DE2013523C3 - Vorrichtung zum Stumpfschweißen einer Anzahl von Platten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stumpfschweißen einer Anzahl von Platten nach dem Oberbegriff des Anspruchs.

Eine solche Vorrichtung ist aus der DT-OS 15 23 347 bekannt Bei dieser bekannten Verrichtung fährt der Portalkran von Stoßstelle zu Stoßstelle zwischen den Endkanten der zu verschweißenden Platten und hält dort an. Dann wird der auf dem Querträger verfahrbare Schlitten in Richtung der Plattenendkanten in Bewegung gesetzt und führt die Schweißr.ng zwischen zwei aneinander anstoßenden Platten durch. Bei einer aus der DL-PS 39 151 bekannten Vorrichtung ist am Schlitten eine Schweißeinrichtung vorgesehen, welche die Schweißnaht jeweils über die Länge der Plattenendkanten erzeugt, während im Falle der DT-OS 15 27 347 mehrere Sctiweißeinrichtungen am Schlitten vorgesehen sind; jedoch sind diese Schweißeinrichtungen hintereinander am Schlitten angeordnet und erzeugen je ein Teilstück der Naht zwischen den Endkanten zweier benachbarter Platten, so daß durch den Einsatz mehrerer Schweißeinrichtungen der Schlittenhub und die Schweißxeit verkürzt wird.

Die mit einer Mehrzahl von Schweißeinrichtungen in einer Anordnung gemäß der DT-OS 15 27 347 erzielbare Arbeitszeitverkürzung bezieht sich jedoch lediglich auf die tatsächliche Schweißzeit für eine Naht zwischen zwei Plattenendkanten. Der Zeitaufwand für das Verfahren des Portalkrans zur folgenden Stoßstelle, für das Justieren des Portalkrans derart, daß die Schweißeinrichtungen mit den Plattenendkanten fluchten und das Ansetzen der Schweißeinrichtungen auf die Stoßstellen zwischen den Plattenendkanten wird hierdurch nicht beeinflußt. Dieser Zeitaufwand ist für jede einzelne Sloßstelle zwischen den Plattenendkanten jeweils erforderlich und erhöht somit den Gesamtzeitaufwand für die Zusammenschweißung einer Mehrzahl von Platten.

Darüber hinaus setzen diese bekannten Vorrichtungen sauber geradlinige Plattenendkanten voraus, wenn eine Schweißung hoher Qualität erzielt werden soll, da eine Anpassung der Bewegung der Schweißeinrichtungen an gekrümmte Verläufe od. dgL der Plattenendkanten nicht erfolgen kann. Insbesondere bei etwa zwei hintereinander im Abstand auf die Stoßstelle zwischen den Plattenendkanten aufzusetzenden Schweißeinrichtungen kann es vorkommen, daß die eine Schweißeinrichtung die Stoßstelle trifft, die andere Schweißeinrichtung hingegen neben der Stobsteile zu Schweißen anfängt, was selbstverständlich zu erheblichen Schweißfehlern führt

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff .des Anspruches angegebenen Gattung zu schaffen, mit der das Stumpfschweißen einer Anzahl von Platten beschleunigt und dabei aber dennoch die Qualität der Schweißnähte verbessert werden kann, um auf diese Weise insgesamt ein sowohl kostenmäßig als auch qualitätsmäßig verbessertes Erzeugnis zu erhalten.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs.

Dadurch, daß der gegenseitige Abstand der Schweißeinrichtungen in Längsrichtung der Plattenreihe verstellbar ist, können die Schweißeinrichtungen gleichzeitig an zwei und gegebenenfalls auch mehr Stoßstellen zwischen Plattenendkanten gleichzeitig arbeiten, so daß also nicht eine Tandemschweißung, sondern vielmehr eine Parallelschweißung erfolgt Die reine Schweißzeit wird dabei ebenso wie beim Stand der Technik nach der DT-OS 15 27 347 im Verhältnis der Anzahl der eingesetzten Schweißeinrichtungen herabgesetzt. Darüber hinaus wird im Falle der erfindungsgemäßen Vorrichtung im selben Verhältnis jedoch auch die Totzeit zwischen den einzelnen Schweißvorgängen herabgesetzt, da immer eine Mehrzahl von Stoßstellen zwischen Plattenendkanten gleichzeitig angesteuert wird. Bei einer Arbeit mit zwei Schweißeinrichtungen beispielsweise läuft der Portalkran zwischen zwei Schweißarbeiten über einen der Breite zweier Platten entsprechenden Weg und setzt die Schweißeinrichtungen am folgenden Paar von Stoßstellen zwischen Plattenendkanten an. Dadurch, dali weiterhin die Verstellbarkeit der Schweißeinrichtungen in Längsrichtung der Plattenreihe an Schraubspindeln zu einer dauernden exakten Nachstellung der Schweißposition anhand der Führungsrolle ausgenutzt wird, ist selbst bei gekrümmtem Verlauf der Plattenendkanten stets sichergestellt, daß die Schweißung in der Mitte zwischen den beiden aneinanderstoßenden Plattenendkanten erfolgt und somit in jedem Falle eine Schweißung

so maximaler Qualität erzielt wird.

Zwar ist es im Stand der Technik vielfach bekannt, parallel an zwei im Abstand voneinander liegenden Stoßnähten eine Stumpfschweißung vorzunehmen. Entsprechende Vorrichtungen sind beispielsweise in den US-PS 19 77 710, 20 15 329 und 26 45 475, der GB-PS 7 39 306 oder der Zeitschrift »Maschinenmarkt« 73 (1967) Nr. 18, Seite 1830, näher erläutert In allen diesen Fällen aber sind die Schweißeinrichtungen an einem quer zu den zu schweißenden Nähten liegenden Träger gelagert und in den vorbestimmten Positionen beispielsweise durch Klemmschrauben feststellbar, worauf der Träger mit den im Abstand voneinander angeordneten und auf die jeweilige Schweißnaht ausgerichteten Schweißeinrichtungen entlang den vorgesehenen Schweißnähten gezogen wird. Eine Feineinstellung des gegenseitigen Abstandes der Schweißeinrichtungen mittels einer Schraubspindel und insbesondere eine dauernde Steuerung dieses Abstarides eemäß dem

jeweiligen Schweißnahtverlauf mittels einer zugeordneten Führungsrolle ist dabei nicht vorgesehen.

Aus der US-PS 28 36 704 ist es zwar weiterhin bekannt, zwei Schweißeinrichtungen an eine:· senkrecht zu dem Querträger eines verfahrbaren Portalkrans verlaufenden, an beiden Seiten des sm Querträger verfahrbaren Schlittens angebrachten drehbaren Schraubspindel zu verstellen; jedoch werden hierbei beide Schweißeinrichtungen gleichzeitig verstellt und gegenüber einer durch zwei Kehlnähte anzuschweißenden Versteifung ausgerichtet, ohne daß sich ihr gegenseitiger Abstand dabei ändert. Da die beiden Schweißeinrichtungen durch Gleitstücke an den Bauteiloberflächen in der Nachbarschaft der jeweils zu erzeugenden Kehlnaht geführt sind, wäre eine Veränderung ihres gegenseitigen Abstandes mit der Schraubspindel auch sinnlos. Bei einer Stumpfschweißung können jedoch die Schweißeinrichtungen nicht an benachbarten, im Winkel zueinander stehenden zu verschweißenden Bauteilen unmittelbar geführt werden, so daß dieses Konzept einer unmittelbaren Führung der Schweißeinrichtungen an den zu verschweißenden Bauteilen im gattungsgemäßen Zusammenhang nicht angewendet werden kann.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispieis näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Erläuterung der grundsätzlichen Arbeitsweise,

Fig.2 eine Stirnansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Längsrichtung der Reihe der zu verschweißenden Platten gesehen und

F i g. 3 einen Schnitt gemäß Linie 3-3 in F i g. 2.

Gemäß F i g. 1 besteht das Werkstück aus einer Reihe von Platten A, die jeweils miteinander verschweißt werden sollen. Die verschiedenen Platten A sind in einer Reihe längs eines Förderbands t angeordnet, so daß sie zweckmäßig von einem Vorbereitungsbereich 2, an welchem die einzelnen Platten A durch Heftschweißung miteinander verbunden werden, zu einer Schweißstation 3 überführt werden können, an welcher die Stumpfschweißung durchgeführt wird. Die verschiedenen miteinander zu verschweißenden Platten A werden zunächst an der Station bzw. am Bereich 2 angeordnet, an welcher eine Reihe der Platten zunächst an ihren zusammenstoßenden Kanten durch Heftschweißung mit der jeweils benachbarten Platte verbunder werden, und zwar längs der längeren Kanten der rechteckigen Platten gemäß Fig. 1. Hierauf werden die auf diese Weise heftgeschweißten, vorläufig miteinander verbundenen Platten von der Station 2 gemäß F i g. 1 nach rechts zur Schweißstation 3 überführt. Die Platten liegen sämtlich in einer gemeinsame waage-echten Ebene, doch ist aus F i g. 1 ersichtlich, daß die Platten zwischen ihren einander benachbarten, quer zur Plattenreihe bzw. quer zum Förderband 1 verlaufenden Kanten nicht jeweils gleiche Breite besuzen.

An der Stumpfschweißstation 3 werden die Platten mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf die in den F i g. 2 und 3 näher dargestellte Weise automatisch stumpfgeschweißt. Wie insbesondere aus F i g. 2 hervorgeht, weist die Vorrichtung einen Kran in Form eines Portal- bzw. Brückenkran mit einem Querträger 4 auf, der sich quer über die Reihe der Platten erstreckt. Die Enden des Querträgers 4 des Brückenkran werden von einander gegenüberliegenden Säulen bzw. Ständern Aa getragen, die jeweils durch eine Anordnung von Trägern gebildet sind, welche an jeder Seite des Brückenkrans je einen lotrechten Rahmen bzw. Gerüst bildea
Gemäß F i g. 2 ist der Werkstatt- bzw. Hallenboden mit zwei parallelen Gräben 7 zur Aufnahme der unteren Enden der Säulen 4a versehen, wobei an den Sohlen dieser Gräben 7 jeweils Schienen 8 vorgesehen sind Die unteren Enden der Säulen 4a tragen jeweils Radlager 5 zur drehbaren Lagerung von Rädern 5a, die auf den

ίο Schienen 8 abzurollen vermögen. Auf diese Weise vermag sich der Kran in Richtung der Reihe der Platten A zu verfahren. Die Säulen 4a können insbesondere unter dem Querträger 4 die Form von hohlen, lotrecht verlaufenden Gehäusen besitzen, in denen jeweils ein

ι«. Elektromotor 6 angeordnet ist, der über ein Getriebe betrieblich mit den Rädern 5a verbunden ist, um diese zum Verfahren des Krans längs der Schienen 8 in Drehung zu versetzen. Wenn der Kran eine gewünschte Position erreicht hat, kann er mittels bekannter Einrichtungen 36 arretiert werden, weiche zum Verklemmen der Schienen betätigbar sind und mithin den Kran an einer gewünschten Stelle längs der Schienen 8 festlegen.

Der Querträger 4 des Krans trägt einen quer zur Reihe der Platten A längs des Querträgers, aber parallel zu den einander gegenüberliegenden, miteinander zu verschweißenden Endkanten der Platten A verfahrbaren Schlitten 9. Der Schlitten 9 besitzt gemäß F i g. 3 im wesentlichen sattelförmige Konfiguration und erstreckt sich unter Lagerung durch den Querträger 4 um diesen herum, wie dies aus F i g. 3 am besten ersichtlich ist. Der Schütten 9 ist somit quer zur Plattenreihe A senkrecht zur Richtung ihrer Bewegung von der Vorbereitungsstation 2, wo die Heftschweißung durchgeführt wird, zur Schweißstation 3, an welcher die endgültige Stumpfschweißung durchgeführt wird, bewegbar. Wie im linken Mittelbereich von F i g. 2 angedeutet, trägt der Schlitten 9 an seiner einen Seite eine Antriebseinrichtung 10. die über Ritzel auf an der einen, gemäß F i g. 3 linken Seite des Querträgers 4 montierte Zahnstangen 12 einwirkt, so daß der Schlitten 9 mit Hilfe dieser Einrichtung längs des Trägers 4 verfahrbar ist. Darüber hinaus trägt der Schlitten 9 in F i g. 2 gestrichelt eingezeichnete Rollen 11, über welche er auf der Oberseite des hohlen

4j Querträgers 4 ruht und unter Abrollbewegung der Rollen 11 auf dem Querträger 4 auf letzterem verfahrbar ist.

Der Elektromotor 6 ist in F i g. 2 an der linken Säule 4a angedeutet, während das durch ihn angetriebene Getriebe in F i g. 3 teilweise dargestellt ist. F i g. 3 zeigt auch im Schnitt eine der unter dem Träger 4 befindlichen Übertragungs-Wellen, die in entsprechenden Lagern drehbar gelagert und über Kegelräder und weitere Kraftübertragungsbauteile mit dem am unteren Ende der rechten Säule 4a gemäß F i g. 2 angeordneten Rad 5a verbunden ist.

Der den Querträger 4 umgreifende sattelförmige Rahmen des Schlittens 9 trägt drehbar gelagerte, nach vorn und rückwärts abstehende Schraubspindeln 13 mit horizontalen parallelen Achsen, die sich parallel zur Plattenreihe A und senkrecht zu den zu verschweißenden Endkanten der Platten erstrecken. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind an jeder Seite des Schlittens 9 zwei derartige Schraubspindeln 13 vorgese-

6<; hen, welche ihnen angepaßte Gewindebohrungen an den oberen Enden von Trägern 14 und 15 durchsetzen. Ein Motor 16 ist über ein Getriebe mit den Schraubspindeln 13 verbunden und versetzt letztere in

Drehung, so daß zwischen dem Schlitten 9 und den Trägern 14 und 15 eine Justiereinrichtung zur Einstellung des Abstands zwischen den Trägern 14 und 15 in Richtung der Plattenreihe A vorhanden ist. Der Motor 16 vermag mithin über entsprechende Untersetzungsgetriebe die Schraubspindeln 13 in Drehung zu versetzen, um den Abstand zwischen den Trägern 14 und 15 einzustellen. Diese Träger 14 und 15 tragen jeweils unmittelbar je eine Schweißeinrichtung 17 bzw. 18 in Form von Schweißköpfen mit Bauteilen zur Durchführung der Schweißarbeiten auf noch näher zu beschreibende Weise. Durch Einstellung der Träger 14 und 15 ist es mithin möglich, den Abstand zwischen den beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 einzustellen und letztere auf diese Weise genau auf den Abstand voneinander zu justieren, welcher dem Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Endkanten einer Platte A entspricht, welche an diesen Kanten mit den angrenzenden Endkanten zweier benachbarter Platten A verschweißt werden soll. Diese Kanten liegen längs der Schweißlinien ßgemäß F i g. 3.

Die beiden Träger 14 und 15 weisen jeweils einen abwärts abstehenden Arm 14a bzw. 15a auf, die jeweils ein Schwenklager 19 tragen, an welchen die Schweißköpfe 17 bzw. 18 aufgehängt sind. Die Unterteile der beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 erstrecken sich bis über die Platten A, an welchen die Schweißungen durchzuführen sind. Wie insbesondere aus Fig.3 hervorgeht, sind an den unteren Enden der beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 jeweils Servo-Motoren 20 vorgesehen, die an den unteren Enden der Arme 14a und 15a der Träger 14 bzw. 15 sitzen und welche derart angetrieben werden, daß sie die am unteren Ende jedes Arms 14a und 15a vorgesehenen Schweißelektroden 24, 25 und 26 vollautomatisch genau auf die Schweißlinien B ausrichten. Die Motoren 20 können mithin zur Bestimmung der Lagen der Schweißelektroden 24 bis 26 betätigt werden. Außerdem sind die beiden Schweißeinrichtungen jeweils mit zwei Führungsrollen 22, 22 versehen, die so angeordnet sind, daß sie in die durch die abgeschrägten Endkanten, an denen die Stumpfschweißung stattfinden soll, gebildeten V-Nuten hineinragen. Diese Rollen 22 laufen in Schweißrichtung voraus, wobei die beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 hinter jeder Führungs-Rolle jeweils eine Flußmittel-Sprühöffnung 23 aufweisen, über welche das Flußmittel zur Schweißstelle zugeführt wird; weiterhin sind den Rollen die drei Elektroden 24,25,26 sowie eine Flußmittel-Absaugöffnung 27 nachgeschaltet, über welche das Flußmittel von der Schweißstelle abgesaugt wird. Im Betrieb der beiden Schweißeinrichtungen werden diese Führungs-Rollen 22, 22 in die durch die abgeschrägten Kanten festgelegten V-Nuten längs der Schweißlinien B, B eingeführt, wobei Schweißstäbe 21 das Füllmaterial bilden, welches zur Bildung des Schweißnahtmaterials an den Stumpfschweißungen abgeschmolzen wird. Die Schweißstäbe 21 werden auf bekannte Weise durch die drei Schweißelektroden 24,25 und 26 beeinflußt, wobei gleichzeitig Flußmittel über die öffnung 23 auf die Schweißstelle gesprüht wird, so daß der Schweißvorgang ordnungsgemäß durchgeführt wird, während sich die beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 gleichzeitig vom einen Ende der beiden Schweißlinien B zum anderen Ende verschieben; diese Verschiebung erfolgt durch Verfahren des Schlittens 9 längs des Trägers 4 quer zur Plattenreihe A Die Servo-Motoren 20 werden zur einwandfreien Ausrichtung der Elektroden 24 bis 26 an den Schweißlinien B, β betätigt, wobei zweckmäßige elektrische Signale einer alle Bauteile umfassenden elektrischen Schaltung eingespeist werden, um auf diese Weise die erforderlichen Arbeitsgänge durchzuführen. Diese elektrische Steuerung vermag alle geringen Abweichungen der in den V-Nuten geführten Führungs-Rollen 22 festzustellen und ein durch einen Differentialumformer umgewandeltes Signal zu liefern, um die nötige Justierung der Bauteile vollautomatisch durchzuführen. Die elektrischen Signale werden zwei lotrechten

ίο Justier-Bauteilen und waagerechten Justier-Bauteilen in Form von elektrischen Servo-Motoren od. dgl. eingeführt, so daß die Führungs-Rollen und die Elektroden über diese Bauteile genauestens ausgerichtet werden können.

■ 5 Die Flußmittel-Spriihöffnung 23 und die Flußmittel-Absaugöffnung 27 stehen jeweils in Verbindung mit einem Einlaß bzw. einem Auslaß je eines an der Seite jedes Trägers 14 und 15 angeordneten Abtrennbehälters 28. Rohrleitungen oder Schläuche stellen die erforderliche Verbindung zwischen der Sprühöffnung 23 und der Absaugöffnung 27 einerseits und dem Abtrennbehälter 28 andererseits her, in welchem das abgesaugte Flußmitte! vor der Rückführung behandelt wird. Das über die öffnung 23 ausgesprühte Flußmittel

2s nimmt mithin an der Schweißstelle an den Schweißvorgängen teil, wobei alles überschüssige Flußmittel durch die Öffnung 27 abgesaugt und zum Behälter 28 zurückgeführt wird, um dort abgetrennt und wieder zur Sprühöffnung 23 zurückgeführt zu werden.

Die die Schweißstäbe 21 bildenden Drähte sind auf drei Rollen 29 aufgespult, wie dies aus F i g. 2 am besten ersichtlich ist. Jede Schweißeinrichtung weist somit jeweils drei Rollen 29 auf; die Anordnung der beiden Sätze von Rollen 29 über den Trägern 14 und 15 ist in F i g. 3 schematisch dargestellt Eine an jeder Schweißeinrichtung vorgesehene Zufuhreinrichtung 30 erfaßt den Schweißstab 21 und führt ihn der Schweißstelle zu. Über dem Schlitten 9 kann die Vorrichtung ein Gerüst 31 aufweisen, auf welchem die Bedienungsperson stehen oder sitzen und dabei die Schweißarbeiten überwachen kann, wobei am Schlitten 9 ein Handlauf 32 für die auf dem Gerüst 31 befindliche Bedienungsperson vorgesehen sein kann. Der Querträger 4 des Brückenkrans trägt außerdem ein an den Oberseiten der Fig.2 und 3 schematisch dargestelltes Rahmenwerk bzw. Gerüst mit Schienen 33 zur Führung von Kabel-Laufkatzen 34. Diese Laufkatzen 34 sind längs der Schienen 33 verfahrbar und tragen die elektrischen Kabel 35, über welche die Schweißvor-

so richtung gespeist wird. Ersichtlicherweise erstrecken sich die Schienen 33 in Richtung des Trägers 4 quer zur Plattenreihe A, so daß die die Stromkabel führenden Laufkatzen dem Schlitten 9 nachzufolgen vermögen, wenn er sich während des Schweißvorgangs längs der

Plattenkanten bewegt Hierbei fließt der elektrische Strom von der Stromquelle über die von den Laufkatzen

34 herabhängenden Kabel 35 zu den Schweißköpfen 17 und 18.

Im Betrieb der vorstehend beschriebenen Vorrich-

tung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 nach der Anordnung der anfänglich heftgeschweißten Platten an der Schweißstation 3 durch Verdrehen der Justier-Schraubspindeln 13 relativ zueinander derart

eingestellt bzw. justiert, daß der Abstand zwischen den Führungs-Rollen 22 dem Abstand zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Endkanten einer Platte A entspricht, deren Endkanten auf den Schweißlinien B, B

liegen und gleichzeitig mit den angrenzenden Endkanten der benachbarten Platten A verschweißt werden sollen. Nach dieser Einstellung des Abstands zwischen den beiden Schweißeinrichtungen 17 und 18 kann dann der ganze Brückenkran längs der Schienen 8 verfahren werden, so daß die Führungs-Rollen einwandfrei auf die beiden durch die benachbarten abgeschrägten Kanten gebildeten V-Nuten ausgerichtet werden, längs welcher sich die Führungs-Rollen vor der in die V-Nuten niederzubringenden Schweißnaht bewegen. Gewünschtenfalls kann mit Hilfe des Elektro-Motors 6 ein Zweigang-Antrieb vorgesehen werden, um den ganzen Kran schnell in unmittelbare Nähe der Schweißstellen zu verbringen und ihn dann mit wesentlich niedrigerer Geschwindigkeit anzutreiben, um die Schweißeinrichtungen sehr genau auf die richtigen Stellen auszurichten. Die Führungsrollen 22 werden in die längs der Schweißlinien B verlaufenden V-Nuten eingeführt.

wobei die drei Elektroden 24 bis 26 selbstverständlich einwandfrei ausgerichtet sind. Während des Schweißvorgangs bewegt sich der sattelförmige Schlitten 9 in Richtung der Schweißlinien B, so daß die Stumpfschwei-Bungen automatisch durchgeführt und in einem einzigen Arbeitsgang gleichzeitig drei Platten miteinander verschweißt werden. Nach Durchführung eines einzelnen Arbeitsgangs kann die Vorrichtung selbsttätig das Erreichen des anderen Endes der Schweißlinien B

ίο feststellen und den Vorschub der Schweißstäbe sowie das Aufsprühen von Flußmittel automatisch beenden. An diesem Punkt werden die verschiedenen Elektroden 24 bis 26 zusammen mit den Führungs-Rollen autorriatisch angehoben, worauf der Schlitten 9

,₅ automatisch in die Ausgangsstellung am Querträger 4 zurückgeführt wird, so daß die vorstehend beschriebenen Arbeitsgänge sodann an zwei weiteren Schweißlinien wiederholt werden können.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Vorrichtung zum Stumpfschweißen einer Anzahl von Platten, die in einer Reihe mit quer zur Reihen-Längsrichtung aneinanderstoßenden Endkanten angeordnet sind, mit einem in Längsrichtung der Plattenreihe verfahrbaren Portalkran, dessen Querträger parallel zu den zu verschweißenden Plattenendkanten verläuft, und mit einem auf dem Querträger längs dieser Plattenendkanten verfahrbaren Schlitten, der mehrere Schweißeinrichtungen trägt, dadurch gekennzeichnet, daß je eine Schweißeinrichtung (17 bzw. 18) auf jeder Seite des Schlittens (9) an senkrecht zu dem Querträger (4) verlaufenden, an dem Schlitten (9) angebrachten drehbaren Schraubspindel (13) in ihrem gegenseitigen Abstand in Längsrichtung der Plattenreihe verstellbar angebracht ist, und daß an jeder Schweißeinrichtung (17, 18) eine Führungsrolle (22) vorgesehen ist, die in der durch die aneinanderstoßenden Platten gebildeten Stoßfuge läuft und die zugehörige Schweißeinrichtung mit Hilfe eines Differentialtransformators und eines Servomotors genau auf dieser Stoßfuge hält.