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Die
Erfindung betrifft eine Befestigungsvorrichtung, umfassend eine
an einem Untergrund befestigbare Montageplatte sowie einen an der
Montageplatte hervorkragend befestigten Kragarm, der beispielsweise
als Stütze
oder Ausleger dienen kann.
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Derartige
Befestigungsvorrichtungen werden vielfältig zur Fixierung von Gegenständen an
einem Untergrund eingesetzt, beispielsweise zur Befestigung von
Kabelrinnen, Kabelkanälen,
Rohrsystemen, Leichtbauwänden,
Klimakanälen
etc., bei der Gebäudeausrüstung oder
auch zur Erstellung von Regalsystemen und dergleichen mehr.
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Üblicherweise
wird die vorangehend erwähnte
Befestigungsvorrichtung dadurch gebildet, daß der Kragarm dauerhaft z.
B. durch Schweißen
an der Montageplatte befestigt wird und sodann die Montageplatte
am vorgesehenen Einbauort am Untergrund befestigt, beispielsweise
angeschraubt wird. Diese sehr preiswert auch in großtechnischem
Maßstab
herstellbaren Befestigungsvorrichtungen mit verschweißten Montageplatten
und Kragarmen scheitert jedoch immer dann, wenn Montageplatten und
Kragarme zum Einsatz kommen, die entsprechend der vorherrschenden
Anforderungen an ihren Oberflächen
mit Korrosionsschutzbeschichtungen versehen sind, welche die Verschweißbarkeit
der Montageplatte mit dem Kragarm verschlechtern oder sogar verhindern.
In derartigen Fällen
waren bislang stets aufwendige Sonderkonstruktionen notwendig, um
die ansonsten vorteilhafte Schweißverbindung zu ersetzen, und
eine Oberflächenbeschichtung
wurde gegebenenfalls in einem nachfolgenden Fertigungsschritt aufgebracht.
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Aufgabe
der Erfindung ist es daher, eine Befestigungsvorrichtung der eingangs
genannten Art vorzuschlagen, bei der trotz hoher erzielter Festigkeit der
Verbindung zwischen Montageplatte und Kragarm diese Verbindung bzw.
Befestigung unter Umgehung der üblichen
Schweißverfahren
bewirkt wird, so daß auch
Montageplatten und Kragarme zur Ausbildung einer Befestigungsvorrichtung
zum Einsatz kommen können,
die mit einer die Verschweißbarkeit verschlechternden
oder gar verhindernden Oberflächenbeschichtung
z. B. zum Schutz vor Korrosion ausgerüstet sind.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe schlägt
die Erfindung die Ausbildung einer Befestigungsvorrichtung gemäß den Merkmalen
des Schutzanspruches 1 vor.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
erfindungsgemäße Lösung besteht
darin, daß der
Kragarm an seinem der Montageplatte zugewandten Ende mindestens
einer vorstehende Lasche aufweist, die ausgehend von einer Vorderseite
der Montageplatte durch einen korrespondierend in der Montageplatte
ausgebildeten Einsteckschlitz hindurchsteckbar ist und deren auf
der Rückseite
der Montageplatte aus dem Einsteckschlitz austretendes freies Ende
bis zur Anlage an der Rückseite
der Montageplatte umbiegbar und mit der Montageplatte verpreßbar ist.
Erfindungsgemäß wird somit
die gewünschte
Verbindung zwischen Montageplatte und Kragarm auf rein mechanischem
Wege, nämlich durch
Umbiegen des freien Endes der durch den Einsteckschlitz der Montageplatte
hindurchgesteckten mindestens einen Lasche und nachfolgendes Verpressen
der Lasche mit der Montageplatte bewirkt, ohne daß es weiterer
thermischer Einwirkung, etwa eines Verschweißens bedarf. Demzufolge können erfindungsgemäß auch Montageplatten
und Kragarme miteinander verbunden werden, die mit einer die Verschweißbarkeit
verschlechternden oder verhindernden Oberflächenbeschichtung ausgebildet
sind.
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Es
hat sich im Rahmen der Erfindung gezeigt, daß die erfindungsgemäß ausgebildete
Befestigungsvorrichtung mit mechanisch an der Montageplatte befestigtem
Kragarm hinsichtlich ihrer Festigkeit eine an sich bekannte durch
Verschweißen
bewirkte Verbindung zwischen Montageplatte und Kragarm ersetzen
kann, wobei durch Einsatz entsprechender Biege- und Prägewerkzeuge
für die mindestens
eine Lasche diese Befestigung bzw. Verbindung auf vergleichbar einfache
Weise wie ein Verschweißen
bewirkt werden kann.
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Bevorzugt
wird das Verpressen der Lasche mit der Montageplatte unter Erzeugung
von Prägeeindrucken
auf der Lasche und der Montageplatte bewirkt, was darauf zurückzuführen ist,
daß die
Verpressung mit einer hohen Preßkraft
von bis zu 80t bewirkt wird, um die gewünschte Festigkeit der Verbindung
zwischen Kragarm und Montageplatte zu gewährleisten. Auch ist es möglich, das
Verpressen der Lasche mit der Montageplatte mittels Punktschweißung oder
Nieten zu bewirken.
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Die
erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung
kann mit beliebigen Querschnitten der für die Ausbildung des Kragarmes
verwendeten Profile ausgebildet werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung weist der Kragarm einen etwa U-förmigen Querschnitt mit drei
Schenkeln auf, wobei im Bereich des der Montageplatte zugewandten
Endes des Kragarmes an jedem Schenkel jeweils eine in Längsachsenrichtung
des Kragarmes vorstehende Lasche vorgesehen ist, die in korrespondierend
in der Montageplatte ausgebildete Einsteckschlitze eingesteckt sind.
Die Befestigung des Kragarmes an der Montageplatte erfolgt demzufolge über drei
durch entsprechende Einsteckschlitze in der Montageplatte hindurchgesteckte
sowie nachfolgend umgebogene und mit der Montageplatte verpresste
Laschen des Kragarmes.
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Auch
ist es möglich,
etwa V- oder L-förmige Querschnitte
für den
Kragarm vorzusehen, der sodann mit zwei Schenkeln und entsprechend
mindestens zwei vorstehenden Laschen ausgebildet ist.
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Sofern
die Befestigung des Kragarmes an der Montageplatte in der vorangehend
erläuterten
erfindungsgemäßen Weise
bewirkt wird, werden Zugfestigkeiten von bis zu 1,5 t erzielt, welchen
die Verbindung zwischen Kragarm und Montageplatte standhält, ohne
daß diese
Verbindung aufgehoben und der Kragarm von der Montageplatte abgerissen wird.
Diese Zugfestigkeit ermöglicht
den Ersatz einer Schweißverbindung
herkömmlicher
Art.
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In
an sich bekannter Weise kann der Kragarm entlang seiner Längserstreckung
eine Vielzahl von Durchbrechungen aufweisen, in welche weitere Anbauteile
z. B. einhängbar
und/oder verschraubbar sind, so daß die Befestigung vielfältiger Gegenstände mittels
der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
an einem Untergrund möglich
wird. Beispielsweise können
Anbauteile zur Befestigung von Kabelkanälen, Rohren, Leichtbauwänden, Klimakanälen etc.
für die
Gebäudeausrüstung vorgesehen sein.
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Hier
ist insbesondere auch an die Schaffung eines bausatzartigen Sortiments
bestehend aus erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtungen
mit verschiedenen an dem Kragarm befestigbaren Anbauteilen je nach
Bedarf gedacht.
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Die
Montageplatte der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
weist vorteilhaft einen zentralen Basisbereich auf, in welchem die
Einsteckschlitze ausgebildet sind und benachbart zu den Einsteckschlitzen
mindestens eine Befestigungsbohrung für die Befestigung der Montageplatte
am Untergrund.
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Darüber hinaus
kann die Montageplatte zur Schaffung einer hohen Biegesteifigkeit
derselben bei hohen angreifenden Lasten bevorzugt entlang zweier gegenüberliegender
Seitenränder
des Basisbereiches mit im Querschnitt U-förmigen Randfalzen ausgebildet
sein. Wenn diese Randfalze im Bereich ihrer freien Enden über die
Rückseite
der Montageplatte mit einem gewissen Übermaß vorstehen, kann bei Verschraubung
der Montageplatte mit dem Untergrund eine gewisse Vor spannung erzeugt
werden, um Unebenheiten des Untergrundes auszugleichen. Hierzu sind
die Randfalze bevorzugt U-förmig
mit einem Außenwinkel < 270° ausgeführt.
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Eine
weitere Steigerung der Biegefestigkeit der Montageplatte kann dadurch
erzielt werden, daß in
dem die Befestigungsbohrungen der Montageplatte umgebenden Bereich
etwa H-förmige
Vertiefungen in die Montageplatte eingebracht sind. Diese H-förmigen Vertiefungen
in der Montageplatte verlaufen bevorzugt ausgehend von der Vorderseite
zur Rückseite,
d. h. stehen auf der Rückseite
der Montageplatte erhaben vor und dienen sogleich als Auflagefläche der
Rückseite
an dem für
die Befestigung der Montageplatte vorgesehenen Untergrund.
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Je
nach Anwendungsfall ist es denkbar, eine Montageplatte vorzusehen,
an der lediglich ein Kragarm in einer festen Einbauposition befestigbar
ist. In gleicher Weise ist es jedoch auch möglich, die Montageplatte mit
mehreren Verbindungsbereichen auszubilden, in welchen Einsteckschlitze
zur Befestigung jeweils eines Kragarmes vorgesehen sind.
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Nach
einem Ausführungsbeispiel
der Erfindung sind der Kragarm und/oder die Montageplatte sowie
gegebenenfalls weitere Anbauteile aus Stahlblechprofilen einer Dicke
von 1,5 bis 4mm hergestellt, die aufgrund der lediglich mechanischen
Befestigung des Kragarmes an der Montageplatte bevorzugt auch im
Bereich ihrer Oberflächen
korrosionsschutzbeschichtet ausgebildet sind.
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Weitere
Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend
anhand von Ausführungsbeispielen
in der Zeichnung näher
erläutert. Hierzu
zeigen:
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1 in perspektivischer Darstellung
eine erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung,
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2 die Befestigungsvorrichtung
gemäß 1 in einer anderen Darstellung,
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3 die Montageplatte der
erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
gemäß 1,
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4 eine weitere Ausführungsform
der Befestigungsvorrichtung,
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5 den Kragarm der erfindungsgemäßen Befestigungsvorrichtung
in schematisierter perspektivischer Darstellung,
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6 eine weitere Ausführungsform
der Erfindung.
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In
der 1 ist eine Befestigungsvorrichtung dargestellt,
wie sie beispielsweise zur Befestigung eines nicht dargestellten
Kabelkanals für
die Gebäudeausrüstung an
einem Untergrund, beispielsweise einer Decke oder eine Wand eines
Gebäudes
eingesetzt werden kann. Die Befestigungsvorrichtung besteht aus
einer Montageplatte 1, einem Kragarm 2 sowie einem
der Aufnahme des beispielhaft genannten, hier jedoch nicht dargestellten
Kabelkanals dienenden Anbauteil 3. Die Montageplatte 1,
der Kragarm 2 sowie das Anbauteil 3 sind aus Edelstahl-, Kupfer-
oder Aluminium-Stahlblechprofilen einer Dicke von beispielsweise
2,5mm hergestellt und weisen bevorzugt eine Korrosionsschutzbeschichtung ihrer
Oberflächen
auf, welche jedoch einer Verschweißbarkeit der Teile untereinander
entgegensteht.
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Zur
Ausbildung der Befestigungsvorrichtung gemäß 1 ist der Kragarm 2 mit einem
seiner Enden an der Montageplatte 1 in der Weise befestigt, daß er von
einer aus der 2 ersichtlichen
Vorderseite 101 der Montageplatte 1 hervorkragend
absteht und weist eine Vielzahl von Durchbrechungen 23 auf, in
welche ein Anbauteil 3 an geeigneter Stelle z. B. einhängbar oder
einklemmbar und/oder verschraubbar ist.
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Die
Montageplatte 1, die in näheren Einzelheiten auch aus
den 2, 3 und 4 ersichtlich
ist, wobei bei den 2 und 4 zur besseren Übersichtlichkeit
das Anbauteil 3 nicht eingezeichnet ist, umfaßt einen
flachen Basisbereich 10, der entlang zweier gegenüberliegender
Seitenränder
mit im Querschnitt betrachtet U-förmigen Randfalzungen 11a, 11b ausgebildet
ist, welche der Montageplatte 1 eine hohe Biegefestigkeit
verleihen. Die Randfalze 11a, 11b verlaufen durchgängig in
Längsrichtung
der Montageplatte 1.
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An
den beiden in Längsrichtung
der Montageplatte 1 liegenden Endbereichen erkennt man
ferner zwei Befestigungsbohrungen 14 in Gestalt von Langlöchern, durch
welche Befestigungsschrauben zur Befestigung der Montageplatte 1 an
dem nicht dargestellten Untergrund, etwa einer Gebäudewand oder
-decke hindurchsteckbar sind, um die Montageplatte 1 fest
am Untergrund anzuschrauben. Hierbei liegt die Montageplatte 1 mit
einer aus den 1 und 3 ersichtlichen Unterseite 100 auf
dem Untergrund auf. Die Langlöcher
können
gemäß den Ausführungsbeispielen
in 1 und 4 gleich oder unterschiedlich orientiert
sein.
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Zur
weiteren Steigerung der Biegefestigkeit ist in jedem die Befestigungsbohrungen 14 der
Montageplatte 1 umgebenden Bereich jeweils eine etwa H-förmige Vertiefung 13 ausgehend
von der Vorderseite 101 her eingebracht, d. h. die H-förmige Vertiefung
steht auf der Rückseite 100 der
Montageplatte 1 erhaben vor, versteift diese und dient
gleichzeitig als Auflagefläche
am nicht dargestellten Untergrund. Es sind neben der H-förmigen Vertiefung 13 auch
andere Gestaltungen der Vertiefung 13 denkbar.
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Da,
wie bereits erwähnt,
die Montageplatte 1 und auch der in einem Verbindungsbereich
V an der Montageplatte 1 befestigte Kragarm 2 aus
einem Stahlblech mit einer die Verschweißung verhindernden Oberflächenschutzbeschichtung
gebildet sind, steht für
die aus der 1 ersichtliche
endseitige Verbindung des Kragarmes 2 an der Montageplatte 1 ein
Verschweißen
dieser beiden Teile nicht zur Verfügung.
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Vielmehr
weist die Montageplatte 1, wie insbesondere aus 3 ersichtlich, in dem Verbindungsbereich
V drei etwa U-förmig
zueinander angeordnete und von der Vorderseite 101 zur
Rückseite 100 durchgängig verlaufende
Einsteckschlitze 12 auf.
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Hierzu
korrespondierend ist der Kragarm 2, wie aus 5 ersichtlich, an seinem
der Montageplatte 1 zugewandten Ende 20 mit vorstehenden
Laschen 21 ausgebildet. Der Kragarm 2 weist hierbei
einen etwa U-förmigen
Querschnitt auf, der von in Längsachsenrichtung
L verlaufenden Schenkeln 2a, 2b, 2c gebildet
wird, wobei an jedem Schenkel 2a, 2b, 2c in
Längsachsenrichtung
L vorstehend jeweils eine Lasche 21 ausgebildet ist, so
daß sich
eine Anordnung entsprechend der Einsteckschlitze 12 in
der Montageplatte 1 ergibt.
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Zur
Befestigung des solchermaßen
ausgebildeten Kragarmes 2 an der Montageplatte 1 wird
der Kragarm 2 mit seinem der Montageplatte 1 zugewandten
Ende 20 von der Vorderseite 101 her auf die Montageplatte
in der Weise aufgesetzt, daß seine vorstehenden
Laschen 21 durch die Einsteckschlitze 12 hindurchgesteckt
werden, wobei die Laschen 21 eine größere Länge als die Dicke der Montageplatte 1 im
Bereich der Einsteckschlitze 12 aufweisen. Demzufolge stehen
die freien Enden der Laschen 21 nach dem Einstecken in
die Einsteckschlitze 12 der Montageplatte 1 über die
Rückseite 100 der
Montageplatte vor, d. h. sie treten durch die Einsteckschlitze 12 hindurch.
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Nunmehr
kann eine dauerhaft feste Verbindung zwischen dem Kragarm 2 und
der Montageplatte 1 dadurch bewirkt werden, daß die vorstehenden freien
Enden der Laschen 21 gemäß Pfeilen P in 5 um etwa 90° bis zur Anlage am Basisbereich 10 der
Montageplatte 1 umgebogen werden und sodann in dieser Position
gemeinsam mit der Montageplatte 1, d. h. dem Basisbereich 10 derselben
verpreßt
werden. Dies kann z. B. mit einem geeigneten Prägestempel in einem Arbeitsgang
erfolgen.
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Dieses
Verpressen der umgebogenen Laschen 21 mit dem Basisbereich 10 der
Montageplatte 1 erfolgt bevorzugt bei hohen Preßdrücken von
bis zu 80t, so daß Prägeeindrucke
in den Laschen 21 zurückbleiben,
die mit Bezugsziffer 22 gekennzeichnet sind und auch die
Montageplatte 1 auf ihrer Vorderseite 101 korrespondierende
Prägeeindrucke 15 zeigt.
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Infolge
dieser vorgenannten rein mechanischen Verbindung zwischen Kragarm 2 und
Montageplatte 1 durch Umbiegen und Verpressen der Laschen 21 mit
der Montageplatte 1 wird eine Festigkeit der Verbindung
erreicht, die eine Schweißverbindung ersetzen
kann, jedoch auch bei Oberflächenschutzbeschichtungen
von Kragarm 2 und/oder Montageplatte 1 angewendet
werden kann, die einer Verschweißbarkeit entgegensteht.
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Es
versteht sich, daß das
Umbiegen der Laschen 21 und nachfolgende Verpressen derselben mit
der Montageplatte 1 mittels geeigneter Werkzeuge ohne großen Aufwand
erfolgen kann, so daß eine dem
Verschweißen
vergleichbare Arbeitszeit und entsprechender Aufwand veranschlagt
werden. Die Verbindung kann auch von geringer qualifizierten Arbeitskräften ohne
Schweißfachausbildung
bewirkt werden und es ist keine Nachbehandlung der Teile notwendig.
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Bei
Ausbildung von Kragarm 2 und Montageplatte 1 aus
Stahlblechprofilen einer Dicke von z. B. 2,5 mm sowie insgesamt
drei umgebogenen und mit der Montageplatte 1 verpreßten Laschen
wird eine Zugfestigkeit für
am Kragarm 2 angreifende Zuglasten von mindestens 1,5 t
erreicht, bei welcher noch keine Verformung zwischen Kragarm 2 und
Montageplatte 1 eintritt.
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Da
darüber
hinaus im Einbauzustand die Montageplatte durch die durch die Befestigungsbohrungen 14 geführten Befestigungsschrauben
fest an der Unterlage anliegt, können
die Laschen 21 bei hohem Zug am Kragarm 2 nicht
in entgegengesetzter Richtung zurückbiegen und aus den Einsteckschlitzen 12 herausgleiten,
da dies durch die Anlage der umgebogenen Laschen 21 am
Untergrund verhindert wird.
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Es
versteht sich, daß die
Montageplatte 1 abweichend von den in den 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispielen
mit lediglich einem Verbindungsbereich V zur Befestigung eines Kragarmes 2 auch
mit mehreren solchen Verbindungsbereichen V ausgebildet werden kann,
so daß bausatzmäßig Kragarme 2 an
verschiedenen Stellen an der Montageplatte 1 oder auch
mehrere Kragarme an einer Montageplatte 1 befestigt werden
können,
siehe 6. Gleichermaßen versteht
es sich, daß neben der
hier gezeigten Anordnung, bei welcher der Kragarm 2 unter
einem Winkel von 90° zur
Montageplatte 1 angeordnet ist, auch andere Winkelstellungen wählbar sind,
wie auch andere Geometrien der zur Ausbildung der Montageplatte 1,
des Kragarmes 2 und des Anbauteiles 3 verwendeten
Profile im Rahmen der Erfindung vorgesehen werden können.
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In
jedem Falle bietet die erfindungsgemäße Befestigungsvorrichtung
eine Verbindungstechnik, bei welcher die einzelnen Bauteile, nämlich Montageplatte 1 und
Kragarm 2 für
die Halterung weitere Anbauteile 3 unter Verzicht auf Schweißverbindungsverfahren,
die unter Umständen
bei bestimmten Oberflächenschutzbeschichtungen
der Profile für Kragarm 2 und
Montageplatte 1 nicht einsetzbar sind, ohne weitere angewandt
werden kann und eine enorme Festigkeit bietet.
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Es
ist im Rahmen der Erfindung auch möglich, Montageplatten und Kragarme
aus Stahlblech oder VA-Stahl zu verwenden, welche an sich auch verschweißbar wären. Bei
der erfindungsgemäßen Verbindung
besteht jedoch die Möglichkeit,
die verbundenen Teile nachträglich
einer Oberflächenbehandlung,
wie Galvanisieren, Verzinken, Vergolden etc. zu unterziehen. Bei
einer Verarbeitung von aus VA-Stahl
hergestellten Montageplatten und Kragarmen mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen
Verbindung kann das bislang bei Schweißverbindungen nötige „Beizen" entfallen, welches
als weiterer Arbeitsschritt zur Erzielung sauberer und optisch zufriedenstellender
Oberflächen
notwendig war.