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Die
Erfindung betrifft einen Lager- und Transportbehälter zur
Aufnahme, Bevorratung, Förderung und Dosierung für
z. B. Schüttgüter, die in verschiedenen Bereichen
wie Biogas-Anlagen, Kompostierwerken, Recycling-Anlagen, bei der
Holzhackschnitzel- und Späneförderung sowie der
Restabfallbehandlung zur Anwendung kommen, wobei der Lager- und
Transportbehälter mit Schubbodenförderern ausgerüstet
ist, mittels denen das Schüttgut durch und zum Gutaustrag
des Lager- und Transportbehälters transportiert wird.
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So
ist allgemein bekannt, dass derart ausgebildete Lager- und Transportbehälter
beispielsweise in der Landwirtschaft zum Lagern und zum Transportieren
von Silage eingesetzt werden, deren Schubbodenförderer
im Allgemeinen als leiterartige Gebilde gestaltet sind, welche beweglich
im Bodenbereich der Behälter gelagert und hin- und herbewegbar
sind und so angesteuert werden, dass über die Hin- und Herbewegbarkeit
das im Behälter befindliche Gut in Richtung des Austrages
transportiert wird, zu dem ein Querförderer, z. B. als
Einfach- oder Doppelschneckenförderer ausgebildet, oder
ein Transportband vorgesehen ist. Das aus dem Behälter
austretende Gut gelangt auf diese Fördereinrichtungen und wird
dann zu dem jeweiligen Bestimmungsort transportiert.
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Bedingt
durch die Struktur des Schüttgutes kommt es sowohl in dem
Lager- und Transportbehälter als auch im Bereich des Austrages,
im Bereich der vorgesehenen Querförderer, oft zu einem
ungeregelten Austrag des jeweiligen Schüttgutes, dies dadurch bedingt,
dass sich Schüttgüterbrücken herausbilden bzw.
die Zuförderung zu Materialanhäufungen im Bereich
der Austragseinrichtungen führt.
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Zur
Vermeidung dieser Nachteile wurde mit der
DE 10 2004 054 651 A1 ein
Lager- und/oder Transportbehälter für Schüttgut,
insbesondere ein Schubbodenbunker vorgestellt, bei dem die Förderschnecke
der Austragseinrichtung teilweise oberhalb des Bodens und teilweise
oberhalb der in dem Schubbodenbunker angeordneten Schubförderer
angeordnet ist.
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Damit
soll erreicht werden, dass bei stark filzenden Schüttgutern,
wie beispielsweise Grassilage, vorhandene Brücken zerrissen
und ein kontinuierlicher Abtransport ermöglicht wird.
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Um
ein möglichst ungehindertes Transportieren von in einem
Lagerbehälter vorgesehenem Schüttgut zu gewährleisten,
wurde bereits vorgeschlagen, die Bodenfläche des Lagerbehälters
mit Kunststoffplatten zu bedecken, wodurch der Reibwiderstand zwischen
dem zu transportierenden Schüttgut und dem Boden des Lagerbehälters
verringert werden soll, um zu erreichen, dass die Zuförderung zu
den Austragseinrichtungen des Lagerbehälters ohne größere
Probleme abläuft.
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Dies
mag bei bestimmten Schüttgütern, wie beispielsweise
bei Holzhackschnitzeln effektiv sein, was aber voraussetzt, dass
dieses Haufwerk einen hohen Trockenheitsgrad aufweisen muss, um
auf dem Boden des Lagerbehälters gleiten und rutschen zu
können, ohne dass es zum Verkleben, Ansetzen und somit
zu Verstopfungen im gesamten System kommt.
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Mit
diesem System befasst sich auch die Lösung nach der
EP 0 317 142 A1 ,
welche sich auf einen Schubbodenbunker mit zwei übereinander
angeordneten, relativ zueinander bewegbaren leiterartigen Schubelementen
bezieht. Jedem Schubelement sind je zwei Druckmittelzylinder zugeordnet,
welche so angesteuert sind, dass sie gegenläufig zueinander hin-
und herbewegt werden können. Durch diese gegenläufigen
Bewegungen soll der ungehinderte Zutransport des Schüttgutes
gewährleistet werden. Diese Lösung ist jedoch
mit dem Nachteil behaftet, dass bei stark verfasernden oder verfilzenden
Schüttgütern sich das Schüttgut „aufschaukelt"
und der Förderprozess zum Erliegen kommt.
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Ein
Lager- und/oder Transportbehälter für Schüttgut
mit einer Schubeinrichtung zum Ausschicken des Schüttgutes
aus dem Behälter ist mit der
DE 10 2004 040 731 B4 bekannt
geworden, in der beschrieben und dargestellt ist, dass dieser wenigstens
zwei in Ausschubrichtung sowie relativ zueinander hin- und herbewegbare
Schubelemente aufweist, wobei jedem Schubelement ein eigener Antrieb
zugeordnet ist, so dass die Bewegung der einzelnen Schubelemente
unabhängig voneinander mittels ihres Antriebes steuerbar
ist.
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Durch
die vorgesehenen Einzelantriebe und deren getrennter Ansteuerung
sowie Regelung soll ein ungehinderter Transport und ein Austrag
des Schüttgutes erfolgen, wobei der technische Aufwand und
die damit verbundenen Kosten doch nachteilig wirken und gleichzeitig
diese Einrichtung keinen störungsfreien Austrag gewährleistet,
wenn Schüttgüter mit einer hohen Schichthöhe
aus einem Lager- und Transportbehälter transportiert und
ausgetragen werden sollen.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Lager- und Transportbehälter
zu schaffen, welcher im Bodenbereich mit Austragseinrichtungen,
hier mit Schubbodenför derern, ausgebildet ist, welcher
für die Aufnahme von größeren Schüttgütermengen
geeignet ist und mit dem ein ungehinderter Transport durch den Lager-
und Transportbehälter sowie ein ungehinderter Austrag aus
dem Lager- und Transportbehälter gewährleistet
werden.
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Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Besondere Ausgestaltungen und vorteilhafte Lösungen sind
in den Unteransprüchen angegeben.
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Gemäß der
Erfindung wurde ein Lager- und Transportbehälter geschaffen,
welcher geeignet ist für die Lagerung und den Transport
von Schüttgütern unterschiedlicher Konsistenz
und Zusammensetzung, welcher in verschiedenen Anlagen, wie beispielsweise
Fütterungsanlagen, Biogasanlagen, Biomüllanlagen,
Kompostierwerken, in Anlagen zur Aufbereitung von Kehrabfällen,
Recyclinganlagen und auch in Anlagen für Holzhackschnitzel
und Holzspäneförderung Anwendung findet.
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Der
vorgestellte Lager- und Transportbehälter dient dabei zur
Annahme, zur Bevorratung, zum Fördern und zum Dosieren
von aufgegebenen Schüttgütern und ist in seinem
Bodenbereich mit Fördereinrichtungen ausgebildet, in dem
vorgestellten Lager- und Transportbehälter sind diese als
Schubbodenförderer ausgebildet.
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Mittels
dieser Schubbodenförderer wird das aufgegebene Schüttgut
durch den Lager- und Transportbehälter zu dessen Austrag
gefördert.
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Im
Bereich des Austrages des Lager- und Transportbehälters
ist eine Abfräseinrichtung vorgesehen, mittels der zum
einen der Lager- und Transportbehälter austragsseitig verschlossen
wird und zum anderen das zugeförderte Schüttgut
in aufgelockerter Form auf eine Austragseinrichtung aufgegeben wird,
die quer zur Förderrichtung des Schüttgutes und
somit quer zum Lager- und Transportbehälter unterhalb der
Abfräseinrichtung angeordnet ist.
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Gemäß der
Erfindung sind in der Abfräseinrichtung Frästrommeln
angeordnet, die unter gleichen Achsabständen übereinander
und in geneigter Form im Frästrommelgestell der Abfräseinrichtung gelagert
sind.
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Die
Anordnung der Frästrommeln erfolgt derart, dass sich zum
Austrag des Lager- und Transportbehälters ein Neigungswinkel
herausbildet, dessen Winkelmaße im Bereich von 20 bis 40° liegen,
dies in Abhängigkeit des aufgegebenen Schüttgutes
und diese Frästrommeln, insbesondere unter Beachtung der
Art und der Zusammensetzung sowie der Konsistenz der Schüttgüter,
als Schneckenfrästrommeln oder als Zinkenfrästrommeln
oder als Reißfrästrommeln ausgebildet sind.
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In
bevorzugter Ausbildung sind die Frästrommeln unter einem
Winkelmaß von 30° innerhalb der Abfräseinrichtung
angeordnet.
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Der
Drehsinn der Frästrommeln während des Betriebes
ist der Förderrichtung des zugeführten Schüttgutes
entgegengerichtet, wobei die obere Frästrommel zu dem Schüttgut
den geringsten Abstand und die untere Frästrommel den größten
Abstand besitzt und durch die Gegenläufigkeit der Frästrommeln
zum zugeführten Schüttgut ein ungehindertes Abfräsen/ein
ungehinderter Austrag des Schüttgutes aus dem Lager- und
Transportbehälter ermöglicht wird und dabei das
abgefräste Schüttgut, ohne dass Hohlräume
oder Schüttgutbrücken entstehen, auf die unterhalb
der Abfräseinrichtung vorgesehene Austragseinrichtung auffallen
kann.
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Die
Austragseinrichtung kann ein Transportband, ein Schneckenförderer,
ein Kratzförderer oder ein ähnlich gestaltetes
Transportelement sein, wobei vorgesehene Leitbleche im unteren Bereich
der Abfräseinrichtung gewährleisten, dass das
abgefräste Schüttgut in seiner Gesamtheit auf
die Austragseinrichtung übergeben wird.
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In
einer bevorzugten Ausführung ist die Abfräseinrichtung
mit zwei Frästrommeln ausgebildet, welche gleichfalls geneigt
in dem Frästrommelgestell gelagert sind und diese das gleiche
Neigungsmaß besitzen wie beim zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel.
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Mit
nachfolgendem Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher
erläutert werden.
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Die
Abfräseinrichtung 6 ist mit einem Frästrommelgestell 10 ausgebildet,
in dem übereinander gelagerte Frästrommeln 7; 8; 9 angeordnet sind.
Der Antrieb der Frästrommeln 7; 8; 9 erfolgt über
einen vorgesehenen E-Motor 11, wobei auch die Möglichkeit
gegeben ist, jede einzelne Frästrommel 7; 8; 9 mit
einem eigenen Antrieb 11 auszurüsten.
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Die
Ausbildung der Abfräseinrichtung 6 sowie die Lagerung
und Anordnung der Frästrommeln 7; 8; 9 im
Frästrommelgestell 10 ergibt sich aus der prinziphaften
Darstellung der Abfräseinrichtung 6 nach 3 und
der dazugehörigen Draufsicht gemäß 4.
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So
zeigt die Darstellung nach 3, dass die
im Frästrommelgestell 10 gelagerten Frästrommeln 7; 8; 9 in
geneigter Anordnung gelagert sind und zum Austritt des Lager- und
Transportbehälters 1 und somit zum Schüttgut
einen Neigungswinkel 12 herausbilden, dessen Winkelmaße
im Bereich von 20 bis 40°, vorzugsweise bei annähernd
30° liegen. Im unteren Bereich der Abfräseinrichtung 6 ist
diese mit Leitblechen 14 ausgebildet, welche auf die unterhalb der
Abfräseinrichtung 6 vorgesehene Austragseinrichtung 3 ausgerichtet
sind und die Aufgabe haben, das durch die Frästrommeln 7; 8; 9 abgefräste Schüttgut
störungsfrei auf die Austragseinrichtung 3 zu übertragen.
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Die
Anordnung der Frästrommeln 7; 8; 9 im Frästrommelgestell 10 ist
in den Detailansichten der 5 und 6 gezeigt.
So verdeutlicht die 5 die geneigte Anordnung der
Frästrommeln 7; 8; 9 und es
wird deutlich, dass die Frästrommel 7 den geringsten
horizontalen Abstand zum Lager- und Transportbehälter 1 und
somit zum Schüttgut besitzt, während die Frästrommel 9 unter
dem größten Abstandsmaß gelagert ist.
Die Lagerung der Frästrommeln 7; 8; 9 erfolgt
dabei innerhalb des Frästrommelgestells 10 unter
gleichen Achsabständen 13, wie in der 6 gezeigt.
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Die
Gegenläufigkeit der Frästrommeln 7; 8; 9 zur
Förderrichtung 16 des Schüttgutes ist
mit der Pfeilrichtung 17 angezeigt.
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Wie
bereits oben ausgeführt, können die Frästrommeln 7; 8; 9 in
ihrer konstruktiven Ausbildung unterschiedlich gestaltet sein, so
können diese als Schneckenfrästrommel oder als
Zinkenfrästrommel oder auch als Reißfrästrommel
ausgebildet sein, wobei die
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In der dazugehörigen
Zeichnung zeigen
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1:
die Ausbildung eines Lager- und Transportbehälters mit
zugeordneter Abfräseinrichtung in einer Gesamtansicht,
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2:
eine Draufsicht nach 1,
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3:
eine prinziphafte Seitenansicht eines Lager- und Transportbehälters,
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4:
die dazugehörige Draufsicht zur 3,
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5:
eine Detail-Seitenansicht der Abfräseinrichtung mit den
geneigt gelagerten Frästrommeln,
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6:
eine Frontansicht auf die Lagerung der Frästrommeln im
Frästrommelgestell der Abfräseinrichtung,
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7:
die Ausbildung der Abfräseinrichtung mit zwei im Frästrommelgestell
eingesetzten Frästrommeln.
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Der
geschaffene Lager- und Transportbehälter 1 ist
in einer Gesamtansicht in den 1 und 2 gezeigt,
aus denen sich ergibt, dass der Lager- und Transportbehälter 1 aus
dem Boden 4 und den Seitenwänden 5 und
der geschlossen ausgebildeten Frontseite des Lager- und Transportbehälters 1 gebildet
wird.
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Im
Bodenbereich vom Lager- und Transportbehälter 1 sind
Schubodenförderer 2 vorgesehen, die mit einem
oder mehreren Antrieben 15 ausgebildet sind.
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Auf
der Austragsseite ist der Lager- und Transportbehälter 1 durch
die dort vorgesehene Abfräseinrichtung 6 verschlossen,
wobei die Abfräseinrichtung 6 nach unten hin offen
gestaltet ist, so dass das über die Abfräseinrichtung 6 austretende
Schüttgut auf eine unterhalb der Abfräseinrichtung 6 angeordnete
Austragseinrichtung 3 auftreffen kann, mittels der das
Schüttgut seiner weiteren Verwendung zugeführt
wird.
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Verwendung
der unterschiedlich gestalteten Frästrommeln 7; 8; 9 abhängig
ist vom im Lager- und Transportbehälter 1 aufgegebenen
Schüttgut.
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Die 7 zeigt
die bereits oben beschriebene Ausführungsvariante der Abfräseinrichtung 6 mit zwei
vorgesehenen Frästrommeln 7' und 8'.
Die Ausbildung und die Lagerung sowie Anordnung dieser Frästrommeln 7' und 8' im
Frästrommelgestell 10 entspricht dem ersten Ausführungsbeispiel,
so dass auch diese Frästrommeln 7' und 8' unter
einem Neigungswinkel 12 innerhalb der Abfräseinrichtung 6 gelagert
sind.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102004054651
A1 [0004]
- - EP 0317142 A1 [0008]
- - DE 102004040731 B4 [0009]