DE202006018719U1

DE202006018719U1 - Förderzinken der Pressvorrichtung einer Erntemaschine

Info

Publication number: DE202006018719U1
Application number: DE200620018719
Authority: DE
Original assignee: B Strautmann and Sohne GmbH and Co KG
Current assignee: B Strautmann and Sohne GmbH and Co KG
Priority date: 2006-12-12
Filing date: 2006-12-12
Publication date: 2007-02-08
Anticipated expiration: 2016-12-13

Abstract

Förderzinken der Pressvorrichtung einer Erntemaschine für Halm- und Blattgut, welche in Zinkenringen zusammengefaßt, in mehreren gleichmäßig versetzten Reihen spiralförmig auf einem walzenförmigen Rotor fest angeordnet sind, von einer Aufnahmetrommel vom Boden aufgehobene Ladegut erfassen, durch einen im alllgemeinen mit Schneidmessern besetzten Presskanal führen und in einen nachgeordneten Laderaum pressen, wo es auf einer mit einem Transportboden versehenen Plattform abgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zinkenring (17) an seinem äußeren Rand (20) eine umlaufend gleichmäßige Breite (B) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft die Förderzinken der Pressvorrichtung einer Erntemaschine, wie Ladewagen, Rund- und Quaderballenpressen etc., für Halm- und Blattgut entsprechend dem Oberbegrifrf des Anspruchs 1.
Förderzinken an walzenförmigen Rotoren der Pressvorrichtungen für Ladewagen sind weitgehend bekannt.
Die enorme Steigerung der Schneid- und Ladeleistung in der Ladewagen-Erntetechnik führte zu wachsender Beanspruchung der ohnehin schon hochbelasteten Arbeitsorgane im Bereich der Pressvorrichtungen. Störungen und Verschleiß nahmen daher merklich zu.
Damit die Förderzinken das auf ihnen liegende Ladegut beim Austritt aus dem Presskanal, beim Durchgang durch eine aus Abstreifern gebildete gitterförmige Wand, sauber abstreifen, sind die Pressflächen konvex ausgebildet. Durch diese notwendige Maßnahme bilden sich im Presskanal, zwischen Förderzinken und der Rückwand der Pressvorrichtung, zwangsläufig keilförmige, spitzen Winkeln ähnliche Ecken, in die sich das zu fördernde Ladegut hineinzwängt und hoch verdichtet wird.
Auf die Spitzen der Förderzinken und die Rückwand werden daher sehr hohe Drücke ausgeübt, die zu erhöhtem Reibverschleiß führen. Mit steigendem Verschleiß verstärken sich die Nachteile der Keilwirkung und führen außerdem zu einem steigenden Leistungsbedarf.
Das hochverdichtete Ladegut, welches je nach Konsistenz, eine merklich abrasive Reibung verursacht, führt an den Förderzinken, die im allgemeinen aus handelsüblichen, schweißbaren und qualitativ hochwertigen Stählen gefertigt sind, zu beträchtlichen Verschleißerscheinungen, die durch hochwertigere Materialien oder Härtungen nicht befriedigend aufgehalten werden können.
Durch die Rückwand des Presskanals in diesen hineinreichenden Schneidmesser erhöhen die Belastungen zusätzlich.
Zur Erzielung von sauberen exakten Schnitten sind geringe, Schneidspalten bildende Abstände zwischen den Förderzinken anzustreben, damit beim Vorbeistreifen an den Schneidmessern ein scherenartiger Schnitt erzeugt wird. In den Schneidspalten werden die Schneidmesser seitlich gestützt. Zwischen den Förderzinken mit den im allgemeinen gegenüber einem Steg verbreiterten Pressfläche, werden die Schneidspalte hinter, bzw. zwischen den Pressflächen bis zu den schmaleren, ringförmig angeordneten, umlaufenden Stegen erweitert, so dass die Schneidmesser unter Belastung seitlich ausweichen können. Hierbei besteht die Gefahr, dass die Schneidmesser seitlich vorn gegen die Pressfläche eines nachfolgenden Förderzinkens stoßen und beschädigt werden. Schäden gleicher Art verursachen auch hin und her federnde seitliche Verbiegungen der Förderzinken, da die Befestigung auf der Walze des Rotors, mittels der Verschweißung an schmalen Stegen, nicht immer den hohen Belastungen standhält.
Die Anschweißung der bekannten Förderzinken an die Rotoren erfolgt zu einem wesentlichen Teil durch seitlich neben den schmalen Stegen angeordnete Kehlnähte. Diese eng beieinander liegenden Kehlnähte stützen bei seitlichen Drücken, die durch Lade- und Schneidarbeit hervorgerufen werden, nicht optimal gegen seitliche Verbiegungen ab und können zu Schrägstellungen der Förderzinken führen.
Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Verschleiß an den Förderzinken merklich zu verringern, die Führung der Schneidmesser zu verbessern und die Anbringung der Förderzinken auf der Mantelfläche des Rotors stabiler zu gestalten.
Dieses wird erfindungsgemäß durch die Auftragung verschleißhemmender Schichten auf die Verschleißzonen der Förderzinken, durch eine gleichmäßige Breite des äußeren Randes der Zinkenringe und durch eine verbreiterte Abstützung der Förderzinken auf dem Rotor erreicht.
Durch die vorgenannten Maßnahmen wird die Lebensdauer der Schneidmesser und insbesondere des extrem arbeitsaufwendig und dadurch teuren Rotors, wesentlich verlängert.
Die Erfindung wird nachstehend an einem Beispiel beschrieben und in den Zeichnungen dargestellt.
1 zeigt die Anordnung einer Pressvorrichtung im Vorderteil eines Ladewagens in einer Seitenansicht.
2 zeigt die ringförmige Anordnung der aus mehreren Förderzinken gebildeten Zinkenringe auf der Walze des Rotors.
3 zeigt eine Draufsicht auf den Teilabschnitt des Rotors nach 2.
4 zeigt einen Querschnitt durch einen Förderzinken.
Der Pressvorrichtung (10), dargestellt im Vorderteil (1) eines Ladewagens, wird von der Aufnahmetrommel (2) vom Boden aufgenommenes Futter aus Halm- und Blattgut zugeführt, es wird von den Förderzinken (15) erfaßt und durch den Presskanal (11) nach oben in einen Laderaum 3) gedrückt und dort auf einer mit einem Transportboden (4) versehenen Plattform (5) abgelegt. Beim Durchgang durch den Presskanal (11) wird das Futter im allgemeinen durch Schneidmesser (13) zerschnitten.
Die Pressvorrichtung (10) besteht im wesentlichen aus dem Presskanal (11), einer mit Schneidmessern (13) besetzten Schneidvorrichtung (12) und dem Rotor (14), der auf der Mantelfläche seiner Walze (16) mit Förderzinken (15) besetzt ist.
Der Presskanal (11) wird hinten durch die Rückwand (9), die mit Spalten (28) versehen ist, durch welche die Schneidmesser (13) der Schneidvorrichtung (12) ein- und ausgeschwenkt werden können, begrenzt. Die Vorderseite wird oberhalb des Rotors (14) aus einer aus Abstreifern (7) bestehende gitterförmige Wand (6) gebildet.
Mehrere Förderzinken (15) bilden, hintereinander angeordnet, einen Zinkenring (17). In die jeweils zwischen zwei Zinkenringen (17) bestehenden Schneidspalte (18) greifen die den Presskanal (11) durchgreifenden Schneidmesser (13) und werden darin geführt. Die Breite des Schneidspaltes (18) ist so gewählt, dass die Förderzinken wie Gegenschneiden zu den Schneidmessern (13) wirken.
Ein Förderzinken (15) besteht jeweils aus einem Steg (19), der beidseitig an den Außenkonturen einen endlos umlaufenden Rand (20) gleicher Breite (B) besitzt, wobei dieser mit einer Pressfläche (21) versehen ist, die am äußeren vorstehenden Ende eine Spitze (23) aufweist. Der untere Randbereich legt sich auf die Walze (16) und wird mit dieser verbunden, bzw. verschweißt. Die gegenüber dem Steg (19) verbreiterte Anlagefläche an der Walze (16) erhöht die Stabilität gegenüber seitlichen Belastungen, die durch Schneidarbeit oder Fremdkörper ausgeübt werden.
An den hinteren und vorderen Enden besitzen die Förderzinken (15) jewiels gleich große Anschlagflächen (24), die zur Erhöhung der Stabilität, sich überdeckend, schräg angeordnet sind.
Um bei dem Austritt aus dem Presskanal (11) ein sauberes Abstreifen des Futters von den Förderzinken (15) mittels der Abstreifer (7) zu gewährleisten, sind die Pressflächen (21) konvex gewölbt, dadurch bilden die Pressflächen (21) mit der Rückwand (9) spitzwinklige, keilförmige Ecken (8), in die Futter hineingedrückt wird und sich zu den Spitzen (23) zunehmend hoch verdichtet. Hierdurch entsteht ein starker Verschleiß im Bereich der Pressflächen (21) und insbesondere an den Spitzen (23).
Zur Vermeidung, bzw. merklicher Verringerung des Verschleißes sind daher im starken Verschleißbereich (22) auf den Pressflächen (21) und an den Stirnflächen (25) der Spitzen (23), die Oberflächen mit einem gegen Verschleiß sehr widerstandsfähigen Belag versehen, der z.B. durch Auftragsschweißung aufgebracht wird.
Zur Erreichung eines optimal silierfähigen Futters sind die Schneidmesser (13), die durch die Rückwand (9) in den Presskanal (11) eingeschwenkt werden und diesen bis zum Eintritt in den Führungskreis (A) durchgreifen, vorgesehen. Diese Schneidmesser (13) können bei Extrembelastungen, z.B. zum Freigeben von Fremdkörpern ausweichen. Damit die Schneidmesser (13) einwandfrei in die Schneidspalte (18) einlaufen, sind an den Förderzinken (15) die Spitzen (23) vorgesehen. Der Rand (20) der Förderzinken (15) bildet außen an den Zinkenringen (17) ebenfalls einen gleichmäßig breiten, umlaufenden Rand (20), der verhindert, dass zwischen den Pressflächen (21), bei Anhebung der Schneidmesser (13), diese ihre seitliche Führung verlieren und zerstört werden.

1: Vorderteil
2: Aufnahmetrommel
3: Laderaum
4: Transportboden
5: Plattform
6: Wand (gitterförmig)
7: Abstreifer
8: Ecke
9: Rückwand
10: Pressvorrichtung
11: Presskanal
12: Schneidvorrichtung
13: Schneidmesser
14: Rotor
15: Förderzinken
16: Walze
17: Zinkenring
18: Schneidspalt
19: Steg
20: Rand
21: Pressfläche
22: Verschleißbereich
23: Spitze
24: Anschlagfläche
25: Stirnfläche
A: Führungskreis
B: Breite

Claims

Förderzinken der Pressvorrichtung einer Erntemaschine für Halm- und Blattgut, welche in Zinkenringen zusammengefaßt, in mehreren gleichmäßig versetzten Reihen spiralförmig auf einem walzenförmigen Rotor fest angeordnet sind, von einer Aufnahmetrommel vom Boden aufgehobene Ladegut erfassen, durch einen im alllgemeinen mit Schneidmessern besetzten Presskanal führen und in einen nachgeordneten Laderaum pressen, wo es auf einer mit einem Transportboden versehenen Plattform abgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zinkenring (17) an seinem äußeren Rand (20) eine umlaufend gleichmäßige Breite (B) aufweist.
Förderzinken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Förderzinken (15) an seinem Rand (20) eine umlaufend gleichmäßige Breite (B) aufweist.
Förderzinken nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den Förderzinken (15), im Verschleißbereich (22) der Pressflächen (21), verschleißhemmende Beläge aufgetragen sind.
Förderzinken nach den Ansprüchen 1–3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Stirnflächen (25) der Spitzen (23) verschleißhemmende Beläge aufgetragen sind.
Förderzinken nach den Ansprüchen 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Verschleißbereiche durch Auftragsschweißung erfolgt.
Förderzinken nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussflächen (24) zwischen den Förderzinken (15) gleiche Schrägstellungen und gleiche Abemessungen besitzen.
Förderzinken nach den Ansprüchen 1, 2 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung der Förderzinken (15) auf der Walze (16) durch den Rand (20) eine verbreiterte Anschlussfläche erhält.