behandelt werden.
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Die 5 zeigt
schematisch eine Beschichtungsstation 50, welche in der
Form als Karussell ausgebildet ist.
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Die 6 zeigt
eine Beschichtungsstation 60. Dabei ist der Ansaugbehälter 7 innerhalb
des Ansetzbehälters 10. Dies macht die Anlage
kompakter, dafür für eine Reinigung aufwendiger.
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Die 7 zeigt
eine Beschichtungsstation 70 eher für einen kleineren
Betrieb. In beiden Fällen (6 und 7)
ist je ein Schauglas 61 angebracht. Damit kann das Niveau
der Dämmstoffmasse 6 von Auge kontrolliert werden.
Mittels eines Rückführrohres 62 kann überschüssige
Dämmstoffmasse zurück in den Ansaugbehälter
fliessen. In der 7 ist insofern eine einfache
Lösung bezeigt, als neben der Beschichtungsstation 70 die
Dämmstoffmasse 6 von einem Fass 71 über
eine Pumpe 72 direkt in den Ansaugbehälter überführt
wird. Zusatzstoffe können aus einem entsprechenden Behälter 73 ebenfalls
direkt in den Ansaugbehälter 7 eingespeist werden.
Bei allen Lösungen ist der Beschichtungsstoff z. B. eine
Emulsion. Im Falle eines schaum- oder pulverförmigen Dämmstoffes
kann dieser durch Lufteinblasen mittels Luftleitung 74 in
ein Fluid überführt werden.
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Die 8a, 8b und 8c zeigen
verschiedene Ziegel bzw. Ziegelformate 2x , 2xx , 2xxx .
Die Wärmedämmrichung ist mit Wr, die Steinoberseite
mit „Zo”, die Stirnunterseite mit „Zu” bezeichnet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 3152132 [0003, 0003]
- - DE 102007024380 [0004]
- - WO 2007/134467 [0006, 0007]