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Die Erfindung betrifft einen Befestigungswinkel für die Unterkonstruktion von vorgehängten Fassaden, gemäß der im Oberbegriff des Anspruchs 1 näher angegebenen Art.
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Die Erfindung betrifft ferner ein Montagesystem zum flexiblen Aufbau von Unterkonstruktionen für vorgehängte Fassaden an Gebäuden, wobei dieses Montagesystem wenigstens einen solchen Befestigungswinkel umfasst.
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Ein Befestigungswinkel und ein Montagesystem der betreffenden Art sind aus der
DE 101 41 357 C2 bekannt. Ein anderes Montagesystem mit einem anderen Befestigungswinkel ist in der
EP 1 101 881 A2 beschrieben.
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Die Aufgabe der Erfindung ist es, einen Befestigungswinkel der eingangs genannten Art anzugeben, der einfach herstellbar ist und hohe Traglasten ermöglicht. Ferner ist es die Aufgabe der Erfindung ein zugehöriges und flexibel kombinierbares Montagesystem anzugeben.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche. Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Ein erfindungsgemäßer Befestigungswinkel weist wenigstens einen an die Tragschale des Gebäudes (dies ist in der Regel die zu verkleidende Gebäudeaußenfläche) zu befestigenden Wandschenkel und einen hiervon, insbesondere im 90°-Winkel, abragenden Befestigungsschenkel auf. Am Befestigungsschenkel ist wenigstens eine Federzunge (Klemmfinger) zum Einklemmen bzw. zangenartigen Einspannen einer Montagekomponente ausgebildet. Die einzuklemmende Montagekomponente weist wenigstens einen mit der Federzunge korrespondierenden Abschnitt (Klemmabschnitt) auf, wobei dieser Abschnitt insbesondere flächig ausgebildet ist.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass die Federzunge durch zwei von der Vorderkante (dies ist die vom Wandschenkel entfernte Außenkante) des Befestigungsschenkels ausgehende Materialtrennschnitte gebildet ist, wobei die beiden Materialtrennschnitte nicht durchgehend parallel, sondern in Richtung der Federzungenbasis der Federzunge mit einem sich verringernden Abstand zueinander ausgebildet sind, so dass die Federzunge an ihrer Federzungenbasis schmaler ausgebildet ist als an ihrer vorderen Kante. Die Federzunge weist demnach eine sich in Richtung der Federzungenbasis verjüngende und insbesondere trapezartige Form auf.
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Die erfindungsgemäße Linienführung der Materialtrennschnitte hat viele Vorteile, wie nachfolgend noch näher erläutert. Ein bedeutender Vorteil ist z. B. darin zu sehen, dass die zur Federzunge benachbarten Randstreifen des Befestigungsschenkels breiter als bei herkömmlichen artgemäßen Befestigungswinkeln ausgebildet sind, woraus bei kompakten Abmessungen und geringem Materialeinsatz eine hohe Traglast resultiert.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Materialtrennschnitte zueinander und vorzugsweise auch zu einer Mittellinie des Befestigungsschenkels symmetrisch ausgebildet sind. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Befestigungswinkel in seiner Gesamtheit zu einer Mittellinie symmetrisch ausgebildet ist.
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Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die Materialtrennschnitte ausgehend von der Vorderkante des Befestigungsschenkels zunächst einen geraden Abschnitt aufweisen, dem sich ein gekrümmter Abschnitt anschließt. Im Bereich der geraden Abschnitte sind die Materialtrennschnitte parallel zueinander und senkrecht zur Vorderkante ausgebildet. Die gekrümmten Abschnitte der Materialtrennschnitte weisen bevorzugt einen Krümmungswendepunkt auf.
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Vorzugsweise sind die Materialtrennschnitte anfänglich, d. h. an der Vorderkante des Befestigungsschenkels, mit Einführschrägen bzw. Einführrundungen und/oder an ihren Enden, d. h. im Bereich der Federzungenbasis, mit Entlastungslöchern ausgebildet.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass in dem den Wandschenkel und den Befestigungsschenkel verbindenden Eckbereich (dies ist der Übergangsbereich, in dem der Wandschenkel und der Befestigungsschenkel ineinander übergehen) wenigstens zwei zueinander beabstandete Versteifungssicken ausgebildet sind, wobei dieses Versteifungssicken bezüglich der Seitenkanten des Befestigungswinkels nach innen versetzt und damit in einem inneren Bereich angeordnet sind. Diese Versteifungssicken sind bevorzugt im Material eingeformt. Der zweite Aspekt kann losgelöst vom ersten Aspekt oder in Kombination mit dem ersten Aspekt umgesetzt sein.
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Die erfindungsgemäße Anordnung und Ausbildung von Versteifungssicken hat viele Vorteile, wie nachfolgend noch näher erläutert. Ein bedeutender Vorteil ist z. B. darin zu sehen, dass der Eckbereich durch diese Versteifungssicken sehr steif ausgebildet ist, wodurch der erfindungsgemäße Befestigungswinkel bei kompakten Abmessungen eine hohe Traglast ermöglicht.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass sich die Versteifungssicken mit unterschiedlichen Längen in den Wandschenkel und in den Befestigungsschenkel hinein erstrecken.
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Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Versteifungssicken nicht parallel, sondern mit einem sich verändernden Abstand zueinander ausgebildet sind. Insbesondere nimmt der Abstand von den Fußpunkten am Wandschenkel bis zu den Endpunkten am Befestigungsschenkel zu. Ferner ist bevorzugt vorgesehen, dass die beiden Versteifungssicken zueinander und vorzugsweise auch zu einer Mittellinie des Befestigungswinkels symmetrisch ausgebildet sind.
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Im Wandschenkel des erfindungsgemäßen Befestigungswinkels kann ein versteiftes Langloch ausgebildet sein. In diesem Fall ist insbesondere vorgesehen, dass die Versteifungssicken beidseitig an diesem Langloch im Wandschenkel vorbei geführt sind.
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Weiterhin ist bevorzugt vorgesehen, dass auf der Federzunge Markierungen aufgebracht sind (MIN-Markierung und/oder MAX-Markierung), die die minimale und die maximale Einklemmposition der zu befestigenden Montagekomponente anzeigen. Diese Markierungen sind bevorzugt im Material eingeprägt. Alternativ können diese Markierungen auch aufgedruckt oder aufgeklebt sein.
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Der erfindungsgemäße Befestigungswinkel kann eine sich über den Wandschenkel und den Befestigungsschenkel erstreckende durchgehende Profilierung aufweisen. Damit ist gemeint, dass der Wandschenkel und der Befestigungsschenkel im Querschnitt ein nicht ebenes Profil aufweisen. Eine solche Profilierung bewirkt eine verbesserte Aussteifung und erhöht damit die Traglast im Hinblick auf verschiedenste Lastfälle. Besonders bevorzugt ist ein Trapezprofil, wobei die Trapezschenkel dieses Profils zur Unterseite des Wandschenkels und über die Biegeaußenseite des Eckbereichs geführt sind, wie beispielhaft in den Figuren gezeigt. Hierdurch gelingt es auch, dass im Eckbereich des erfindungsgemäßen Befestigungswinkels die Biegradien an den Seitenkanten bzw. im Bereich der Seitenkanten größer ausgebildet sind als im inneren Bereich, was einen optimierten Kraftfluss zur Folge hat und Vorteile bei der Herstellung mit sich bringt.
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Bevorzugter Weise sind in den beidseitig der Federzunge befindlichen Randstreifen des Befestigungsschenkels Löcher, wie insbesondere Rundlöcher und/oder Langlöcher, ausgebildet sind. Diese Löcher sind bevorzugt in Nähe zur Vorderkante des Befestigungsschenkels angeordnet. Ferner können auch in der Federzunge, insbesondere in Nähe zu deren vorderen Kante, Löcher ausgebildet sein. Die Löcher befinden sich insbesondere auf einer gemeinsamen und zur Vorderkante des Befestigungsschenkels parallelen Linie. Die Löcher sind vorrangig zum Einbringen von Schraub- und/oder Nietenverbindungen vorgesehen.
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Der erfindungsgemäße Befestigungswinkel ist bevorzugt als einstückiges Blechformteil ausgebildet. Bei dem verwendeten Blechmaterial handelt es sich z. B. um ein Stahlblechmaterial, welches insbesondere auch beschichtet (bspw. verzinkt) sein kann, oder um ein Aluminiumblechmaterial, welches insbesondere eloxiert sein kann. Alternativ kann es sich bei dem erfindungsgemäßen Befestigungswinkel auch um ein einstückiges Druckgussteil handeln. Als Druckgussmaterialien kommen z. B. Stahllegierungen, Aluminiumlegierungen oder Zinklegierungen in Betracht.
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Die Lösung der Aufgabe erstreckt sich auch auf Montagesystem zum flexiblen Aufbau von Unterkonstruktionen für vorgehängte Fassaden an Gebäuden. Dieses Montagesystem umfasst:
- – wenigstens einen ersten Befestigungswinkel und/oder wenigstens einen zweiten Befestigungswinkel, die gemäß den vorausgehenden Erläuterungen ausgebildet sind, wobei der Befestigungsschenkel eines zweiten Befestigungswinkels deutlich länger als der Befestigungsschenkel eines ersten Befestigungswinkels ausgebildet ist;
- – wenigstens ein Verlängerungsstück, welches wenigstens einen Klemmabschnitt aufweist, mit dem dieses Verlängerungsstück durch Einklemmen an einem Befestigungsschenkel eines ersten oder zweiten Befestigungswinkels befestigbar ist, und welches ferner wenigstens einen Befestigungsabschnitt mit wenigstens einer Federzunge zum Einklemmen einer Montagekomponente aufweist, wobei diese Federzunge gemäß den vorausgehenden Erläuterungen ausgebildet ist;
- – wenigstens ein Unterlegstück, welches zwischen dem Wandschenkel eines ersten oder zweiten Befestigungswinkels und der Tragschale des Gebäudes positionierbar ist; und
- – wenigstens ein Schienenprofil, welches wenigstens zwei flächige Abschnitte aufweist, wobei der erste flächige Abschnitt durch Einklemmen an dem Befestigungsschenkel wenigstens eines ersten oder eines zweiten Befestigungswinkels und/oder durch Einklemmen an dem Befestigungsabschnitt wenigstens eines Verlängerungsstücks befestigbar ist, und wobei der zweite Flächenabschnitt für die Befestigung von Fassadenelementen und/oder sonstigen Fassadenkonstruktionselementen dient.
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Fassadenelemente sind z. B. Fassadenverkleidungsplatten aus Holz, Stein, Metall, Kunststoff, Glas und dergleichen. Das erfindungsgemäße Montagesystem kann im Übrigen auch für andere Zwecke eingesetzt werden, wie nachfolgend noch näher erläutert.
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Das zum erfindungsgemäßen Montagesystem gehörende Verlängerungsstück ist vollständig oder zumindest im Klemmabschnitt flächig ausgebildet. Insbesondere ist vorgesehen, dass zumindest der flächige Klemmabschnitt mit einer Profilierung ausgebildet ist, wobei diese Profilierung an eine etwaige Profilierung des Befestigungsschenkels eines Befestigungswinkels angepasst ist.
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Das zum erfindungsgemäßen Montagesystem gehörende Unterlegstück ist bevorzugt als eine im Wesentlichen rechteckige Scheibe aus einem thermisch gering leitendem und elektrisch isolierendem Material ausgebildet.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft und in nicht einschränkender Weise näher erläutert.
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1 zeigt einen ersten erfindungsgemäßen Befestigungswinkel in einer perspektivischen Vorderansicht und in einer perspektivischen Rückansicht.
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2 zeigt den Befestigungswinkel aus 1 in verschiedenen Ansichten.
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3 zeigt einen zweiten erfindungsgemäßen Befestigungswinkel in einer perspektivischen Vorderansicht.
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4 zeigt mehrere Komponenten eines erfindungsgemäßen Montagesystems, jeweils in einer perspektivischen Vorderansicht.
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5 zeigt einen Montageverbund, der mehrere Komponenten der 4 umfasst, in einer perspektivischen Vorderansicht, in einer perspektivischen Rückansicht und in einer Schnittansicht.
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6 zeigt einen weiteren Montageverbund, der mehrere Komponenten der 4 umfasst, in einer perspektivischen Vorderansicht.
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1a zeigt einen ersten Befestigungswinkel 100. Der einstückige Befestigungswinkel 100 weist einen Wandschenkel 110, mit dem der Befestigungswinkel 100 an einer Tragschale eines Gebäudes (z. B. ein Mauerwerk oder dergleichen) befestigt werden kann, und einen Befestigungsschenkel 120 auf. Der Wandschenkel 110 und der Befestigungsschenkel 120 sind in einem 90°-Winkel zueinander angeordnet und gehen in einem Eckbereich 130 ineinander über. Der Befestigungswinkel 100 ist durchgehend mit einer trapezförmigen Profilierung ausgebildet, was an den Vorderkanten 111 und 121 von Wandschenkel 110 und Befestigungsschenkel 120 erkennbar ist.
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Der Befestigungswinkel 100 ist als einstückiges Blechformteil ausgebildet. Als Ausgangsmaterial kann ein ebenes Blechmaterial oder ein bereits profiliertes Blechmaterial dienen. Ebenso konnte es sich bei dem Befestigungswinkel 100 auch um ein Druckgussteil handeln. Der Befestigungswinkel 100 ist im Eckbereich 130 derart ausgebildet, dass die Biegradien Ra im Bereich Seitenkanten größer ausgebildet sind als der Biegeradius Ri im inneren Bereich (siehe 1b). Hierdurch kann der Kraftfluss durch den Eckbereich 130 verbessert und bei der Herstellung eine Rissbildung im Blechmaterial verhindert werden.
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Im Wandschenkel 110 ist auf einer gedachten Mittellinie ein versteiftes Langloch 114 ausgebildet, durch das eine Befestigungsschraube oder dergleichen geführt werden kann. Die Versteifung ist durch einen an der Unterseite ausgebildeten umlaufenden Kragen gebildet (siehe 1b). Im Wandschenkel 110 sind ferner nach zwei kreisförmige Löcher 117a und 117b ausgebildet, die ebenfalls der Befestigung an der Tragschale dienen können.
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Der Befestigungsschenkel 120 weist eine Federzunge 140 auf, die durch Materialtrennschnitte 141a und 141b im Blechmaterial gebildet ist. Die Federzunge 140 ermöglicht das Einklemmen von Montageelementen bzw. Montagekomponenten mit einem flächig ausgebildeten Klemmabschnitt, wie nachfolgend noch näher erläutert. Durch eine resultierende Klemmwirkung zwischen der Federzunge 140 und den beidseitig der Federzunge 140 befindlichen Randstreifen 125a und 125b des Befestigungsschenkels 120 wird die eingeklemmte Montagekomponente zumindest temporär befestigt und im Mindesten gegen ihr wirksames Eigengewicht gehalten. Zur Befestigung der eingeklemmten Montagekomponente sind ferner zwei Langlöcher 144a und 144b an der Federzunge 140 und jeweils eine kreisförmige Bohrung (Rundloch) 124a und 124b in den Randstreifen 125a und 125b ausgebildet. Die Löcher 124a, 124b, 144a und 144b sind in nächster Nähe zur Vorderkante 121 des Befestigungsschenkels 120 auf einer gemeinsamen und zu der Vorderkante 121 parallelen Linie angeordnet.
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Im Eckbereich 130 sind zwei im Blechmaterial eingeformte und zueinander nicht parallele Versteifungssicken 150a und 150b ausgebildet, die sich mit unterschiedlichen Längen in den Wandschenkel 110 und in den Befestigungsschenkel 120 hinein erstrecken. Die Versteifungssicken 150a und 150b sind hierbei in einem inneren Bereich, d. h. bezüglich der Seitenkanten des Befestigungswinkels 100 nach innen versetzt, angeordnet. Die Ausbildung und Anordnung der Versteifungssicken 150a und 150b wird nachfolgend noch näher erläutert.
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1b zeigt den selben Befestigungswinkel 100 in einer Rückansicht. In dieser Darstellung ist sehr gut zu erkennen, dass die Versteifungssicken 150a und 150b hohl ausgebildet sind, was sich aus der Umformung des Ausgangsblechmaterials ergibt. Ferner ist sehr gut zu erkennen, dass die Versteifungssicken 150a und 150b mit einem gekrümmten Verlauf und mit einem sich verändernden Abstand zueinander ausgebildet sind.
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2a zeigt eine Draufsicht auf den Befestigungsschenkel 110 des Befestigungswinkels 100 der 1. In dieser Darstellung ist sehr gut der Verlauf der im Blechmaterial eingebrachten Materialtrennschnitte 141a und 141b zu erkennen, die die Federzunge 140 ausbilden. Die Materialtrennschnitte 141a und 141b erstrecken sich von der Vorderkante 121 des Befestigungsschenkels 120 bis zur Federzungenbasis 142. Ausgehend von der Vorderkante 121 sind die Materialtrennschnitte 141a und 141b zunächst gerade, parallel zueinander und senkrecht zur Vorderkante 121 ausgebildet. Diesen geraden Abschnitten schließen sich in Richtung der Federzungenbasis 142 gekrümmte Abschnitte an, die derart ausgebildet sind, dass die Materialtrennschnitte 141a und 141b aufeinander zugeführt sind. Hieraus ergibt sich für Federzunge 140 in der in 2a gezeigten Draufsicht näherungsweise eine Trapezform, wobei die Federzunge 140 im Bereich der Federzungenbasis 142 schmaler als an ihrer vorderen Kante 146 ausgebildet ist.
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In 2a ist sehr gut zu erkennen, dass die beiden Materialtrennschnitte 141a und 141b symmetrisch zueinander und auch symmetrisch zu einer Mittellinie M des Befestigungsschenkels 120 ausgebildet sind. Die Materialtrennschnitte 141a und 141b sind an der Vorderkante 121 des Befestigungsschenkels 120 mit Einführschrägen oder Einführrundungen 143 ausgebildet. Die Materialtrennschnitte 141a und 141b sind an ihren Enden, d. h. an der Federzungenbasis 142, mit Entlastungslöchern 144 ausgebildet, wodurch zu Materialrissen führende Spannungen im Blechmaterial vermieden werden. Die gekrümmten Abschnitte weisen einen Krümmungswendepunkt W auf, so dass die Materialtrennschnitte 141a und 141b bezüglich der Vorderkante 121 annähernd senkrecht in die Entlastungslöcher 144 einlaufen. Die Linienführung der Materialtrennschnitte 141a und 141b ist tangentenstetig. Dies gilt insbesondere für den Übergang von den geraden Abschnitten in die gekrümmten Abschnitte und für den Krümmungswendepunkt W.
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Auf der Federzunge 140 ist eine MAX-Markierung 147 und eine MIN-Markierung 148 aufgebracht, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in das Blechmaterial eingeprägt sind. Alternativ können diese Markierungen 147 und 148 auch durch Beschichtungsverfahren aufgebracht sein. Die Markierungen 147 und 148 geben eine empfohlene minimale bzw. maximale Einklemmtiefe der festzuklemmenden Montagekomponenten vor.
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In 2a ist ferner sehr gut zu erkennen, wie sich die beiden Versteifungssicken 150a und 150b über den Eckbereich 130 in den Befestigungsschenkel 120 hinein erstrecken. Die Versteifungssicken 150a und 150b sind in einem inneren Bereich (d. h. nicht an den Seitenkanten des Befestigungsschenkels 120) angeordnet und sind zu beiden Seiten an der Federzungenbasis 142 vorbeigeführt. Dies wird durch die Linieführung der beiden Materialtrennschnitte 141a und 141b für die Federzunge 140 und insbesondere durch deren gekrümmte Abschnitte ermöglicht, wodurch Platz für die Versteifungssicken 150a und 150b geschaffen wird. Auch für die Versteifungssicken 150a und 150b gilt, dass diese am Befestigungsschenkel 120 symmetrisch zueinander und auch symmetrisch zur Mittelinie M ausgebildet sind.
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Durch die Linienführung der Materialtrennschnitte 141a und 141b sind ferner auch die Basen der Randstreifen 125a und 125b, an denen die Versteifungssicken 150a und 150b ansetzen, verhältnismäßig breit ausgebildet. Dies begünstigt eine sehr hohe Steifheit. Die Rundlöcher 124a und 124b in den Randstreifen 125a und 125b sind ferner derart angeordnet, dass sich ein optimaler Kraftfluss zu den Versteifungssicken 150a und 150b (und umgekehrt) ergibt. Der insgesamt sehr steife und tragfähige Befestigungswinkel 100 ist im Hinblick auf eine Vielzahl von auftretenden Lastfälle kraftflussoptimiert.
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2b zeigt den Befestigungswinkel 100 in einer Schnittansicht, gemäß dem in 2a angegebenen Schnittverlauf A-A. In dieser Darstellung ist sehr gut zu erkennen, dass die Federzunge 140 an der Federzungenbasis 142 durch eine eingeformte doppelte Abwinklung gegenüber den Randstreifen 125a und 125b hochgestellt ist. Hierdurch wird einerseits Platz zum Einklemmen einer Montagekomponente zwischen der Federzunge 140 und den Randstreifen 125a und 125b geschaffen. Andererseits wird ein mechanischer Anschlag für die einzuklemmende Montagekomponente ausgebildet, wodurch ein einzuhaltender Minimalabstand zwischen der zu befestigenden Montagekomponente und der Tragschale des Gebäudes vorgegeben werden kann.
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Die Federzunge 140 ist so konzipiert, dass die einzuklemmenden Montagekomponenten unterschiedliche Dicken aufweisen können. Ausgehend von der Federzungenbasis 142 bis zur vorderen Kante 146 ist die Federzunge 140 mit einem sich verringernden Abstand zu den Randstreifen 125a und 125b ausgebildet, wodurch die erzielbare Klemmwirkung verbessert wird. Die Federzunge 140 ist an ihrer vorderen Kante 146 von den Randstreifen 125a und 125a weggebogen, wodurch in Verbindung mit den Einführschrägen oder Einführrundungen 143 (siehe 2a) das Einklemmen einer Montagekomponente erleichtert wird.
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In 2b ist ferner sehr gut zu erkennen, dass im Eckbereich 130 die Biegradien Ra an den Seitenkanten größer ausgebildet sind als der Biegeradius Ri im inneren Bereich, wie bereits obenstehend erläutert.
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2c zeigt eine Draufsicht auf den Wandschenkel 110 gemäß der in 2b angegebnen Blickrichtung C. In der Gegenüberstellung zur 2a ist sehr gut zu erkennen, dass sich, ausgehend vom Eckbereich 130, die beiden Versteifungssicken 150a und 150b wesentlich weiter in den Wandschenkel 110 als in den Befestigungsschenkel 120 hinein erstrecken. Die Versteifungssicken 150a und 150b erstrecken sich fast über die gesamte Länge des Wandschenkels 110 und sind beidseitig mit Abstand am Langloch 114 vorbeigeführt. Die Versteifungssicken 150a und 150b bewirken somit, ergänzend zu der aus der Profilierung resultierenden Versteifung, eine zusätzliche Versteifung des Wandschenkels 110, nahezu über dessen gesamte Länge.
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Aus 2c ist ferner sehr gut zu erkennen, dass die beiden Versteifungssicken 150a und 150b ausgehend von ihren Fußpunkten im Bereich der Vorderkante 111 des Wandschenkels 110 in Richtung des Eckbereichs 130 mit einem sich vergrößernden Abstand zueinander ausgebildet sind, wobei die Versteifungssicken 150a und 150b bis zur Mitte des Langlochs 114 in etwa parallel zueinander verlaufen und danach divergierend ausgebildet sind. Die Versteifungssicken 150a und 150b sind gemäß diesem Verlauf gewinkelt oder auch gekrümmt ausgebildet. Dies ist auch sehr gut in den 1a und 1b erkennbar.
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Für den gesamten Verlauf der Versteifungssicken 150a und 150b, ausgehend von den Fußpunkten am Wandschenkel 110 bis zu den Endpunkten am Befestigungsschenkel gilt, dass die Fußpunkte enger beisammen liegen als die Endpunkte. Des Weiteren ist in 2c sehr gut zu erkennen, dass die Versteifungssicken 150a und 150b in Richtung des Eckbereichs 130 mit einem sich vergrößernden Querschnitt ausgebildet sind, wobei dies sowohl die Breite als auch die Höhe der Versteifungssicken 150a und 150b betreffen kann.
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Die beiden Versteifungssicken 150a und 150b sind am Wandschenkel 110 symmetrisch zueinander und auch symmetrisch zur Mittellinie M ausgebildet. Des Weiteren ist der gesamte Wandschenkel 110 zur Mittellinie M symmetrisch ausgebildet, was sich anschaulich auch aus den 1a und 1b ergibt.
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3 zeigt einen zweiten Befestigungswinkel 200. Der zweite Befestigungswinkel 200 umfasst, wie auch der erste Befestigungswinkel 100, einen Wandschenkel 210 und einen Befestigungsschenkel 220, die in einem 90°-Eckbereich 230 ineinander übergehen. Der Wandschenkel 210 ist im Wesentlichen identisch ausgebildet wie der Wandschenkel 110 des ersten Befestigungswinkels 100. Ferner sind die Profilierungen des Wandschenkels 210 und des Befestigungsschenkels 220, sowie die Ausbildung der Federlasche 240 am Ende des Befestigungsschenkels 220 identisch zum ersten Befestigungswinkel 100. Die Federzungenbasis ist mit 242, die vordere Kante der Federzunge 240 ist mit 246 und die Randstreifen sind mit 225a und 225b bezeichnet. Die Materialtrennschnitte sind mit 241a und 241b bezeichnet. Mit 214 ist ein versteiftes Langloch bezeichnet. Im Übrigen gelten analog die obenstehenden Erläuterungen zum ersten Befestigungswinkel 100.
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Der zweite Befestigungswinkel 200 unterscheidet sich zum ersten Befestigungswinkel 100 im Wesentlichen durch einen länger ausgebildeten Befestigungsschenkel 220. Der Befestigungsschenkel 220 weist in etwa die 2-fache bis 3-fache Länge des Befestigungsschenkels 120 des ersten Befestigungswinkels 100 auf. Des Weiteren sind unterscheidend die Versteifungssicken 250a und 250b am zweiten Befestigungswinkel 200 derart ausgebildet, dass diese, ausgehend vom Eckbereich 230, weiter in den Befestigungsschenkel 220 hineinreichen. Hierdurch wird die Aussteifung im Eckbereich 230 verbessert, um damit dem längeren wirksamen Hebelarm des Befestigungsschenkels 220 konstruktiv Rechnung zu tragen.
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4 zeigt mehrere zu einem erfindungsgemäßen Montagesystem gehörende Komponenten (Basiskomponenten), die zum Aufbau einer Unterkonstruktion für vorgehängte Fassaden an Gebäuden vom Handwerker vor Ort flexibel kombiniert werden können.
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Die 4a und 4b zeigen einen ersten Befestigungswinkel 100 und einen zweiten Befestigungswinkel 200, wie bereits obenstehend erläutert.
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4c zeigt ein Verlängerungsstück 300, das aus einem profilierten Blechmaterial gebildet ist und das in unterschiedlichen Längen bereitgestellt werden kann. Das Verlängerungsstück 300 weist einen Klemmabschnitt 310 auf, mit dem dieses Verlängerungsstück 300 durch Einklemmen unter der Federzunge 140 oder 240 an einem Befestigungsschenkel 120 oder 220 eines Befestigungswinkels 100 oder 200 befestigbar ist, wie nachfolgend noch näher erläutert. Die Vorderkante 311 am Klemmabschnitt 310 ist im inneren Bereich zurückversetzt ausgebildet. Das Verlängerungsstück 300 weist ferner an seinem vom Klemmabschnitt 310 wegweisenden Ende einen Befestigungsabschnitt 320 mit einer Federzunge 340 auf, die im Wesentlichen identisch zu den Federzungen 140 und 240 an den Befestigungswinkeln 100 und 200 ausgebildet ist. In den beidseitig der Federzunge 140 befindlichen Randstreifen 325a und 125b sind, wie auch in den Befestigungswinkeln 100 und 200, zwei Rundlöcher 324a und 324b ausgebildet.
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4d zeigt ein Unterlegstück 400, welches zwischen dem Wandschenkel 110 oder 210 eines Befestigungswinkels 100 und 200 und der Tragschale des Gebäudes positionierbar ist, wie nachfolgend noch näher erläutert. Das Unterlegstück 400 ist als eine im Wesentlichen rechteckige Scheibe ausgebildet und weist ein zentral angeordnetes Langloch 414 auf, das mit dem Langloch 114 oder 214 am Wandschenkel 110 oder 210 eines Befestigungswinkels 100 oder 200 in Überdeckung gebracht werden kann. Hierbei kann der Versteifungskragen am Langloch 114 oder 214 in das Langloch 414 formschlüssig eingreifen. Die beiden Ausnehmungen 417a und 417b an den kurzen Seitenkanten des Unterlegstücks 400 können mit den Rundlöchern 117a und 117b bzw. 217a und 217b in den Wandschenkeln 110 bzw. 210 eines Befestigungswinkels 100 bzw. 200 in Überdeckung gebracht werden.
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5a zeigt einen Montageverbund, der unter anderem einen ersten Befestigungswinkel 100, ein daran befestigtes Verlängerungsstück 300 und ein am Verlängerungsstück 300 befestigtes Schienenprofil 500 umfasst. Das Schienenprofil 500 ist im Querschnitt L-förmig ausgebildet und weist zwei um 90° zueinander abgewinkelte flächige Abschnitte 510 und 520 auf. Mit dem ersten flächigen Abschnitt 510 ist das Schienenprofil 500 am Verlängerungsstück 300 befestigt. Der zweite flächige Abschnitt 520 dient der Befestigung von Fassaden- und/oder Fassadentragelementen. Das Schienenprofil 500 könnte auch als T-Profil ausgebildet sein. 5b zeigt den selben Montageverbund in einer Rückansicht.
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Der in den 5a und 5b gezeigte Montageverbund ermöglicht die Überbrückung eines Zwischenraums zwischen der Tragschale (Gebäudeaußenwand) eines Gebäudes und einer vorgehängten Fassade, wobei der Zwischenraum z. B. für die Einbringung eines Dämmmaterials vorgesehen ist. Der vom Montageverbund zu überbrückende Abstand, der sich z. B. nach der Dicke des verwendeten Dämmmaterials und/oder nach Unebenheiten in der Tragschale richtet, kann ohne aufwändige Vorausplanung vom Handwerker vor Ort flexibel nachgebildet werden, wozu dieser auf die in 4 dargestellten Komponenten zurückgreift.
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Zur Überbrückung von größeren Abständen kann der Handwerker, wie in den 5a und 5b gezeigt, auf das Verlängerungsstück 300 zurückgreifen. Alternativ oder ergänzend kann auch auf einen zweiten Befestigungswinkel 200 zurück gegriffen werden. Das Verlängerungsstück 300 wird mit seinem Klemmabschnitt 310 derart am Befestigungsschenkel 120 des Befestigungswinkels 100 befestigt, dass die Federzunge 140 untergriffen wird. Hierdurch ist eine lösbare Klemmverbindung zwischen dem Verlängerungsstück 300 und dem Befestigungsschenkel 100 hergestellt. Diese Klemmverbindung ermöglicht eine temporäre Befestigung des Verlängerungsstücks 300 am Befestigungswinkel 100 (oder umgekehrt), wobei die auf diese Weise miteinander verbundenen bzw. aneinander befestigten Komponenten zur Ausrichtung und/oder Längenanpassung noch relativ zueinander bewegt werden können. Gleiches gilt für die Befestigung des Schienenprofils 500 am Verlängerungsstück 300, wobei das Schienprofil 500 im Übrigen auch direkt am ersten Befestigungswinkel 100 (oder an einem zweiten Befestigungswinkel 200) befestigt werden kann.
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Nachdem der zu überbrückende Abstand eingestellt und die Komponenten des Montagesystems zueinander ausgerichtet sind (was bei dem erfindungsgemäßen Montagesystem auch durch eine Einzelperson erfolgen kann), kann der Montageverbund durch das Einbringen von Schraub- 710 und/oder Nietenverbindungen 720 fixiert werden. Das Einstellen, Ausrichten und Fixieren kann hierbei für jede zu befestigende Montagekomponente separat durchgeführt werden.
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Die Schraub- 710 und/oder Nietverbindungen 720 werden durch die vorgefertigten bzw. vorgestanzten Löcher (wie obenstehend erläutert) geführt, wobei die Gegenlöcher noch einzubringen sind, was in einfacher Weise durch Bohren oder durch Verwenden von Gewindeschneidschrauben oder dergleichen erfolgen kann. Die Schraub- 710 und Nietverbindungen 720 stellen im Übrigen auch Krafteinleitungs- und Kraftausleitungspunkte dar. Der Montageverbund kann unmittelbar an der Tragschale des Gebäudes aufgebaut oder vormontiert und dann an der Tragschale befestigt werden. Mit Ausnahme der Schienenprofile 500, die in ihrer Länge angepasst sein müssen, kommt das erfindungsgemäße Montagesystem ohne Konfektioniermaßnahmen aus.
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Zur Befestigung an der Tragschale wird der erste Befestigungswinkel 100 (oder alternativ auch ein zweiter Befestigungswinkel 200) über seinen Wandschenkel 110 und mittels einer Schraube 600 an der Tragschale des Gebäudes festgeschraubt. Die Schraube 600 durchgreift hierbei das Langloch 114 im Wandschenkel 100 des Befestigungswinkels 100, wie sehr gut in 5a erkennbar. Alternativ oder ergänzend kann der Befestigungswinkel 100 auch durch die Rundlöcher 117a und 117b (vgl. 1a) festgeschraubt werden, was insbesondere bei Tragschalen aus Holz oder Blechmaterial zweckmäßig sein kann.
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Zwischen dem Wandschenkel 110 des Befestigungswinkels 100 und der Tragschale des Gebäudes wird ein Unterlegstück 400 angeordnet, welches einerseits für eine dauerhafte Aussteifung der Profilierung im Wandschenkel 110 sorgt und andererseits durch Lastverteilung eine verbesserte Abstützung des Wandschenkels 110 an der Tragschale ermöglicht. Indem das Zwischenstück 400 aus einem thermisch gering leitendem und elektrisch isolierendem Material gebildet ist, können ferner Wärme- und Kältebrücken vermieden und ein elektrischer Schutz (z. B. bei Blitzeinschlägen) erreicht werden.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass das Weglassen des Unterlegstücks 400 beim Festschrauben eines Befestigungswinkels 100 oder 200 an der Tragschale eines Gebäudes zu einer unzulässigen Verformung des Befestigungswinkels 100 oder 200 führt, was den weiteren Aufbau der Unterkonstruktion unmöglich macht.
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5c zeigt einen Schnitt gemäß dem in 5a angegebenen Schnittverlauf B-B. In dieser Schnittdarstellung ist sehr gut zu erkennen, dass die Profilierung des Verlängerungsstücks 300 zumindest im dargestellten Klemmabschnitt 310 an die Profilierung des Befestigungsschenkels 120 des Befestigungswinkels 100 angepasst ist, so dass in dem dargestellten Verbindungsbereich eine flächige und formschlüssige Anlage zwischen dem Verlängerungsstück 300 und dem Befestigungswinkel 100 erzielt wird.
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6 zeigt einen weiteren Montageverbund. Gegenüber dem in 5 gezeigten Montageverbund ist hier das Schienenprofil 500 länger ausgebildet und ist an zwei Stellen mittels Befestigungswinkel 100 und Verlängerungsstück 300 an der Tragschale eines Gebäudes (nicht dargestellt) befestigt und zu dieser Tragschale beabstandet. Das mehrfach befestigte und fixierte Schienenprofil 500 ist hier im Gesamtverbund auch statisch wirksam. Ferner sind hier abweichend zum Montageverbund der 5 nur Nietverbindungen 720 zur Fixierung vorgesehen.
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Das erfindungsgemäße Montagesystem ermöglicht den flexiblen Aufbau von Unterkonstruktionen für vorgehängte Fassaden an Gebäuden. Die Profilschienen 500, oder hierzu vergleichbare Komponenten, können hierfür vertikal, horizontal oder diagonal angeordnet werden. Das erfindungsgemäße Montagesystem ist jedoch nicht nur auf diese Verwendung beschränkt, sondern kann ebenso auch für Dachaufbauten oder Innenausbauten verwendet werden. Das erfindungsgemäße Montagesystem ermöglicht z. B. auch eine Überkopfmontage, bspw. zum Abhängen von Decken.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10141357 C2 [0003]
- EP 1101881 A2 [0003]
