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Die
Erfindung betrifft eine Welle-Nabe-Verbindung zum drehfesten Kuppeln
von drehenden oder festen Maschinenelementen mit Wellen mittels einer
Exzenterspannhülse.
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Die
Herstellung drehfester Verbindungen zwischen drehenden oder festen
Maschinenelementen, wie beispielsweise kontinuierlich drehenden oder
auch alternierend hin- und herdrehenden Wellen und darauf fest sitzenden
Maschinenelementen, wie Hebeln, Riemenscheiben, Nocken, Zahnrädern und
dergleichen, sind in der Vergangenheit verschiedene Anordnungen
vorgeschlagen worden. Beispielsweise offenbart die
DE 43 27 461 A1 eine Vorrichtung
zum drehfesten Verbinden einer Welle mit einem außen sechsflächig begrenzten
Maschinenteil mittels einer Exzenterspannvorrichtung. Zu dieser gehört eine
geschlitzte Hülse
mit einem äußeren Keilprofil,
wobei die Hülse
gegen das äußere Maschinenelement
verdrehbar ist und sich somit zwischen der Welle und dem äußeren Maschinenelement
festklemmt.
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Der
in der Hülse
angebrachte Längsschlitz gestattet
eine federnde Verformung der Hülse
in Radialrichtung. Jedoch ist die Rundlaufgenauigkeit beschränkt.
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Eine
Exzenterspannanordnung ist aus der
DE 196 51 604 C1 bekannt. Diese nutzt insgesamt vier
bogenförmig
ausge bildete Keile, die zwischen einem äußeren ringförmigen Maschinenelement und einer
Welle angeordnet sind. Diese Spannanordnung erfordert eine relativ
große
Teilezahl und somit eine erhebliche radiale Bauhöhe.
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Eine
andere Art der Welle-Nabe-Verbindung ist aus der
DE 42 31 320 C2 bekannt.
Diese beruht auf einer komplementären Keilprofilierung von Welle und
Nabe. Eine solche Verbindung ist empfindlich in Bezug auf die Richtung
des zu übertragenden
Drehmoments.
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Des
Weiteren ist mit der
DE
102 13 214 B4 eine Welle-Nabe-Verbindung vorgeschlagen worden, die
auf der elastischen Verformung einer Nabe einer Riemenscheibe beruht.
Die Nabe weist eine zentrische Bohrung zur Aufnahme einer Welle
auf. An ihrer Außenseite
ist die Nabe mit einem Exzenterprofil versehen, dem eine Spannmutter
zugeordnet ist. Die Spannmutter weist an Stelle eines Gewindes ein komplementäres Exzenterprofil
auf, um, wenn sie auf die Nabe aufgesetzt und gegen diese verdreht
wird, die Nabe radial nach innen zu komprimieren.
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Diese
Anordnung erfüllt
ihren Zweck. Jedoch erfordert sie eine präzise Bearbeitung der zueinander komplementären Exzenterflächen der
Spannmutter und der Nabe.
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Es
ist des Weiteren aus der gleichen Druckschrift bekannt, die Verbindung
zwischen Welle und Nabe herzustellen, indem die Welle als Hohlwelle ausgebildet
wird, die mittels eines eingepressten Exzenterspannelements radial
aufzuweiten ist, um eine Riemenscheibe zu spannen. Dies setzt aber
den Einsatz von Hohlwellen mit relativ dünner Wandung voraus, was die
Einsatzmöglichkeiten
beschränkt.
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Davon
ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine einfach herstellbare,
gut einsetzbare Welle-Nabe-Verbindung zu schaffen.
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Diese
Aufgabe wird mit der Welle-Nabe-Verbindung nach Anspruch 1 gelöst:
Die
erfindungsgemäße Welle-Nabe-Verbindung
dient zum drehfesten Kuppeln von drehenden Maschinenelementen mit
Wellen, wobei die drehenden Maschinenelemente beispielsweise Zahnräder, Riemenscheiben,
axiale Sicherungsringe, Teile von Lageranordnungen, Teile von Dichtungsanordnungen,
Hebel und dergleichen sein können.
Die Drehbewegung des betreffenden Maschinenelements kann eine kontinuierliche
Drehbewegung mit konstanter oder wechselnder Drehzahl, mit konstanter
Drehrichtung oder auch eine hin- und herdrehende Bewegung mit wechselnder
Drehrichtung sein. Die Welle kann eine Vollwelle, eine Hohlwelle
oder dergleichen sein. Sie weist an ihrer Außenseite eine Sitzfläche auf,
die vorzugsweise zylindrisch ausgebildet ist.
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Das
Maschinenelement weist einen Aufnahmeraum auf, in den ein ungeschlitztes
Spannelement eingesetzt ist. Mit anderen Worten, das Spannelement
weist in Längsrichtung
keine radial durchgehenden Schlitze auf und ist somit in Umfangsrichtung durchgehend
geschlossen. Es ist jedoch in Radialrichtung elastisch komprimierbar,
was beispielsweise durch Wahl einer entsprechend geringen Wandstärke des
Spannelements erreichbar ist. Die Elastizität des Spannelements kann noch
erhöht
werden, indem es innen und/oder außen mit Längsnuten oder Schrägnuten versehen
wird. Diese durchdringen das Spannelement jedoch nicht, d.h. es
handelt sich nicht um Schlitze. Das Spannelement weist eine zentrale
Bohrung zur Aufnahme der Welle auf, wobei die Bohrung einen solchen
Durchmesser aufweist, dass sich das Spannelement mit geringem Spiel
auf die Welle aufschieben lässt.
Die E lastizität
des Spannelements ist so groß,
dass das vorhandene Spiel im Rahmen der elastischen Verformung des
Spannelements überwunden
werden kann, um das Spannelement auf der Welle reibschlüssig festzusetzen.
Die elastische Verformung des Spannelements wird durch Relativverdrehung
des Spannelements gegen das Maschinenelement erreicht.
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Das
Spannelement kann prinzipiell auf verschiedene Weisen in das Maschinenelement
eingebracht worden sein. In einer ersten Ausführungsform wird es beispielsweise
in das Maschinenelement eingepresst, so dass es dort im Presssitz
gehalten ist. Das entsprechende Exzenterprofil kann in dem Maschinenelement
vorgearbeitet sein. Es ist auch möglich, das Spannelement so
auszubilden, dass es das Exzenterprofil in einem Schneidvorgang
selbst herstellt. Durch den Presssitz ist es radial vorkomprimiert.
Die gewünschte
Rundlaufgenauigkeit des Maschinenelements wird nun hergestellt,
indem die Bohrung des Spannelements vorzugsweise spanend bearbeitet
wird. Beispielsweise wird es ausgedreht, ausgebohrt, ausgeschliffen
usw. Außerdem
können eine
oder beide Stirnflächen
des Spannelements oder des Maschinenelements, sofern sie das Maschinenelement überragen,
plan bearbeitet werden. Wiederum kommen Drehen, Fräsen, Schleifen
oder ähnliche
Bearbeitungsvorgänge
in Frage.
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Bevorzugterweise
wird das Spannelement in das Maschinenelement schon bei der Herstellung desselben
eingebaut. Beispielsweise besteht das Maschinenelement aus einem
spritzgussfähigen oder
spritzpressfähigen
Material, wie beispielsweise Zinkdruckguss, Aluminium, einem Thermoplast,
Duroplast, Duromer oder einem sonstigen Kunststoff mit oder ohne
Faserverstärkung.
Bei der Herstellung des Maschinenelements kann das Spannelement
in die entsprechende Form eingesetzt und von dem Material des Maschinenelements
umspritzt werden. Das Spannelement hat in diesem Zustand vor zugsweise noch
eine Wandstärke,
die dicker als gewünscht
und für
den späteren
Einsatz benötigt
ist. Bei diesem Urformvorgang umschließt das Material des Maschinenelements
das Spannelement und passt sich somit an dessen Außenform
an. Das Maschinenelement bildet somit einen Aufnahmeraum für das Spannelement
aus, der automatisch eine zu der Außenkontur des Spannelements
passende Innenkontur aufweist. Die Außenform des Spannelements weist zumindest
einen, vorzugsweise aber zwei oder drei Exzenterflächen auf,
die als in Umfangsrichtung gekrümmte
Keilflächen
angesehen werden können
und die gleiche Neigungsrichtung haben.
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Nach
dem Ausformen des Maschinenelements wird vorzugsweise das Spannelement
zentrisch bearbeitet. Dies kann durch Drehen, Bohren, Schleifen
oder eine andere spanende Bearbeitung erfolgen. Beispielsweise wird
das Maschinenelement von dem Spannsystem einer Bearbeitungsmaschine, z.B.
auch dem Futter einer Drehbank aufgenommen, wonach die zentrale
Bohrung auf Maß gedreht
wird. So wird automatisch der gewünschte Maßbezug zwischen einer Bezugsfläche des
Maschinenelements und der zentralen Aufnahmebohrung hergestellt.
Außerdem
wird die gewünschte
Dünnwandigkeit
des Spannelements und somit seine radiale Elastizität erreicht.
Ist das Maschinenelement beispielsweise eine Riemenscheibe, kann
diese an ihrem Außenumfang oder
auch an einer sonstigen Bezugsfläche
aufgenommen werden, um die gewünschte
Zentrierung der Bohrung des Spannelements zu erreichen.
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An
dem Spannelement und an geeigneter Stelle des Maschinenelements
sind vorzugsweise ein oder mehrere Formschlussprofile vorgesehen, um
Werkzeuge zur Aufbringung eines Relativspannmoments ansetzen zu
können.
Beispielsweise sind diese Profile ein Nabenaußenprofil und ein Spannelement-Innenprofil
(z.B. ein Zwölfkant-Inbusprofil oder
auch ein stirnseitiges Klauenkupplungsprofil).
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Zum
Herstellen der Welle-Nabe-Verbindung zwischen dem Maschinenelement
und einer Welle wird das Maschinenelement inklusive Spannelement auf
die Welle aufgesteckt. Dies erfolgt bei entsprechender Festlegung
des Innenmaßes
des Spannelements und des Außenmaßes der
Welle mit geringem Spiel und kann somit leicht von Hand geschehen.
Es werden nun an das Maschinenelement und das Spannelement entsprechende
Handlingsysteme oder Hebelwerkzeuge, beispielsweise in Form von Schraubenschlüsseln, angesetzt
und es wird eine Relativverdrehung vorgenommen. Zwischen dem Spannelement
und dem Material des Maschinenelements gibt es in der Regel eine
schwache stoffschlüssige
Verbindung, die bei entsprechender Glattheit der Außenfläche des
Spannelements mit geringem Drehmoment überwunden werden kann. Das Spannelement
wird dabei losgebrochen. Ist dies geschehen, bewirkt eine Verdrehung
des Spannelements dir Erzeugung einer Radialkraft, wodurch das Maschinenelement
mit dem Spannelement reibschlüssig
auf der Welle festgesetzt wird.
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Es
hat sich gezeigt, dass die so hergestellten Welle-Nabe-Verbindungen überaus dauerhaft
und belastbar sind. Sie weisen eine hohe Rundlaufgenauigkeit bei
geringsten Herstellkosten auf. Die Art der Verbindung ist vielseitig
einsetzbar.
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Weitere
Einzelheiten ergeben sich aus der Beschreibung, der Zeichnung oder
Unteransprüchen.
Die Beschreibung beschränkt
sich auf wesentliche Aspekte der Erfindung und sonstiger Gegebenheiten.
Die Zeichnung ist ergänzend
heranzuziehen und offenbart weitere Einzelheiten. Es zeigen:
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1 die
erfindungsgemäße Welle-Nabe-Verbindung
in Vertikalschnittdarstellung,
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2 eine
Nabe eines Maschinenelements zur Befestigung auf einer Welle in
vertikal geschnittener Darstellung vor dem Ausdrehvorgang,
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3 die
Nabe nach 2 in Stirnansicht,
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4 das
Spannelement der Nabe nach 3 in Stirnansicht,
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5 das
Spannelement nach 4 in Seitenansicht,
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6 das Spannelement nach 5 in längs geschnittener
Darstellung vor dem Ausdrehvorgang,
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7 eine
Welle mit einem axialen Sicherungsring mit erfindungsgemäßer Keilspanneinrichtung
in teilweise längs
geschnittener Darstellung und
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8 die
Welle und den axialen Sicherungsring nach 7, geschnitten
entlang der Linie VIII-VIII.
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In 1 ist
eine Welle-Nabe-Verbindung 1 zwischen einem Maschinenelement 2 in
Form einer Riemenscheibe 3 und einer Welle 4 bzw.
einem Wellenstumpf veranschaulicht. Die Welle 4 dient zum
Antrieb eines nicht weiter veranschaulichten Aggregats 5 eines
Kraftfahrzeugs. Die Welle-Nabe-Verbindung kann
aber auch an anderer Stelle zur Verbindung sonstiger Maschinenelemente
und Wellen angewandt werden.
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Der
Wellenstumpf 4 ist im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet.
Er weist eine vorzugsweise im Wesentlichen ebene Stirnfläche 6 auf,
die innerhalb der Bohrung 7 eines Spannelements 8 sitzt,
das in einer Nabe 9 der Riemenscheibe 3 untergebracht
ist. Das Spannelement 8 und somit die Bohrung 7 sind konzentrisch
zu einer Drehachse 10 orientiert, die mit der Drehachse
der Welle 4 übereinstimmt.
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Die
Riemenscheibe 3 ist in ihrer Form nicht eingeschränkt. Sie
kann, wie in der oberen Bildhälfte dargestellt,
für schmale
Riemen oder, wie in der unteren Bildhälfte von 1 dargestellt,
für breite
flache Riemen eingerichtet sein. Mit der Nabe 9 ist der äußere Teil
der Riemenscheibe 3 über
einen schmalen scheibenförmigen
Steg 11 verbunden. Die Nabe 9 kann, wie dargestellt,
außen
konisch oder alternativ auch zylindrisch oder anderweitig geformt
z.B. als Zahnriemenscheibe, Zahnrad, Flachriemenscheibe, Reibrad,
Nocken oder dergl. ausgebildet sein. Außerdem kann der äußere Rand
der Riemenscheibe 3 im Wesentlichen zylindrische Ringflächen 12, 13 aufweisen,
die zu beiden Seiten des scheibenförmigen Abschnitts 11 vorgesehen
sind.
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Die
Riemenscheibe 3 besteht beispielsweise aus einem Kunststoff,
wie beispielsweise einem duroplastischen Material, einem thermoplastischen Werkstoff
oder auch einem nicht zu festen Metall, wie beispielsweise Zinkdruckguss, Aluminium,
einer Aluminiumlegierung, Magnesium, einer Magnesiumlegierung oder ähnlichem.
Vorzugsweise ist die Riemenscheibe 3 in einem Spritzgussverfahren
oder auch in einem Spritzpressverfahren hergestellt. Letzteres insbesondere
wenn faserverstärkte
Kunststoffe mit hohem Faseranteil zur Anwendung kommen.
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Das
Spannelement 8 ist, wie 2 und auch die 4 bis 6 zeigen, im Wesentlichen hülsenförmig ausgebildet.
Es weist eine relativ dünne
Wandung 14 auf, die die Bohrung 7 zentrisch umgibt.
Z.B. besteht die Wandung 14 aus einem Metall, beispielsweise Stahl.
Die Hülse 8 ist
in Radialrichtung geringfügig flexibel.
Dabei ist ihre Wandung 14 entlang ihres gesamten Umfangs
geschlossen, d.h. es sind keine Schlitze vorgesehen. Die Elastizität ergibt
sich durch Sollbiegestellen oder Sollbruchstellen oder durch die Dünnwandigkeit
des Spannelements.
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Das
Spannelement 8 weist an seiner Außenseite zumindest eine vorzugsweise
zwei im Wesentlichen zylindrische Mantelflächenabschnitte 15, 16 auf,
zwischen denen ein Spannabschnitt 17 angeordnet ist. Der
Spannabschnitt 17 weist ein von der Kreisform abweichendes
Profil auf. Ein solches ist beispielhaft in 4 veranschaulicht.
Es besteht im vorliegenden Fall aus zwei zylindrisch gekrümmten Exzenterflächen 18, 19,
deren Radien R sich auf Mittelpunkte M1, M2 beziehen, die jeweils
einen Abstand zu der Drehachse 10 haben.
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Im
Anschluss an den zylindrischen Abschnitt der Bohrung 7 ist
innerhalb derselben ein Formschlussprofil, beispielsweise in Form
eines sechs- oder mehrflächig
begrenzten Inbusabschnitts 20 vorgesehen. Das Formschlussprofil
kann auch ein stirnseitiges Klauenprofil sein. Dieser dient zum
Ansatz eines Inbusschlüssels,
um das Spannelement 8 ge gen das Maschinenelement 2 zu
verdrehen.
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Entsprechend
ist an der Nabe 9 ein Formschlussprofil 21, beispielsweise
in Form eines Zahnprofils oder eines Kerbenprofils vorgesehen, das ebenfalls
zum Ansatz eines drehmomenterzeugenden Werkzeugs, wie beispielsweise
eines Spannsystems oder dergleichen taugt. Der Inbusabschnitt 20 und
das Formschlussprofil 21 sind aus 3 gesondert
ersichtlich. Diese Figur veranschaulicht die Nabe 9 und
einen Teil des sie umgebenden scheibenförmigen Abschnitts 11.
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Die
Herstellung des Maschinenelements 2 erfolgt, am Beispiel
der Riemenscheibe 3 erläutert, wie
folgt:
Zur Herstellung der Riemenscheibe 3 dient eine Spritzgussform,
die zentrisch eine Aufnahme für
das Spannelement 8 aufweist. Dieses ist bereits mit seinem
Inbusprofil oder anderem Profil versehen. Es kann außerdem die
bereits fertig bearbeitete Bohrung 7 aufweisen. Bevorzugterweise
hat es aber eine größere Wanddicke,
d.h. die Bohrung 7 hat ein Untermaß. Die Positionierung des Spannelements 8 in
der Spritzgussform erfolgt so, dass die äußeren zylindrischen Flächenabschnitte 15, 16 weitgehend
koaxial zu der später
gewünschten
Drehachse angeordnet sind. Die Genauigkeitsanforderungen sind dabei aber
nicht allzu hoch. Danach werden die Nabe 9, der Abschnitt 11 und
der äußere Teil
der Riemenscheibe 3 im Spritzgussverfahren hergestellt,
wobei das dabei flüssige
oder plastische Material das Spannelement 8 einschließt. Somit
wird insbesondere der über die
Flächenabschnitte 15, 16 radial
nach außen
vorstehende Spannabschnitt 17 beidseits von dem Material
der Nabe 9 übergriffen.
Das Material der Nabe 9 legt sich lückenlos an der vorzugsweise
sehr glatt ausgebildeten Oberfläche
der Spannhülse 8 an.
An der Spannhülse 8 kann
bedarfsweise ein Trennmittel in flüssiger oder pulveriger Form
angebracht sein, um eine allzu innige Verbindung zwischen dem Material der
Nabe 9 und der äußeren Oberfläche des
Spannelements 8 zu verhindern.
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Nach
dem Ausformen der Riemenscheibe 3 wird die Bohrung 7 zentrisch
zu der Drehachse 10 ausgebildet, wobei die Wanddicke des
Spannelements 8 reduziert wird. Dies kann beispielsweise durch
Ausbohren oder, wie es bevorzugt wird, durch Ausdrehen geschehen.
Dazu wird die Riemenscheibe 3 an einer geeigneten Fläche, beispielsweise
der Ringfläche 12 oder 13 oder
auch an ihrem äußeren Rand 22 von
einem Spannsystem aufgenommen. Sie wird dann zu der Drehachse 10 konzentrisch
gedreht, wobei mit einem Ausdrehwerkzeug die Innenfläche der
Bohrung 7 auf Maß bearbeitet
wird. Dieses Maß,
d.h. der so hergestellte Innendurchmesser ist so groß, dass
sich die Riemenscheibe 3 mit der Bohrung 7 von
Hand leicht auf die Welle 4 aufschieben lässt, ohne
dabei einen zu großen
Widerstand oder ein zu großes
Spiel zu entwickeln.
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Zur
Herstellung der Welle-Nabe-Verbindung 1 wird das Spannelement 8 geringfügig gegen
die Nabe 9 verdreht. Dazu wird ein Spannsystem oder Werkzeug
in den Inbusabschnitt 20 und ein entsprechender Greifer
auf das Formschlussprofil 21 aufgesetzt. Durch Verdrehung
des Spannelements 8 gegen die Nabe 9 um einige
(wenige) Grad wird zunächst
eine eventuelle klebende Verbindung zwischen dem Spannelement 8 und
der Riemenscheibe 8 aufgelöst, d.h. das Spannelement 8 wird
losgebrochen. Es wird dann in 4 in Uhrzeigerrichtung, d.h.
so gedreht, dass die Exzenterflächen 8, 9 von den
im Spritzgießvorgang
in der Nabe 9 ausgebildeten Gegenflächen 23, 24 radial
nach innen gedrängt werden.
Die Zentrierung der durch das Spannelement 8 gebildeten
Hülse bleibt
dadurch wegen der Zentrierung der Flächenabschnitte 15, 16 erhalten. Das
Spannelement 8 verformt sich elastisch, wobei sich die
innere Wandung der Bohrung 7 insbesondere in dem Bereich
des Spannabschnitts 17 fest an die Welle 4 anpresst,
und eine drehfeste Verbindung herstellt. Auf diese Weise ist eine
präzise
rund laufende, einfach herzustellende und im Bedarfsfall auch wieder
lösbare
Welle-Nabe-Verbindung
geschaffen.
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Einen
abgewandelten Anwendungsfall veranschaulicht 7. Die Welle-Nabe-Verbindung dient
dort zur axialen Sicherung eines Sicherungsrings 23, der
in der oberen Bildhälfte
von 7 und in der unteren Bildhälfte von 7 in
unterschiedlichen Varianten veranschaulicht ist. Er unterscheidet sich
beispielsweise durch die axiale Länge. Der axiale Sicherungsring 23 kann
an seiner Stirnseite Zähne 24 aufweisen,
die dem Ansatz eines Werkzeugs dienen. Der Sicherungsring 23 kann
aus einem Kunststoff oder auch einem Stahl oder einem anderen Werkstoff
bestehen. Wiederum ist in eine zentrale Öffnung des hier als Sicherungsring 23 ausgebildeten
Maschinenelements 2 das Spannelement 8 eingepresst,
das gegen den Sicherungsring 23 verdrehbar ist, um sich
dabei elastisch radial nach innen zu verformen. Das Spannelement 8 kann
an seiner Stirnseite Zähne
aufweisen, um gegen den Sicherungsring 24 verdreht zu werden.
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Bei
der Herstellung wir wiederum das Spannelement 8 in den
Sicherungsring 23 eingepresst, wonach die zentrale Bohrung 7 und
gegebenenfalls auch noch eine axiale Stirnfläche des Spannelements 8 und/oder
eine Stirnfläche 25 des
Sicherungsrings 23 feinbearbeitet werden. Durch die abschließende spanende
Bearbeitung der aus dem Maschinenelement 2 und dem Spannelement 8 bestehenden
Einheit wird ein präziser
Rundlauf und im Falle des Sicherungsrings 23 jeder Taumelschlag
der Stirnfläche 25 vermieden.
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Die
erfindungsgemäße Welle-Nabe-Verbindung
umfasst ein Maschinenelement 2 mit einem Spannelement 8,
das mit dem Maschinenelement 2 eine bauliche Einheit bildet.
Das Spannelement 8 weist eine zentrale, vorzugsweise zylindrische
Bohrung 7 zur Aufnahme einer Welle auf und ist so dünnwandig
ausgebildet, dass es radial nach innen verformbar ist. Seine innenzylindrische
Sitzfläche
wird vorzugsweise erst dann erzeugt, wenn ein zur Ausbildung- des
Spannelements 8 vorgesehener Rohling fest in das Maschinenelement 2 eingesetzt
ist. Das mit dem Spannelement 8 versehene Maschinenelement 2 besitzt
eine hohe Spanngenauigkeit und ist einfach und rationell herstellbar.
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- 1
- Welle-Nabe-Verbindung
- 2
- Maschinenelement
- 3
- Riemenscheibe
- 4
- Welle/Wellenstumpf
- 5
- Aggregat
- 6
- Stirnfläche
- 7
- Bohrung
- 8
- Spannelement
- 9
- Nabe
- 10
- Drehachse
- 11
- Abschnitt
- 12,
13
- Ringflächen
- 14
- Wandung
- 15,
16
- Flächenabschnitte
- 17
- Spannabschnitt
- 18,
19
- Exzenterflächen
- R
- Radien
- M1,
M2
- Mittelpunkte
- 20
- Inbusabschnitt
- 21
- Formschlussprofil
(Konterprofil)
- 22
- Rand
- 23
- Sicherungsring
- 24
- Zähne
- 25
- Stirnfläche