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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Tübbing aus Beton
zur Verkleidung eines Tunnels, insbesondere eines Tunnels zum Transport
von aggressiven Flüssigkeiten gemäß dem
Oberbegriff des unabhängigen Schutzanspruchs 1.
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Im
maschinellen Tunnelbau mit der Technik des Schildvortriebs kommen
häufig stahlarmierte Betonfertigteile für die
Innenschale vor. Diese im Fachjargon als Tübbing bezeichneten
Betonfertigteile werden in Fertigteilbetonwerken vorfabriziert,
bis zur Erreichung der benötigten Betonfestigkeit zwischengelagert
und dann je nach Bedarf in die Tunnelröhre zum Einbau verbracht.
Dort werden sie im Schutz des Schildes der Tunnelbohrmaschine von
einer Tübbingversetzeinrichtung, dem sogenannten ”Erektor” aufgegriffen
und zu einem Tübbingring zusammengebaut. Nachdem die Tunnelbohrmaschine
unter Abstützung gegen die zuletzt eingebauten Tübbings
durch hydraulische Pressen vorgetrieben wurde, wird im Schutz des
Schildes ein neuer Tübbingring eingebaut. Auf diese Weise
arbeitet sich die Maschine ”Tübbingring um Tübbingring” durch
den Boden, wobei der zwischen Tunnelausbau (Tübbingring)
und Boden verbleibende Ringspalt kontinuierlich mit Mörtel
gefüllt wird, um z. B. Setzungen vorzubeugen.
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Nicht
nur klassische Verkehrstunnel, sondern bei Vorliegen besonderer
geologischer Verhältnisse auch sogenannte Ver- bzw. Entsorgungstunnel für
Haushalte, Gewerbe oder Industrie, die insbesondere in Form durchmessergroßer
Sammelleitungen zum zentralen Transport von Abwasser oder Frischwasser
oder als Kabeltunnel zur Aufnahme von Hochspannungsleitungen dienen,
werden nach vorgeschilderter Segmentbauweise im Tübbingausbauverfahren
hergestellt. In all diesen Einsatzbereichen werden aber, sei es
aufgrund der starken Aggressivität der teilweise umweltgefährdenden
Abwässer, zur Einhaltung einer einwandfreien hygienischen
Trinkwasserqualität, oder um Funktionsstörungen
durch an die Elektroleitungen vordringende Erdfeuchtigkeit zu vermeiden,
erhöhte Anforderungen an die Dichtigkeit der Tübbingverkleidung
des Tunnels gestellt.
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Aus
diesem Grund war bislang beim Tunnelausbau meist ein gesonderter
zweiter Arbeitsgang zur abschließenden Versiegelung der
dem Tunnelinneren zugewandten, konkav-gewölbten Innenflächen der
Tübbings erforderlich. Für abwasserführende Entsorgungstunnel
zum Beispiel musste der fertige Tunnel regelmäßig
noch mit einem wasserdichten und korrosionsresistenten Inliner aus
glasfaserverstärktem Kunststoff oder aus einem sonstigen
Synthetikmaterial ausgekleidet werden, der anschließend
mit einer Kunststoffmasse oder Ortbeton unterfüllt wurde
und als neue Innenwandung in dem Abwassertunnel verblieb. Die Sonderanfertigung
einer solchen zusätzlichen Innenschale auf der Tunnelbaustelle
nach dem Inlinerverfahren ist nicht nur sehr kostenaufwändig,
sondern verlängert auch die gesamte Bauzeit erheblich.
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Zur
Vermeidung dieses zweischaligen Verbaus ist es zwar aus dem Stand
der Technik bekannt, Tübbings in speziell konzipierten
Schalungen direkt mit integrierter, innen- oder außenliegender
Beschichtung zu betonieren. So beschreibt die
WO 2005/024183 ein Betonelement
zum Verkleiden eines Tunnels, dessen innere Oberfläche
durch eine Schutzschale aus glasfaserverstärktem Kunststoff oder
Polyethylen abgedeckt ist, wobei von dieser Schutzschale wiederum
Verankerungsfüße abstehen, die bei der Herstellung
des Betonelements in einer entsprechenden Schalung fest im Beton
eingegossen werden. Diese Schale ist zwar beständig gegen
chemische Angriffe, hat jedoch den Nachteil, dass bei Revisionsarbeiten
Schäden am Betonkörper zunächst unentdeckt
belieben, da die Schale Risse oder sonstige Schäden überdeckt.
Ein weiterer Nachteil besteht in der Schwierigkeit die Schale maßgenau
um die stirnseitigen Kanten der Tübbinge zu führen,
um auch dort einen wirksamen Schutz zu gewährleisten.
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Es
ist daher die Aufgabe der nachfolgend näher erläuterten
Erfindung, einen günstig und einfach herstellbaren Tübbing
zur Verkleidung eines Tunnels vorzuschlagen, der dauerhaft die absolute
Dichtheit des Tunnels insbesondere beim Durchfluss von kommunalen
oder industriellen Abwässern gewährleistet und
bei dem Schäden im Tübbingkörper möglichst früh
erkennbar sind.
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Gelöst
wird diese Aufgabe durch einen Tübbing, der an seiner Außen-
und/oder Innenfläche mit einer Polymerbetonschicht versehen
ist. Diese Polymerbetonschicht dichtet den Tübbing bzw.
die aus solchen Tübbings gebildete Tunnelverkleidung ab und
verhindert beispielsweise im Falle eines Entsorgungstunnels zum
Transport von aggressiven Flüssigkeiten wie Abwasser, Klärschlamm,
Gülle etc., dass die in solchen Schmutzflüssigkeiten
enthaltenen oder daraus ausgasenden hochkorrosiven Bestandteile,
wie Säuren oder Laugen, den Tübbing angreifen
und zersetzen. Eine dadurch hervorgerufene Undichtigkeit des Tunnels
könnte beim Durchfluss grundwassergefährdender
Substanzen gravierende Umweltschäden verursachen und zum
anderen eine teure Nachfolgesanierung zur Wiederherstellung der Dichtigkeit
des Tunnels, beispielsweise die Durchführung einer aufwändigen
Inlinersanierung, notwendig werden lassen.
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Die
im Falle von abwasserführenden Entsorgungstunneln auf die
Innenfläche aufgebrachte Schutzschicht aus Polymerbeton
ist porenarm und verfügt im Gegensatz zu Normalbeton über
eine undurchlässige und kapillarfreie Struktur. Diese dichte Struktur
der Polymerbetonschicht mit einer Flüssigkeitseindringtiefe
von annähernd Null macht sie gegenüber den meisten
chemischen Flüssigkeiten resistent und somit zu einem idealen
Werkstoff für die Oberflächenabdichtung. Polymerbeton
ist dabei vorteilhafterweise wie ”normale” Betonmischungen gießbar
und formbar, so dass der erfindungsgemäße Tübbing
vorgefertigt mit der Polymerbetonschicht hergestellt werden kann,
was den Aufwand und somit die Kosten zur Herstellung einer Verkleidung
beim Tunnelbau im Vergleich zu Lösungen, bei denen im fertiggestellten
Tunnel nachträglich noch eine Spritzbetonschicht, Folien
oder andere inlinersysteme zur Abdichtung auf- bzw. eingebracht
werden müssen, erheblich reduziert. Neben seiner exzellenten
Chemikalienresistenz besitzt Polymerbeton auch hervorragende mechanische
Eigenschaften, wie eine im Vergleich zu Normalbeton deutlich höhere
Druck-, Biegezug- und Spaltfestigkeit, weshalb mechanische Beschädigungen
der Polymerbetonschicht während des Tunnelbetriebs durch
Abrieb, Alterung oder Wärme-Kälte-Verzug nahezu
ausgeschlossen sind.
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Da
Schäden am Tübbing wie zum Beispiel Risse sich
auch durch den Polymerbeton bis zur Innenseite des Tübbings
fortsetzen, kann bei Revisionen von Innen die Notwendigkeit von
Sanierungsmaßnahmen bereits zu einem sehr frühen
Zeitpunkt erkannt und einer Verschlimmerung des Schadens vorgebeugt
werden.
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Ein
Tübbing weist eine ringsegmentförmige Struktur
auf mit einer konkav gewölbten Innenfläche, die
im Einbauzustand zum Tunnelinneren gerichtet ist, und einer gegenüberliegenden,
konvex gewölbten Außenfläche, die im
Einbauzustand zum umgebenden Erdreich gerichtet ist. Seitlich verbunden werden
diese beiden Flächen über vier weitere Flächen,
zwei Längsseitenflächen, die im Einbauzustand
an den entsprechenden Längsseitenflächen der benachbarten
Tübbings desselben Tübbingrings anliegen, und
zwei Stirnseitenflächen, die im Einbauzustand an den entsprechenden
Stirnseitenflächen der benachbarten Tübbings eines
angrenzenden Tübbingrings anliegen.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
ist in die vier Seitenflächen eine rahmenförmig
umlaufende Dichtungsnut eingeformt, in welche eine Elastomerdichtung
einsetzbar ist, um die Stoßfugen der Einzeltübbings
in Tunnellängs- und Tunnelquerrichtung dicht zu verschließen.
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Im
Hinblick auf eine besonders hohe Dichtungswirkung kann die Polymerbetonschicht
zusätzlich zur Anordnung an der Außen- und/oder
Innenfläche auch an den Seitenflächen vorgesehen
sein. Hierdurch ist eine Abdichtung durch die Polymerbetonschicht
auch an Stoßstellen zwischen zwei Tübbings im
Bereich von dazwischen liegenden Zwischenräumen oder Fugen
gegeben. Indem zusätzlich zur zwischengefügten
Elastomerdichtung die beiden durch den Fugenspalt voneinander getrennten Seitenflächen
der benachbarten Tübbings mit einer Polymerbetonschicht
versehen sind, kann verhindert werden, dass sich die in diesem Fugenspalt
angesammelte und aufkonzentrierte Flüssigkeit unter Umgehung
der Elastomerdichtung durch die Seitenflächen des Tübbings ”frisst”.
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Eine
in diesem Sinn bevorzugte Ausführungsform der Erfindung
sieht vor, dass sich die Polymerbetonschicht zusätzlich
zur gesamten Innenfläche über die vier Seitenflächen
des Tübbings in einem Abschnitt von den Seitenkanten der
Innenfläche bis jeweils einschließlich zur Dichtungsnut
erstreckt. Durch diesen Verlauf der Polymerbetonschicht ist gewährleistet,
dass die gesamte, tatsächlich oder auch nur vermeintlich
mit dem im Tunnelinneren geführten, korrosiven Abwassermedium
in Kontakt kommende Innenoberfläche des Tübbings
von einer abdichtenden Schutzschicht bedeckt ist. Weder über
die Innenflächen der Tübbings, noch über
die rundherum von Polymerbetonschichten und eingesetzten Elastomerdichtungen
begrenzten ”kritischen” Fugenspalten zwischen
den benachbarten Tübbings können bei einer solchen
Dichtungsgeometrie gefährliche Flüssigkeiten oder
Gase aus dem Abwassertunnel in das umgebende Erdreich gelangen.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante sind in
umgekehrter Form zur vorgeschilderten Anordnung der Polymerbetonschicht
die Außenfläche des Tübbings und in einem
Abschnitt von den Seitenkanten der Außenfläche
her bis einschließlich zur Dichtungsnut die Seitenflächen
des Tübbings mit einer Polymerbetonschicht versehen. Eine
solche Beschichtungsanordnung kann den Tübbing und somit
auch die Tunnelverkleidung vor Flüssigkeitseintritt, insbesondere
Grundwassereintritt, von außen schützen. Dieser
Außenschutz kann in solchen Anwendungsbereichen erwünscht
sein, in denen im Tunnelinneren grundwasserempfindliche Einrichtungen
oder Substanzen geführt sind, was z. B. bei Kabeltunneln
für Stromleitungen oder bei Trinkwassertunneln der Fall
ist. Von besonderer Bedeutung ist dies im Zusammenhang mit kontaminiertem
Grundwasser oder Boden.
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Bei
der Erfindung bevorzugt als Reaktionsharze für die Polymerbetonschicht
Methacrylat-, Polyester- oder Epoxydharze oder Polyurethane. Insbesondere
mittels Epoxydharz als Bindemittel hergestellte Polymerbetonschichten
haben sich als mechanisch sehr fest und chemisch sehr beständig
erwiesen. Die Menge an eingesetztem Bindemittel soll so abgestimmt
sein, dass bei einer solchen Zusammensetzung des Polymerbetons sichergestellt
ist, dass die Polymerbetonschicht des Tübbings ausreichend fest
ist und dass sie zur Vermeidung des Auftretens von Rissen kein Wasser
während der Liegedauer aufnimmt bzw. so gut wie keine Schwindung
nach dem Vergießen aufweist.
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Bei
der Dicke der Polymerbetonschicht ist darauf zu achten, dass einerseits
der Polymerbeton auch bei einer vorgesehenen Lebensdauer des Ver- bzw.
Entsorgungstunnels von 50 bis 100 Jahren noch eine komplett geschlossene
Beschichtung bildet und dass andererseits der Polymerbeton durch
den Wert des Bindemittels wesentlich teurer als herkömmlicher Beton
ist. Als optimaler Kompromiss hat sich hier eine Schichtdicke von
bis zu 20 mm für die Polymerbetonschicht erwiesen.
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Um
die Widerstandsfähigkeit des Tübbings bzw. der
daraus zusammengesetzten Tunnelverkleidung gegenüber chemischen
Angriffen und Witterungseinflüssen noch weiter zu erhöhen,
ist in einer besonders bevorzugten erfindungsgemäßen
Ausführungsform vorgeschlagen, dass der von der Polymerbetonschicht
zumindest teilweise bedeckte Grundkörper des Tübbings
aus einem säurefesten Beton besteht. Ein solcher Beton
mit hohem Säurewiderstand kann z. B. als Bindemittel unter
anderem Flugasche, Hüttensand, Aluminate und/oder Mikrosilika enthalten,
die das Porengefüge im Beton verfeinern und das Betongefüge
somit noch dichter und chemikalienresistenter machen.
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Um
die mechanische Festigkeit und Belastbarkeit des Tübbings
und der daraus hergestellten Tunnelverkleidung zu erhöhen,
kann der Tübbing eine Bewehrung, vorzugsweise aus Stahl
aufweisen. Die Bewehrung kann sich dabei sowohl durch den Grundkörper
als auch durch die den Grundkörper (teil)bedeckende Schutzschicht
aus Polymerbeton erstrecken. Neben stabförmigen Bewehrungselementen
eignen sich für die Erfindung auch Bewehrungsfasern, beispielsweise
aus Stahl, Textil oder Kunststoff.
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Um
die entlang des Tunnels angeordneten Tübbingringe fest
mit dem Erduntergrund oder einer weiteren, hinteren Tunnelwand zu
verbinden, ist es vorteilhaft, in den Tübbings Aufnahmen
vorzusehen, in welche entsprechende Verankerungselemente, beispielsweise
in Form von Edelstahl-Dübel- oder Ankersystemen, eingesetzt
werden können. Diese Verankerungsaufnahmen sind gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung jeweils
durch eine die Innen- und Außenfläche des Tübbings
miteinander verbindende Durchgangsbohrung realisiert, die zur formschlüssigen
Anlage des Verankerungskopfes zur Innenfläche des Tübbings hin
taschenförmig erweitert sein kann.
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Sowohl
die Längsseitenflächen als auch die Stirnseitenflächen
können über Formschlussmittel zur gegenseitigen
Zentrierung zweier benachbarter Tübbinge verfügen.
Im einfachsten Fall besteh die Formschlussmittel aus einer Vertiefung
im einen Tübbing in die eine komplementär geformter Überstand im
anderen Tübbing eingreift.
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Der
Tübbing kann des weiteren an seinen Stirnseitenflächen
jeweils eine Aussparung oder ein Loch aufweisen. In diese Aussparungen
bzw. Löcher können beispielsweise Verbindungsbolzen
eingesteckt werden, so dass die Tübbings beim Einbau in einem
Tunnel einfach mit ihren in Richtung der Tunnellängsachse
benachbarten Tübbings ausgerichtet und fest verbunden werden
können.
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Eine
solche Ausrichtung und Verankerung in Richtung der Tunnellängsachse
kann stattdessen oder zusätzlich auch durch an den Längsseitenflächen
des Tübbings eingeformte Aussparungen erfolgen, die im
eingebauten Zustand jeweils zusammen mit einer entsprechenden Aussparung
des benachbarten Tübbings ein Führungsloch zur
Aufnahme eines Verbindungselements, beispielsweise eines dort einsetzbaren
Bolzens oder Stabs, bilden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Figuren dargestellten
Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Es zeigt
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1 eine
Perspektivische Ansicht eines Tübbingrings für
einen Tunnelausbau, welcher aus erfindungsgemäßen
Tübbings aufgebaut ist,
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2 eine
Frontansicht eines aus vier erfindungsgemäßen
Tübbings zusammengesetzten Tübbingrings,
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3 eine
vergrößerte Darstellung des Details III in 2 zur
Verdeutlichung der Fuge zwischen den Tübbings des Tübbingrings,
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4 eine
vergrößerte Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen
Tübbing entlang der Linie IV-IV in 2, und
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5 eine
perspektivische Ausschnittsansicht auf die Innen- und Seitenfläche
eines erfindungsgemäßen Tübbings.
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Aus 1 ist
eine perspektivische Ansicht eines in einen Tunnel einbaubaren Tübbingrings 7 ersichtlich,
der im vorliegenden Beispiel aus acht Tübbings 1 besteht,
die jeweils an den Enden ihrer gekrümmten Außen-
bzw. Innenflächen 2, 3 miteinander verbunden
sind und die sich mit ihren Außenflächen 2 im
hier nicht dargestellten umgebenden Gebirge in bekannter Weise abstützen.
Die Tübbings 1 bilden demzufolge die einzelnen
aus Beton vorgefertigten Ringsegmente des Tübbingrings 7,
wobei die fertige Tunnelröhre wiederum durch stirnseitige
Aneinanderreihung dieser einzelnen Tübbingringe 7 in Tunnellängsrichtung
L entsteht. Die Innenwandung der Tunnelröhre wird dabei
von den konkav gekrümmten Innenflächen 3 der
verbauten Tübbings 1 gebildet, die vorgefertigt
mit einer korrosionsresistenten Schutzschicht 4 aus Polymerbeton
hergestellt sind.
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In
den 1 bis 5 ist die Polymerbetonschicht 4 jeweils
an den Innenflächen 3 der Tübbings 1 aufgebracht,
wobei diese Schicht 4 für den Betrachter mit dunkelfarbiger
Füllung hervorgehoben ist. Gemäß den
in 1 und 2 dargestellten Tübbingringen 7 umschließt
die Polymerbetonschicht 4 somit den gesamten Innenumfang
des aus solchen Tübbingringen 7 zusammengefügten
Tunnelrohrs, so dass im Falle eines Abwassertunnels das durchgeleitete Abwassermedium
nur mit dieser Polymerbetonschicht 4 in Berührung
kommen kann, während ein Kontakt des Abwassermediums mit
dem von der Polymerbetonschicht 4 bedeckten, zur Außenseite 2 gewandten
restlichen Grundkörper 12 des Tübbings 1 ausgeschlossen
ist. Dieser Grundkörper 12 kann daher kostensparend
aus Normalbeton gegossen werden, weil er durch die Polymerbetonschicht 4 vor
Korrosion geschützt ist.
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Der
für die innere Schutzschicht 4 verwendete Polymerbeton
enthält bevorzugterweise Epoxydharz als Bindemittel und
ist nicht nur äußerst korrosionsfest, sondern
hat auch hervorragende statische Kennwerte, weshalb die Dicke H
der Polymerbetonschicht 4 (vgl. 4) mit bis
zu 15 mm bei normalen Tübbingdicken von 30 bis 60 cm vergleichsweise klein
ausgelegt werden kann.
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In 2 ist
eine bevorzugte Ausgestaltung eines Tübbingrings 7 für
einen Abwassertunnel abgebildet, der aus vier gleichartigen Tübbings 1 gebildet
ist, wobei jeder Tübbing 1 in Übereinstimmung
zu 1 eine ringsegmentförmige Struktur aufweist
mit einer in das Tunnelinnere gewandten, konkav gekrümmten
Innenfläche 3 und mit einer der Innenfläche 3 parallel
gegenüberliegenden, im späteren Einbauzustand
zum umgebenden Erdreich gerichteten Außenfläche 2.
Aus dieser schematisierten Frontansicht ist erkennbar, dass die
Innen- und Außenflächen 3, 2 der
Tübbings 1 jeweils über zwei Längsseitenflächen 5 verbunden
sind, die sich wiederum, durch eine Fuge 17 getrennt, gegenüber
den entsprechenden Längsseitenflächen 5 der
benachbarten Tübbings 1 desselben Tübbingrings 7 befinden. Wie
aus dem parallel zur Tunnellängsrichtung L gerichteten,
entlang der Linie IV-IV der 2 durchgeführten
Schnitt gemäß 4 hervorgeht,
weist der Tübbing 1 zudem zwei, die Innen- und
Außenfläche 3, 2 verbindende
Stirnseitenflächen 6 auf, die sich in nicht dargestellter
Weise bei Fertigstellung der Tunnelröhre, ebenfalls durch
eine Fuge getrennt, gegenüber den entsprechenden Stirnseitenflächen 6 der angrenzenden
Tübbings 1 der aufeinanderfolgenden Tübbingringe 7 befinden
werden.
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Entsprechend
der Ausführungsform nach 1 sind in
den 2 bis 4 die Innenflächen 3 der
Tübbings 1 jeweils mit einer abdichtenden Schutzschicht 4 aus
Polymerbeton versehen, wobei sich die Polymerbetonschicht 4 aber
zur weiteren Verbesserung der Abdichtungswirkung abschnittsweise
auf die vier Seitenflächen 5, 6 des Tübbings 1 erstreckt.
Wie der Verlauf der schwarz ausgefüllten Polymerbetonschicht 4 entlang
der Tübbingseitenflächen 5, 6 gestaltet
ist, wird für die Längsseitenflächen 5 aus
der vergrößerten Detaildarstellung gemäß 3 besser
erkennbar, während der Polymerbetonschichtverlauf an den
Stirnseitenflächen 6 in 4 sichtbar
ist. Die vier Seitenflächen 5, 6 des
Tübbings 1 liegen, wie geschildert, Stoß an
Stoß an den Seitenflächen 5, 6 angrenzender
Tübbings 1 an, wobei zwischen den Seitenflächen 5, 6 jeweils
eine Fuge 17 verbleibt, die mit einer Dichtmasse, im dargestellten Ausführungsbeispiel
mit einer Elastomerdichtung 9, verschlossen ist. Diese
im Querschnitt annähernd kreisförmige Elastomerdichtung 9 ist
in gegenüberliegende Nuten 8 mit jeweils trapezförmigem
Querschnitt der angrenzenden Tübbings 1 eingepresst, wobei
die Nuten 8 zur Aufnahme der Elastomerdichtung 9 jeweils
rahmenförmig umlaufend in die vier Seitenflächen 5, 6 der
Tübbings 1 eingeformt sind. Als zusätzliche
Dichtbarriere soll die Elastomerdichtung 9 dazu dienen,
die Dichtigkeit der Fugen 17 zwischen den gegenüberliegenden
Seitenflächen 5, 6 benachbarter Tübbings 1 eines
Tübbingrings 7 oder zweier aufeinanderfolgender
Tübbingringe 7 abzusichern.
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Da
aber zwischen den Seitenkanten 10 der Innenflächen 3 angrenzender
Tübbings 1 nach wie vor noch hochkorrosive Flüssigkeit
oder Gas in die Fuge 17 bis zur eingesetzten Elastomerdichtung 9 vordringen
kann, ist es besonders zweckmäßig und im in 2 bis 4 dargestellten
Ausführungsbeispiel auch verwirklicht, dass die abdichtende
Polymerbetonschicht 4 nicht nur an der Innenfläche 3 des Tübbings 1,
sondern zusätzlich in einem Abschnitt von den Seitenkanten 10 der
Innenfläche 3 bis einschließlich zur
Dichtungsnut 8 auch an den vier Seitenflächen 5, 6 vorgesehen
ist. Auf diese Weise wird die Fuge 17 zum Tunnelinneren
hin rundherum von der Polymerbetonschicht 4 des Tübbings 1 und
von der Elastomerdichtung 9 umschlossen und in die Fugenspalten 17 eindringende
aggressive Medien werden daran gehindert, eine ungeschützte
Tübbingwand zu beschädigen und so in das umgebende
Erdreich zu gelangen.
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In 5 werden
in einer perspektivischen Ausschnittsansicht auf die Innen- und
Stirnseitenfläche 2, 6 eines erfindungsgemäßen
Tübbings 1 weitere Konstruktionsdetails sichtbar.
Um den Tübbing 1 an seiner Stirnseitenfläche 6 fest
mit seinem benachbarten (zum nächsten Ring 2 gehörenden)
Tübbing 1 zu verbinden, ist an dieser Stirnseitenfläche 6 des Tübbings 1 ein
Loch 14 vorgesehen, in welches ein nicht dargestellter
Bolzen endseitig eingetrieben werden kann, wobei das entgegengesetzte
Bolzenende in das koaxial ausgerichtete stirnseitige Loch 14 des Nachbartübbings 1 eingesteckt
ist. Diese stirnseitige Verbindung der Tübbings 1 in
Tunnellängsrichtung L kann gemäß 2 aber
auch durch Aussparungen 15a, 15b an den Längsseitenflächen 5 der
Tübbings 1 realisiert sein, die beim Aufbau des
Tübbingsrings 7 so aneinander anstoßen,
dass sie zusammen ein Führungsloch für einen dort
einsteckbaren Verbindungsbolzen bzw. -stab 16 bilden. Eine
in radialer Richtung von der Innenfläche 2 zur
Außenfläche 3 des Tübbings 1 durchtretende
und zur Innenfläche 2 hin taschenförmig
erweiterte Bohrung 13 erlaubt die Aufnahme eines Verankerungselements,
vorzugsweise eines Edelstahl-Dübelsystems, zur Befestigung
des Tübbings 1 an einer hinteren Tunnelwand oder
am umgebenden Gebirge.
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Falls
Tübbings 1 zum Bau von Kabeltunneln oder Trinkwassertunneln
eingesetzt werden sollen, wird – im Gegensatz zu den in 1 bis 5 dargestellten
Tübbingvarianten 1 für Abwassertunnel – nicht
eine Abdichtung von innen nach außen benötigt,
sondern hier ist es vielmehr Ziel, das Vordringen von Fremdflüssigkeit,
wie beispielsweise Grundwasser oder kontaminierter Boden, aus dem
umgebenden Erdreich bis zu den im Tunnelinneren geführten empfindlichen
Einrichtungen (z. B. Strom- oder Signalkabel) oder Medien (z. B.
Trinkwasser) zuverlässig auszuschließen. Es ist
demzufolge in solchen Anwendungsfällen eine in Bezug auf
die 1 bis 5 in Radialrichtung spiegelbildlich
umgekehrte Anordnung der Polymerbetonschicht 4 erforderlich, die
sich am Tübbing 1 über die gesamte Außenfläche 2 und
vorteilhafterweise über die Seitenflächen 5, 6 in einem
Abschnitt von den Seitenkanten 11 der Außenfläche 2 bis
einschließlich zur Dichtungsnut 8 erstrecken sollte.
Sowohl diese Variante als auch die Variante eines beidseitig auf
Innen- und Außenfläche (und eventuell noch Seitenflächen)
mit einer Polymerbetonschicht geschützten Tübbings 1 soll
trotz fehlender bildlicher Darstellung vom Schutzumfang der vorliegenden
Erfindung mit erfasst sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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