DE2012918A1 - Verfahren zur Herstellung einer Fasermasse aus synthetischem Material und Erzeugung von Papier - Google Patents

Description

Patentanwälte
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8 München 22,

HITACHI CHEMICAL COMPANY, LTD., T ο k i ο (Japan)

Verfahren zur Herstellung einer Fasermasse
aus synthetischem Material und Erzeugung von

Papier

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Her stellung eines Faserbreies bzw. einer Fasermasse aus synthetischem Material, ausgehend von zumindest zwei thermoplastischen Kunststoffen durch Extrudieren, Recken, Zerschneiden und Zerfasern der erhaltenen Schnitzel bzw₀ Abschnitte.

Die Herstellbarkeit eines für die Fertigung von Papieren und insbesondere synthetischen Papieren geeigneten Faserbreies, ausgehend von Kunststoffen als Ausgangsmaterial, ist in Anbetracht der ausgezeichneten Eigenschaften der synthetischen Materialien bereits intensiv untersucht worden. Bisher wurde jedoch kein Verfahren gefunden, das

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sowohl hinsichtlich der VerfahrensfUhrung als auch wirtschaftlich zufriedenstellend gewesen wäre. Der Grund dafür ist erstens in dem auffallenden Kostenunterschied zwischen dem Faserbrei aus synthetischem Material und demjenigen aus natürlichen Materialien zu suchen sowie zweitens darin, daß eine gute mechanische Verfilzung, wie sie für die Papierherstellung notwendig wäre, bei Kunststoffen schwierig zu erreichen ist.

Der unter Punkt 1 genannte Kostenunterschied ist darauf zurückzuführen, daß die Kunststoffe selbst teuer sind und daß der kunststoffhaltige Faserbrei über ein Spinnverfahren hergestellt wird, das selbst eine geringe Produktivität besitzt. Die durch Verspinnen erhaltenen Fasern werden auf geeignete Längen geschnitten. Um die Kosten zu senken, wurde hauptsächlich versucht, die Produktivität des Spinnprozesses zu verbessern.

Die Erzielung der unter Punkt 2 angesprochenen mechanischen Verfilzung der Fasern ist bei Kunststoffen sehr problematisch:

Ein Faserbrei aus natürlichem Material wird in einer Zerschlagmaschine bzw. einem Holländer durch Zerschlagen bzw. Zerfasern des Materials zu an der Oberfläche oder an den Enden verzweigten feinen Fasern hergestellt. Dadurch wird eine Verfilzung zwischen den Breifasern erzielt, und das daraus hergestellte Papier hat eine entsprechende Naßfestigkeit·, Bei der Papierfertigung mit Hilfe einer Papiermaschine vom Fourdriner- oder Zylindertyp kann daher eine in sich zusammenhängende (noch mit Wasser durchtränkte) Papierbahn durch Sieb oder Zylinder aus dem Vasser aufgenommen und von letzteren abgenommen und weiterverarbeitet

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werden. Die getrockneten Papiere erhalten durch diese Verfilzung auch ohne Verwendung besonderer Bindemittel eine ausreichende Festigkeit, Weiter hat die natürliche Breifaser eine niedrige Elastizität im Naßzustand und ergibt eine genüg©rad dichte Papierschicht» in der die Breifasern gut miteinander gemischt sind uxid die zu einem feinen bzw. dünnen Papier mit hoher Flächendichte getrocknet werden kann.

Breifasern aus Kunststoff sind dagegen durch Mahlen bzw. Zerschlagen schwierig herzustellen, insbesondere ist die Zerfaserung mangelhaft. Das daraus erzeugte Papier hat mithin kein© brauchbare Naßfeetigkeitj, da die Breifasern praktisch nicht verfilzt sind. Ohne Anwendung eines besonderen Bindemittels oder Zumischen von Faserbrei aus natürlichen Fasern kann daher kein Papier erzeugt werden, und die Festigkeit des Papiers ins getrockneten Zustand basiert allein auf der Bindewirkung des Bindemittels oder der bei der Herstellung zugenischten natürlichen Fasermasse.

Di® ausgehend von Kunststoffen erzeugten Breifasern haben is allgemeinen - abgesehen von Polyvinylalkoholfasern - eine hohe Elastizität im Naßzustand und sind miteinander nicht mischbar (compatible). Man erzeugt daraus daher nur ein Papier von geringer Flächen- bzw. Faserdichte, d. h. ein grobes Papier.

Veiter ist die Festigkeit im Papiertrockenzustand bei Verwendung von synthetischen Faeern ungleich dem natürlichen Faserbrei nicht nur wegen d@r schlechten mechanischen Verfilzung gering, sondern, sie gelben auch keine Festigkeit aufgrund von Haftung zwischen den Fasern, die- auf Wasseratoffbrückenbindujig«» zurückzuführen wäre.

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Es wurde daher bereits verschiedentlich versucht, eine der Wasserstoffbrückenbindung entsprechende Haftung zu erzielen. So wurde beispielsweise ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem im Fall von Vinylonfasern die Neigung von nicht-acetylierten Polyvinylalkoholfasern sich zu lösen und im wasserhaltigen Zustand zu haften, ausgenutzt werden soll sowie ein Verfahren zur Papierherstellung aus einer Mischung von nicht-acetylierten Polyvinylalkoholfasern als Haftmittel zusammen mit anderen Fasern oder ein Verfahren, bei welchem den Fasern ein schmelzbarer h Kunststoff in faseriger oder pulveriger Form zugesetzt, die resultierende Mischung zu Papierbahnen verarbeitet, getrocknet und dann zur Erzielung einer Haftung aufgeheizt wird sowie schließlich ein Verfahren zur Imprägnierung und Beschichtung von Fasern mit einer Klebmittellösung. Daneben existiert ein Verfahren zur Herstellung von Papier aus einer Mischung von synthetischen mit natürlichen Fasern zur Verstärkung der Festigkeit der synthetischen Fasern.

Als Mittel zur Lösung des oben erläuterten Problems bei der Zerfaserung von synthetischem Material wurde beispielsweise in der japanischen Patentschrift Nr. 845^/1958 P ein Verfahren zum Zerschlagen und Zerfasern von Polyvinylalkoholfasern in Gegenwart eines oberflächenaktiven Mittels unter unvollständiger Aceljylierung beschrieben; in der japanischen Patentschrift Nr. I9602/1963 wird ein Verfahren zum Zerschlagen von Acrylfasern in einer verdünnten wäßrigen Lösung einer starken Säure offenbart, und in der japanischen Patentschrift Nr. IO655/1964 ist schließlich ein Verfahren zu entnehmen, bei dem Nylon-, Acryl- oder Polyesterfasern in Gegenwart eines Quellmittels heftig gerührt werden.

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Keines dieser Verfahren ist jedoch befriedigend. Das noch am meisten interessierende Verfahren unter den bekannten Lösungsversuchen ist in der japanischen Patentschrift Nr. 9561/196O beschrieben, dessen Grundprinzip darin besteht, eine Mischung aus zumindest zwei normalerweise festen wechselseitig unverträglichen thermoplastischen Kunststoffen zu einem dünnen Draht mit einer gewissen kontinuierlichen Zusammensetzung zu extrudieren, den Draht in der Kälte zu ziehen bzw. zu recken, den so in Längsrichtung orientierten Draht zu zerschneiden und die kleinen Drahtstückchen bzw. Schnitzel innerhalb eines inaktiven Lösungsmittels mechanisch zu zerschlagen. Der resultierende Faserbrei wird für die Papierherstellung mit natürlichem Faserbrei gemischt und dann in die Papierfertigung nach bekannten Verfahren gegeben.

Auch durch dieses Verfahren wird jedoch das eingangs erwähnte Kostenproblem nicht gelöst, da die Extrusion von dünnen Drähten, d. h. der Spinnprozeß, ein.Verfahren mit geringer Produktivität ist. Weiter wurde bei der Untersuchung dieses Verfahrens gefunden,■daß der Zerfaserungsschritt relativ lange dauert, und daß die Eigenschaften des Faserbreies für die Papierfabrika.tion unter alleiniger Verwendung eines solchen nicht voll befriedigend sind.

Ziel der Erfindung ist ein möglichst wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung einer Fasermasse bzw. eines Faserbreies aus synthetischem Material, der für die Papierherstellung geeignet ist sowie die Herstellung von synthetischem Papier ausgehend von einem solchen Faserbrei.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Faserbreies bzw. einer Fasermasse aus synthetischem Material,

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ausgehend von zumindest zwei thermoplastischen Kunststoffen durch Extrudieren, Recken, Zerkleinern und Zerfasern der erhaltenen Schnitzel bzw. Abschnitte, ist dadurch gekennzeichnet, daß man von zumindest einem orientierbaren und zumindest einem damit unverträglichen oder wenig verträglichen Kunststoff ausgeht, aus der Mischung einen Film bzw. eine Folie herstellt, diese bei einer vom Erweichungspunkt der Folie bis zum Schmelzpunkt reichenden Temperatur bzw. einer Temperatur, bei der bereite eine merkliche Fließfähigkeit besteht, reckt und danach auf geeignete Längen zerschneidet und die Schnitzel durch Auf-" prägen einer mechanischen Kraft zerfasert.

Der so erhaltene Faserbrei bzw. die Fasermasse besteht aus einem vollständig zerfaserten Material aus Fasern mit einem Durchmesser von 50 /U oder darunter mit feinen Verzweigungen mit einigen Mikron oder weniger Durchmesser an der Oberfläche oder an den Enden und zeigt eine ausgezeichnete Verfilzung zwischen den Fasern, Das Material besitzt eine genügende Naßfestigkeit für die Papierherstellung in einer bekannten Papiermaschine ohne besondere Zumischung von natürlichem Faserbrei.

I^ Ein bestimmtes besonderes Merkmal der Erfindung be

steht darin, daß bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung eines Faserbreies mit an der Oberfläche oder den Enden verzweigten Fasern, wie es in der japanischen Patentschrift Nr. 9561/196Ο beschrieben wird, bei dem ein Draht aus zwei schlecht miteinander verträglichen thermoplastischen Materialien uniaxial gereckt wird und daraus erzeugte Schnitzel zerschlagen bzw. zerfasert werden, gefunden wurde, daß der Ersatz des Kunststoffdrahtes durch einen Film bzw. eine Folie äußerst wirtschaftlich und für die

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Erzielung eines Faserbreies mit ausgezeichneten Eigenschaften brauchbar ist. Das heißtt Der Erfindung liegt wesentlich die Feststellung zugrunde, daß die Erzeugung einer Folie viel· einfacher und wirtschaftlicher ist als die Herstellung τοπ Draht; und daß eine solche Folie sehr leicht und wirtschaftlich günstig gereckt und nach einem Zerschneiden zerschlagen bzw. zerfasert werden kann» wodurch ein Faserbrei bzw» eine Fasermasse ünit ausgezeichneten Eigenschaften und verglichen mit der Herstellung über «inen uniaxial gereckten Draht in sehr kurzer Zeit erhalten werden kann„

Bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde davon ausgegangen, daß dem vom Draht ausgehenden Verfahren folgender Mechanismus zugrunde liegtt Da der uniaxial gereckte Draht aus thermoplastischen Kunststoffen zusammengesetzt ist, die miteinander wenig verträglich und ±m geschmolzenen Zustand mechanisch miteinander vermischt worden sind, ist anzunehmen, daß eine Komponente in der anderen in Form von Teilchen einer relativ makroskopiachen Größe von einigen hundert A bis zu einigen Mikron mit Längsau8dehnung in Reckrichtung dispergiert ist.

Es 1st daher weiter anzunehmen, daß die verschiedenen Komponenten im Draht zahlreiche Grenzflächen bilden mit Adhäsionskräften, die sehr viel geringer sind als der Zusammenhalt jeweils innerhalb der einzelnen Komponenten, d. h. es bestehen Grenzflächen oder Stellen, die bei Einwirkung einer äußeren Kraft leicht aufgespalten werden können (die im nachfolgenden als "aktive Punkte^B bezeichnet werden), und sie sind im Draht längs der Reckrichtung verteilt.

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Wenn nun kleine Drahtstücke oder Drahtschnitzel mit zahlreichen länge der Reckrichtung verteilten aktiven Punkten in Wasser zerschlagen bzw. zerfasert werden, dürfte die von außen auf den Draht ausgeübte Kraft konzentrisch auf die aktiven Punkte einwirken. Ee ist daher anzunehmen, daß die Drahtschnitzel im Anfangsstadium des Schlagprozesses zahlreiche feine Spaltstellen ausbilden, die bei weiter einwirkender äußerer Kraft ineinander übergehen, so daß schließlich eine Auftrennung der Schnitzel in feine Fasern erfolgt, wobei an Stellen, an denen keine vollständige Verbindung der Spaltflächen erreicht wird, Verzweigungen der Fasern auftreten.

Danach ist es klar, daß die Leichtigkeit der Zerfaserung erstens auf die Leichtigkeit zurückzuführen ist, mit der die aktiven Punkte zu Beginn des Schlagprozesses gespalten werden und zweitens auf die Leichtigkeit, mit der diese Spaltstellen bei weiter einwirkender äußerer Kraft ineinander übergehen.

Punkt 1 hängt davon ab, wie leicht die aktive Punkte enthaltenden Schnitzel durch eine äußere Kraft angegriffen werden. Es ist unnötig zu sagen, daß eine Folie verglichen mit einem Draht wegen der relativ großen Oberfläche eher dazu neigt» durch eine äußere Kraft angegriffen zu werden. r

Für die unter Punkt 2 genannte Vereinigung der Spaltstellen werden bei gleicher Länge Schnitzel bevorzugt, die so dünn wie möglich sind. Das heißtχ Wenn für die Zerfaserung eine Vereinigung von Spalteteilen in Richtung der Dicke weniger erforderlich ist, sondern nur in Längsrichtung, können aus den Schnitzeln feine Fasern gebildet

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werden, ohne daß eine Zerteilung in Längsrichtung auftritt. Auf diese Weise werden ausgezeichnete Fasermassen mit einheitlicher Faserlänge erhalten.

Dieser Zweck wird sowohl durch dünnen Draht, als auch durch dünne Folien erreicht» Dünne Drähte sind jedoch verglichen mit dünnen Folien sehr viel schwieriger herzustellen, und weiter ist die Aufnahme der äußeren Kraft, wie sie unter Punkt 1 beschrieben wird, durch den dünnen Draht problematisch, während die Folie, bei dieser Gelegenheit kaum durch die Dicke beeinflußt wird.

¥ie bereits oben erwähnt, ist also die Herstellung einer uniaxial gereckten Folie aus zwei oder mehr wenig miteinander verträglichen thermoplastischen Kunststoffen, die dann geschlagen bzw. zerfasert wird, in der Wirkung sehr günstig, und bevorzugt werden möglichst dünne Folien hergestellt.

Diese Tatsache zeigt sich nicht nur beim Zerfasern in Wasser, sondern auch in Luft. Das heißt, bei der Zerfaserung durch mechanische Kräfte ist die Folie weit günstiger als der Draht.

Die Erfindung wird im nachfolgenden mehr im einzelnen erläutert:

Der gemischte Kunststoff aus zumindest einem orientierbaren Thermoplast und zumindest einem damit nicht oder wenig verträglichen Thermoplast gemäß der Erfindung besteht beispielsweise aus einer Mischung von Polyäthylen mit einem oder mehreren Vertretern der Gruppe: Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyester, Poly-

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vinylalkohol, Polyvinylacetat und dergleichen oder aus Mischungen von Polypropylen mit einem oder mehreren Vertretern der Gruppet Polystyrol, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyester, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat und dergleichen usw.

Es wird angenommen, daß in dieser Mischung zumindest eine Komponente im geschmolzenen Zustand mit der oder den anderen nicht oder nur wenig verträglich und nur durch mechanische Knetwirkung vermischbar 1st, und weiter daß ^ die Komponente bei Anwendung einer mechanischen Knetwirkung in der anderen in Form von relativ makroskopischen Teilchen einer Größe von einigen hundert A bis zu einigen Mikron dispergiert wird.

Zum mechanischen Verkneten können verschiedene bekannte Verfahren angewandt werden, die für das Vermischen von Kunststoffen weitgehend in Gebrauch sind. Es wurde jedoch festgestellt, daß es ausreicht, wenn Tabletten der Ausgangsmaterialien direkt in den Einfülltrichter eines Extruders eingegeben werden, wobei dann der Knetprozeß zwischen Zylinder und Schnecke des Extruders stattfindet.

P Die Extrusion zu einer Schicht oder Folie kann gemäß

irgendeines T-Düsenprozesses (Τ-die process) oder über eine Schlauchfertigung erfolgen, und die zu diesem Zweck verwendete Vorrichtung kann ein herkömmlicher Bahn- oder Folien-Extruder sein.

Die Recktemperatur kann irgendeine Temperatur zwischen etwa dem Erweichungspunkt der Folie und deren Schmelzpunkt sein bzw. eine Temperatur, bei welcher die Folie eine merkliche Fließfähigkeit zeigt. Für die Wirk-

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samkeit bei der nachfolgenden Zerfaserung sind jedoch Bedingungen erwünscht, unter denen ein möglichst hohes Reckverhältnis erreicht werden kann. Öle Foliendicke nach dem Recken liegt vorzugsweise im Bereich von einigen Mikron bis etwa 10 Mikron.

Beim Recken der Folien in Form eines Bündels oder Stapels können Filmfehler oder durch Einbau von Fremdstoffen bedingte mangelhafte Bereiche in einer Folie durch die übrigen Folien kompensiert und ein hohes Reckverhältnis erreicht werden, mit dem wiederum die Leichtigkeit der Zerfaserung in der nachfolgenden Verfahrensstufe eng zusammenhängt. .

Die so erhaltene uniaxial gereckte Folie wird auf geeignete Längen geschnitten und zerfasert. Die Länge der Filaschnitzel längs der Reckrichtung ist vorzugsweise die gleich«, wl# sie schließlich als Faserlänge für die Fasermasse gewünscht wird, die üblicherweise 0,2 bis 5»0 cm beträgt.

Die Schnitzel der uniaxial gereckten Folie können in Wasser dlspergiert und so in einer handelsüblichen Zerschiagm&schine für die Papierherstellung zerschlagen bzw. xerfasert werden (falls erforderlich, zusammen mit einem angemessenen Disporglerungsmittel wie Carboxymethylcellulose oder dergleichen). Weiter kann in diesem Fall das Wasser durch eine andere gegenüber den gemischten Kunststoffen inaktive Flüssigkeit, wie beispielsweise einen Alkohol von geringer Kettenlänge wie Methanol, Äthanol, Butanol od. dgl. für Mischungen von Polyäthylen, Polypropylen und Polystyrol ersetzt werden.

In bekannten Zerschlagmaschinen, wie im Holländer,

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im Jordan-refiner und dergleichen, werden jedoch starke Scherkräfte, Zug und dergleichen, auf die Fasern ausgeübt, venn diese zwischen Metallflächen oder einander äußeret eng benachbarten Metallflächen hindurchgeleitet werden, was eine Schneidwirkung in Faserlängsrichtung bedingt· Demgemäß ist für die Zerfaserung des erfindungsgemäßen uniaxial gereckten Films ein Verfahren erwünscht, bei dem ein Wasserstrom durch hochtourige, rotierende Schaufeln (Umfangsgeschwindigkeit am Schaufelendet 5 bis 100 m/s) angetrieben seinen Impuls an die Folie weitergibt· Bei Bt diesem Verfahren kann der Zweck des Schlagprozesses innerhalb eines Zeitraumes von einigen Minuten bis zu einigen zehn Minuten erreicht werden.

Für die Zerfaserung der Folie wird folgender Mechanismus angenommen* Bezeichnet man die minimale äußere Kraft, die ausreicht, eine Folie bei Einwirkung parallel zur Reckrichtung zu zerschneiden oder zu zerreißen mit (S^ und die ■inimale äußere Kraft, die notwendig ist für ein Zerreißen der Folie durch Aufprägen einer äußeren Kraft in Richtung senkrecht zur Orientierungsrichtung mit 6^, ^so gilt die Beziehung (S".. ^ C^ tür die orientierte Folie, und diese Beziehung richtet eich auf die Spalteigenschaften der Folie· P Für die Zerfaserung der orientierten Folie durch willkürliche Aufprägung einer äußeren Kraft ist es daher selbstverständlich, daß eine äußere X^raft aufgeprägt werden miß, die der Beziehung tfjj >6">6J_ genügt· Entspricht die äußere Kraft C der Beziehung ff y <5J, , so erfolgt eine Zerteilung auch senkrecht zur Reckrichtung, und bei Oj^ > C zerreißt der Film überhaupt nicht.

Da jedoch beim Zerschlagmechanismus der bekannten Zerschlagmaschinen für natürliche Faserbrele willkürlich äußere

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Kräfte wie Zug,.Druck, Scherkraft und dergleichen sowie beim Zermahlen von Papierbrei durch einen engen Spalt (in vielen Fällen kleiner als 100 /u) zwischen Metallen oder Metall und Stein auftreten,, bewirkt die äußere Kraft eher ein Zerteilen bzw. Zerschneiden des uniaxial gereckten thermoplasbischen Materials als dessen Zerfaserung, Das heißt, die äußere Kraft C) wirkt gemäß der Beziehung ^ >(}■■, die nicht unbedingt günstig für den Zerschlagprozeß ist.

Wie vorstehend erwähnt, sind- Anlagen, die so gestaltet sind, daß eine äußere Kraft 6*gemäß der Beziehung fö ^ j Qji auf das Material einwirkt, wie etwa die bekannten Zerschlagmaschinen, für das Zerfasern eines uniaxial gereckten thermoplastischen Materials nicht geeignet, und es werden daher Anlagen bevorzugt, die in der Lage sind,, eine äußere Kraft gemäß der Beziehung Ö*ii ^ 0 > 6j_ auszuüben.

Gemäß dieser Beziehung werden die Schnitzel einer uniaxial (d. h. in einer Richtung) gereckten Folie bevorzugt in Wasser oder in einer inaktiven Flüssigkeit zerschlagen unter Anwendung eines Gefäßes mit rotierenden Schaufeln, bei dem der Abstand zwischen den Schaufeln und der Abstand zwischen den Schaufeln und der Gefäßwand einige Zehntel der Länge (in Reckrichtung) der zu verarbei- | tenden uniaxial gereckten thermoplastischen Folie und mehr als 1 mm beträgt und die Geschwindigkeit am Schaufelende mehr als 5 m/s«, Wenn die Geschwindigkeit am Ende der rotierenden Schaufel über 5 m/s und im üblichen Arbeitsbereich liegt, ist die Kraft &, die auf die Folienschnitzel in Wasser oder einer inaktiven Flüssigkeit ausgeübt wird, ausreichend geringer als die Kraft <J*j| und genügend größer als die Kraft Oi . Wenn weiter ein Abstand zwischen den rotierenden Schaufeln und der Gefäßwand von mehr als einigen

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Zehn In der Länge der Fllnechnitzel in Reckrichtung und n;enr als 1 min gelassen wird, geht in übrigen die durch Reibung zwischen den Schnitzeln und der Gefäßwand oder durch Fließwiderstand zwischen den Schnitzeln und den Vasser oder der inaktiven Flüssigkeit verursachte Kraft nicht über flu· hinaus, selbst wenn die Schnitzel gelegentlich nach Aufprall mit den Schaufeln mitgenommen werden* Bei Verwendung einer solchen Zerschlagmaschine werden die Filmschnitzel gespalten, aber kaum in Längsrichtung zerteilt bzw. zerrissen.

Ferner kann die Folie nicht nur in einer Flüssigkeit gemahlen, sondern auch unter Anwendung mechanischer Kräfte in Luft zerfasert werden.

Der so erhaltene synthetische Faserbrei ist in der Struktur dem natürlichen Brei ähnlich, wobei seine Fasern die gewünschte Länge und eine Dicke von weniger als einigen 10 /U haben und auch Verzweigungen mit einer Dicke von weniger als einigen /U besitzen. Bei der Papierherstellung au3 einem aolchen synthetischen Faserbrei nach bekannten Verfahren kann ein in Oberflächenzuetand und Bedruckbarkeit ausgezeichnetes Papier erhalten werden, ohne daß irgendeine Zumischung von natürlichem Faserbrei erforderlich wäre.

Der so erhaltene Faserbrei bzw. die Faserm«.sse kann jedoch in vielen anderen Bereichen angewandt werden und nicht nur für die Papierherstellung, wie z. B, für die Erzeugung von nichtgewebten Stoffen, als Basismaterial für künstliches Leder, für Filter, Adsorbtionsmittel, Polsterungen bzw. Wattierungen, verdrillte Garne und dergleichen.

Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung von

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synthetischem Papier unter Verwendung des Faserbreiee beschrieben:

Die ge β aalte äußere Oberfläche der in der -vorstehenden Weise zerfaserten kurzen Fasern ist nicht mit dem orientierten und zerfaserten thermoplastischen Hare bedeckt, sondern besitzt anhaftend zahlreiche kleine Stücke der anderen Karzkoaponente, das heißt Spuren von aktiven Punkten. Demgemäß wird dieser Teil gut gelöst in oder angequollen nit einer Flüssigkeit oder einem Gras» die in der Lage sind, die andere Harzkoraponent« su lösen oder anzuquellen· Das heißt» durch Behnnädtaag oine© aus-den-vor-; stehend beschriebenen kurzen Fasern durch Maßnahmen der Papierherstellung und dergleichen hergestellten papierähnlichsn Materials mit bestimmter Gestalt (d. k in Fora •ineβ Blattes oder einer Bahn) mit der v®s>@si#Shnten Flüssigkeit oder dem Gas, die bzw. das auflösend oder anquellend wirken kann oder much durch ®±n zusätzliches sen oder Wärme-Vorpressen des resultierenden p chen Materials» wenn ein sehr dichtes» stark gebundenes Papier erhalten werden soll, werden die Fasern an Kreusungs- oder Berührungspunkten durch angelöstea oder angequollenes Harz aneinander fixiert.

Weiter kann ein synthetisches Papier sogar durch Erseugung von "Papier"«Bahnen oder -Bögen aus dom Faserbrei durch Mittel der Papierherstellung und dergleichen und Aufheizen «rad Vorpressen der Bahnen oder Bögen bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes zumindest eines oriwntiorbaren thermoplastischen Kunststoffes,, die jedoch höher liegt als der Srwoiohungspunktdes mit diesem unverträglichen oder nur wenig verträglichen Kunststoffes oder - nach Aufheizen und Vorpressen - durch Aufbringen

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eines Lösungsmittels (auf das resultierende Material), das bei normaler Temperatur kein LÖsungsvermögen für zumindest einen der orientierbaren thermoplastischen Kunststoffe der Ausgangsmischuhg, aber eine solche für den damit unverträglichen Kunststoff hat» erhalten werden.

Alle diese Verfahrensweisen sind anwendbar auoh für den Fall der Herstellung von nichtgewebten Stoffen, Basismaterialien für künstliches Leder, Filter, Adsorbtionsmittel, Packungen bzw. Polsterungen und verzwirnten Gar- * nen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Faserbreies.

Vie erwähnt, wird gemäß der Erfindung das papierähnliche Material in Form einer Bahn bzw. eines Bogens aus dem Faserbrei durch Mittel der Papierherstellung und dergleichen hergestellt und das resultierende papierähnliche Material wird dann mit einer Flüssigkeit oder einem Gas behandelt, die kein Lösungavermögen für zumindest eine orientierbare thermoplastische Komponente haben, sondern ein Löse- oder Quellvermögen für den damit unverträglichen oder nur wenig verträglichen Kunststoff. Venn beispielsweise das erster· Harz Polyäthylen oder Polypropylen ist und das letztere Polystyrol, so wird mit einem oder meh- ^ reren Ketonen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen, halo genierten aliphatischen Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, halogenierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, Estern, Äthern und dergleichen behandelt oder mit einer Mischung derselben mit Vasser, Alkohol und dgl. Nichtlösemitteln.

Als Verfahrensweisen für die Behandlung mit einer Flüssigkeit oder einem Gas mit Löse- oder Quellvermögen kommen in Fraget Tauchen, Besprühen oder andere Beschich-

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tungsmaßnahmen oder Durchleiten durch eine Gas atmosphäre und dergleichen·

Für die Erzielung eines besonders festen, hochdichten Papiers oder papierähnlichan Materials ist ein weiteres Vorpressen und Erwärmen erforderlich. Wenn dabei nur ein geringer Druck angewandt wird, sind hochopake Papiere von geringer Dichte erzielbar, während mit einem hohen Druck ein hochdichtes Papier erhältlich ist,und mit extrem hohem Druck können niedrigopake Papiere erhalten werden.

¥eiter ist das Verfahren, bei dem lediglich yerpreßt und auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die niedriger ist als der Schmelzpunkt von zumindest einer orientierbaren thermoplastischen Komponente der synthetischen Fasermasse, jedoch höher als der Erweichungspunkt des damit unverträglichen oder wenig verträglichen Kunststoffs»vorteilhaft, weil damit eine hohe Produktivität erreicht werden kann und keine Feuergefahr besteht· Jedoch haben Papiere oder papierähnliche Materialien, die einem hohen Druck zur Erzielung einer hohen Bindekraft ausgesetzt werden, die Neigung, transparent und als Druckpapiere ungeeignet zu werden. Zm Gegensatz dazu führt die Behandlung mit Lösungsmittel nach dem Erwärmen und Vorpressen zu papierähnlichen " Materialien mit starker Bindung, die für das Bedrucken geeignet sind, ohne daß die Undurchsich^igkeit beeinträchtigt wird, da es möglich ist» beim Vorpressen und Erwärmen mit niedrigeren Drucken und Temperaturen zu arbeiten, da das Lösungsmittel zusätzlich bei den Stellen der Fasern einwirkt, die durch das Erwärmen und Vorpressen verdichtet worden sind und dort unter Anlösen von Kunststoff zu einer erhöhten Bindung führt.

Wie vorstehend erläutert ist, wird gemäß der Erfindung

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eine einheitlich stark· Bindung zwischen den Fasern leicht erreicht, ohne daß ein besonderer Zusatz von Klebemitteln wie bei den bekannten Verfahren erforderlich wäre oder die Gefahr bestünde, daß durch solche Zusätze uneinheitliche Stellen auftreten können.

Fig. 1 zeigt eine vergrößerte Aufnahme einer gemäß der Erfindung erhaltenen Fasermasse und

Fig. 2 eine vergrößerte Aufnahme eines durch Zerschlagen bzw. Zerfasern erhaltenen Papierbreies·

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert!

Beispiel 1

Handelsübliches Polypropylen (Filmqualität) und handelsübliches Polystyrol (für allgemeinen Gebrauch) wurden im Verhältnis von 80 χ 20 in den Einfülltrichter eines Extruders gebracht und zu einer Folie mit einer Breite von 900 mm und einer Dicke von 200 /U ezxtrudiert· Die resultierende Folie wurde bei 120 bis 125 °C um das 8- bis 9fache uniaxial gereckt und bei dieser Temperatur etwa*eine Minute lang belassen unter Erzielung einer uniaxial gereck- _; ten Mischfolie mit einer Enddicke von 60 /U. Di« Folie wurde auf eine Länge von 10 nun geschnitten und dann in einer Menge von 2 bis k g pro 800 g Wasser in eine Zerschlagmaschine gebracht und geschlagen bzw. zerfasert· Die

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Zeraohlagmaschine hatte einen Rauminhalt von 1000 cvar und die Gestalt «Ines Zylinders, in den vier Schaufeln mit einem Abstand zwischen den Enden von 6 cm mit 10.000 U/iain am Bodenabschnitt rotierten. Bei Rührbetrieb über 5 bis 15 Minuten wurde ein synthetischer Faserbrei erhalten mit Fasern mit einem Durchmesser von 4o bis 10 /u angereichert mit verzweigten Fasern mit einem Durchmesser von einigen ju oder weniger. Fig. 1 zeigt eine mikroskopische Vergrößerung eines solchen Faserbreies. Fig. 2 zeigt eine mikroskopische Vergrößerung von zerfasertem, natürlichem Papierbrei, der ebenfalls verwendet wurde./Man sieht anhand eines Vergleich· beider Aufnahmen, daß der erfindungsgemäß erhaltene synthetische Faserbrei ausgezeichnet zerfasert

Der resultierende synthetische Faserbrei wurde in einer handelsüblichen Versuchspapieroaschine unter Verwendung von Carboxymethylcellulose als Dispergierungsmittel su einer Bahn mit guter Naßfestigkeit verarbeitet.

Beispiel 2

In gleicher Heise wie in Beispiel 1 wurde ein Mischfilm aus handelsüblichem Polypropylen (Filmqualität) und handelsüblichem hochschlagfesten Polystyrol in einem Mengenverhältnis von 70 s 30 hergestellt und zerschlagen bzw. serfasert, wodurch das gleiche günstige Ergebnis wie in Beispiel 1 erhalten wurde·

Beispiel In gleicher Veise wie in Beispiel 1 wurde eine Folie

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tinter Verwendung von 90 Gewichtsteilen eine« handelsüblichen Polyäthylene hoher Dichte und 10 Gewichtsteilen eines handelsüblichen Polystyrols für allgemeinen Gebrauch hergestellt und bei 90 °C auf etwa das lOfaohe gereckt und dann in der in Beispiel 1 angegebenen Weise zerfasert. Auf diese Weise wurde das gleiche günstige Ergebnis wie in Beispiel 1 erzielt.

Beispiel k

Eine Folie mit einer Dicke von k0 ,u aus 70 Gewichtsteilen eines Polyäthylens hoher Dichte und JO Gewichteteilen eines handelsüblichen Polystyrols für allgemeinen Gebrauch wurde bei 100 ⁰C um das 10fache uniaxial gereckt und dann zu Schnitzeln verarbeitet, wie in Beispiel 1 beschriebenist. Für die Zerfaserung wurden diese Schnitzel in eine Zerschlagmaschine in einem Mengenverhältnis von 2 g pro 800 g Wasser eingebracht, die mit seohs rotierenden Schaufeln versehen war, mit einem Abstand der Enden von 6 cm, deren Rotationsgeschwindigkeit im Zylinder bei 9000 U/min lag; der Zylinder hatte einen Durchmesser von 10 cm und eine verschließbare Platte. Es wurde ein gleich P günstiges Ergebnis wie in Beispiel 1 erzielt.

Beispiel 5

Eine Folie mit einer Dicke von 150 yu wurde aus Polypropylen (Filmqualität) hergestellt und bei 14O °C um das 12fache gereckt, dann auf eine Länge von 10 mm in Reckrichtung geschnitten und in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 angegeben zerfasert, wodurch kurze Fasern mit einer

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Dicke von 50 bis 30 /U und einer Länge erhalten wurden, die etwa mit der ursprünglichen Länge von 10 mm übereinstimmte. Die kurzen Fasern zeigten die gleichen Eigenschaften wie die Breifasern gemäß Beispiel 1.

Beispiel 6

Ein Schlauch mit einer Dicke von 0,1 mm und einem Durchmesser von 1 mm mit Polyäthylen hoher Dichte wurde bei 100 °C uniaxial um das 1Ofache gereckt und dann in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 angegeben zerschlagen bzw. zerfasert, wodurch kurze Fasern mit einem Durchmesser von 50 bis 30 /U und einer der Originallänge etwa entsprechenden Länge erhalten wurden.

Beispiel 7

Ein handelsübliches Polypropylen (Filmqualität) und ein handelsübliches Polystyrol (für allgemeinen Gebrauch) wurden im Verhältnis von 80 ι 20 in den Einfülltrichter eines Extruders gebracht und zu joiner Folie mit einer Dicke von 40 /U extrudiert. Die resultierende Folie wurde bei 150 ⁰C uniaxial um das 15fache gereckt. Sie wurde dann auf eine Länge von 10 mm geschnitten, in einer Menge von 2 g pro 8OO g Wasser in eine Zerschlagmaschine gebracht und darin zerschlagen bzw. zerfasert. Die Zerschlagmaschi-

3 ne hatte einen Hauminhalt von 1000 cm und die Gestalt eines Zylinders, in dem vier Schaufeln mit einem Endabstand von 6 cm mit etwa 10.000 U/min am Bodenabschnitt rotierten. Durch Rührbetrieb über 5 bis 15 Minuten wurden kurze Fasern mit einer Dicke von etwa kO bis 10 yu erhalten,

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die angereichert waren mit verzweigten Fasern einer Dicke von einigen λχ oder weniger·

Die resultierenden kurzen Fasern wurden in einer handelsüblichen Versuchspapiermaschine zu einem Papier mit einem Flächengewicht von 100 g/m · verarbeitet· Nach dem Trocknen wurde das resultierende papierähnliche Material mit Methyläthylketon in einer Menge von 30 g/m sprühbeschichtet und dann drei Minuten lang unter einem Druck von 2 kg/cm auf 60 C aufgeheizt· Das resultierende Papier hatte eine glatte Oberfläche, Zerreiß- und Zugfestigkeit waren gleich derjenigen eines Papiers von hoher Qualität oder höher und es war geeignet für das Beschreiben mit Bleistiften, Füllhaltern oder Kugelschreibern und für das Bedrucken mit einer Druckfarbe.

Beispiel 8

Ein durch Papierherstellung und Trocknen in der gleichen Weise wie in Beispiel 7' hergestelltes papierähnliches Material wurde einheitlich mit Aceton imprägniert und in der gleichen Veise wie in Beispiel 7 aufgeheizt und unter Druck gesetzt, wodurch ein Papier mit hohem Veißheitsgrad und hoher Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 9

Ein in gleicher Veise wie in Beispiel 7 durch Papierherstellung und Trocknen erhaltenes papierähnliches Material wurde einheitlich mit einer Flüssigkeit aus Methyläthylketon und Äthanol in einem Mengenverhältnis von 50 t

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imprägniert und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 beschrieben aufgeheizt und unter Druck gesetzt, wodurch ein Papier »it hohem Weißheitsgrad und holier Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 10

Sin durch Papierherstellung und Trocknen in gleicher Weise wie in Beispiel 7 erhaltenes papierähnliches Material wurde gleichmäßig mit Benxol imprägniert und dann ohne Druck- und Wärmeanwendung getrocknet, wodurch ein Papier von etwas geringerer Dichte, grober Oberfläche und guter Festigkeit erhalten wurde.

Beispiel 11

Bin durch Papierherstellung und Trocknen in gleicher Weise wie in Beispiel 7 gefertigtes papierähnliches Material wurde 5 Minuten lang einer Bensoldampf «"Atmosphäre aua gesetmt* Danach wurde das aufgenommeneBenzol verdampft «nd eia Papier ähnlich wie in Beispiel 10 erhalten.

Beispiel 12

Durch Extrudieren einer Mischung aus 70 Gewichtsteilen Polyäthylen hoher Dichte und 30 Gewichtstellen Polystyrol für allgemein· Zwecke wurde eine Folie mit einer Diele· Ton 30 /U hergestellt. Diese Folie wurde bei 110 ⁰C auf das 7fache gereckt und dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 beschrieben zu kurzen Fasern verarbeitet.

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- Zk -

Die resultierenden kurzen Faaera wurden in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 beschrieben zu Papier verarbeitet und getrocknet unter Erzielung eines Papiers mit einem Flächengewicht von 100 g/m · Danach wurde das Papier einheitlich mit Aceton imprägniert und dann unter einem Druck von 3 kg/cm auf 50 ⁰C aufgeheizt, wodurch ein Papier hoher Festigkeit und mit glatter Oberfläche erhalten wurde.

Beispiel 13

In gleicher Weise wie in Beispiel 12 wurde ein Papier hergestellt, dann im unvollständigen Trockenzustand gleichmäßig mit Methyläthylketon imprägniert und in gleicher Weise wie in Beispiel 12 aufgeheizt und unter Druck gesetzt, wodurch ein günstiges Papier erhalten wurde·

Beispiel

70 Gewichtsteile Polypropylen (Chisso 1077) und 30 Ge· wichtsteile GP-Polystyrol (Styrone 666) wurden trocken vermischt und durch einen Extruder mit einem Durohmesser von 65 mm zu einer Folie mit einer Dicke von etwa k0 λχ geformt, die bei 120 ⁰C auf das 8fache gereckt und dann auf eine Länge von 20 am in senkrechter Richtung zur Reckrichtung geschnitten und schließlich mit Wasser zu einem synthetischen Faserbrei zerfasert wurde.

Der resultierende Faserbrei wurde in einer 2prozentigen wäßrigen Carboxymethylcellulose^sung (C.M.C.) dispergiert und der Papierherstellung im Handbetrieb unter-

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worfen zur Erzielung eines ungebundenen Papiers mit einem Flächengewicht von 10Og.

Das resultierende ungebundene Papier wurde 5 Minuten lang unter den nachfolgend angegebenen Bedingungen aufgeheizt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben!

Tabelle 1

Nr. Temp. Druck Zugfestig-

⁰C kg/cm² keit (kg/cm)

r g e b η i

Undurchsichtig keit (9b)

sse

Bemerkungen

1	100	30	-	0,k	98
2	100	50	o,5
3	100	120	0,8	95
k	110	30	0,7	97
5	110	50	0,7	97
6	110	120	1,1	92
7	120	30	0,9	96
8	120	120	2,0	86
Kontrolle;	ungebundene s	Papier
	0,05	99

teilweise
transparent

teilweise
transparent

Beispiel 15

In gleicher Weise wie in Beispiel Ik beschrieben wurde zur Herstellung eines synthetischen Faserbreies aus 60 Gewichtsteilen Polyäthylen (Showrex 6050) und kO Gewichtsteilen GP-Polystyrol (Styrone 666) eine Folie hergestellt,

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die bei 100 C bis unmittelbar vor dem Zerschneiden gereckt und dann zerschlagen bzw. zerfasert wurde.

In gleicher Weise wie in Beispiel "\k beschrieben, wurde aus diesem Faserbrei ein ungebundenes Papier hergestellt und unter einem Druck von 120 kg/cm auf 100 °G aufgeheizt zur Erzielung eines gebundenen Papiers «it einer Zugfestigkeit von 1 kg/cm und einer gewissen Transparenz.

Beispiel 16

Sin in gleicher Weise wie in Beispiel "\k beschrieben hergestellter synthetischer Faserbvrei wurde in einem Verhältnis von 7 : 3 mit Papierbrei aus Laubgehölzen (Kanadischer Freiwert: 275) (broadleaved tree pulps (Canadian freeness value: 275)) gemischt und die resultierende Mischung in gleicher Weise wie in Beispiel 14 der Papierherstellung unterworfen zur Erzielung eines ungebundenen Papiers mit einem Flächengewicht von 100 g. Die nach Aufheizen und Pressen erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt:

Tabelle 2 Temp. Druck Ergebnisse

⁰C kg/cm² Zugfestigkeit Undurchsichtigkeit

(kg/cm) (*)

100 100 100 110

50

80

120

50

0,7 1,0

1,2 0,7

97 97 96 97

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5	no	80
6	110	120
7	120	50
8	120	120

Kontroll· ungebundenes Papier

	2012918
0,9	94
1,2	9k
1,6	' 97
2,0	9h
0,05	98

Beispiel 17

Au· 70 Gewichteteilen Polypropylen (Chisso 1077) und 30 Gewichteteilen eines hochschlagfesten Polystyrols (styrone 475) wurde ein synthetischer Faserbrei hergestellt und der Papierfertigung unterworfen unter Erzielung eines ungebundenen Papiers mit einem Flächengewicht von 100 g. Da· resultierende ungebundene Papier wurde unter einem

2 ft

Druck Ton 30 kg/cm auf 110 C aufgeheizt und dann für •ine bestimmte Zeit einer bestimmten Temperatur in gesättigtem Toluol-Gas ausgesetzt zur Aufnahme des Lösungsmittels au· der Gasatmosphäre und Bindung der Breifasern durch Anlösen und Schmelzen des Harze· an Kreuzungestellen der Faaern der unter Druck gesetzen Faserma···· Danach wurde da· Produkt in Luft bei 70 °C zur Entfernung des Lösungsmittel· getrocknet, wodurch ein gebundene· Papier erhalten wurde. Die Eregebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegebent

Tabelle 3 Nr. Exposition·- Gew.jt des Er ge b η is s e

bedingunten ▼· den Fa- Zugfestig- Undurch- Bemer-Gastemp./Zeit eern adsorb, keit kg/cm sichtig- kungen (Minuten) Gases keit

mehr als

1 75 - 77°C/5

2 75 - 77°C/io

3 80 - 82°C/2

14	2,8	95 *
25	3,3	95 +
10	4,2	95 +

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k 80 -	82	°C/5	30	k	»8	95	*	Schrumpfen der Fasern
5 80 -	82	°C/20	60	2	,9	95	*
6 95 -	91	°C/2	50		—	-
Kontrolle unbehandelt		0	0	.8	mehr 95	als *

Beispiel 18

Ein in gleicher Weise wie in Beispiel 17 erhaltenes aufgeheiztes und gepreßtes Papier wurde rasch durch flüssiges Benzol geleitet und dann bei 70 °C getrocknet zur Erzielung eines Papiers mit einer Zugfestigkeit von 2,5 kg/cm und einer Undurchsichtigkeit von 95*

Beispiel 19

Eine Mischung von 80 Gewichtsteilen eines synthetischen Faserbreies, der in gleicher Weise wie in Beispiel 17 beschrieben erhalten worden war und 20 Gewichteteile eines Holzfaserbreies (Laubholzbrei j Freiwert ι 275) wurde der Papierfertigung unterworfen zur Erzielung eines ungebundenen Papiere mit einem Flächengewicht von 100 g. Das resultierende ungebundene Papier wurde unter einem Druck von 30 kg/cm auf 110 ⁰C aufgeheizt, dann in einem mit Toluol gesättigten Gas bei einer Gastemperatur von 80 ⁰C 5 Minuten lang gehalten und schließlich bei 60 ⁰C getrock net zur Erzielung eines Papiere mit einer Zugefestigkeit von h kg/cm und einer Undurchsichtigkeit von mehr als 96

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Ein ohne Behandlung mit Lösungsmitteldampf aufgeheiztes und verpreßtes Papier hat eine Zugfestigkeit von 0,7 kg/cm und eine Undurchsichtigkeit von mehr als 95 ^o

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   1. Verfahren zur Herstellung eines Faserbreies bzw. einer Fasermasse aus synthetischem Material, ausgehend von zumindest zwei thermoplastischen Kunststoffen durch Extrudieren, Recken, Zerschneiden und Zerfasern der erhaltenen Schnitzel bzw. Abschnitte dadurch ge» kennzeichnet, daß man von zumindest einem orientierbaren und zumindest einem damit unverträglichen oder wenig verträglichen Kunststoff ausgeht, aus der Mischung einen Film bzw. eine Folie herstellt, diese bei einer vom Erweichungspunkt der Folie bis zum Schmelzpunkt reichenden Temperatur bzw· einer Temperatur, bei der bereits eine merkliche Fließfähigkeit besteht, reckt, danach auf geeignete Längen zerschneidet und die Schnitzel durch Aufprägen einer mechanischen Kraft zerfasert.

   2. Verfahren nach Anspruch T, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, vorzugsweise möglichst dünne Folien gemeinsam in Form eines Bündels oder Pakets gereckt werden.

   3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnitzel zusammen mit Wasser oder einer inaktiven Flüssigkeit in einem Gefäß mit rotierenden Schaufeln geschlagen bzw. zerfasert werden, bei dem der Abstand zwischen den Schaufeln und der Schaufel und der Gefäßwand einige Zehntel der Länge der Schnitzel in Reckrichtung beträgt und mehr als 1 mm und die Geschwindigkeit am Schaufelende bei 5 m/s liegt.

   \ Verfahren zur Herstellung von synthetischem Papier,

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   ausgehend iron dem nach Anspruch 1 erhaltenen Faserbrei, daduroh gekennzeichnet, daß man den Faserbrei durch Mittel ,wie sie in der Papierfabrikation üblich sind und dergleichen, in die Fora einer Papierbahn bzw. eines Blatte· bringt und so geformt alt einer Flüssigkeit oder einem Gas behandelt, die bzw. das kein Lösungevermögen für zu-■indest eine orientierbare thermoplastische Komponente, aber ein Lösungs- oder Quellvermögen für den damit unverträglichen oder wenig vertraglichen thermoplastischen Kunststoff besitzt. *

   5. Verfahren nach Anspruch k, gekennzeichnet durch Aufheizen und Druckanwendung nach der Behandlung ait Flüssigkeit oder Gas.

   6· Verfahren zur Herstellung von synthetischem Papier, ausgehend von eines nach Anspruch 1 erhaltenen Fa- serbrei, dadurch gekennzeichnet, daß man diesen durch Mittel der Papierfabrikation oder dergleichen in die Gestalt eines Blattes bzw. einer Bahn bringt und so geformt unter Druok setzt und aufheizt auf eine Temperatur, die unter den Schmelzpunkt von zumindest einer orientierbaren thermoplastischen Komponente liegt, aber über dem Erweichungs- f pttnkt des damit unverträglichen oder wenig verträglichen thermoplastischen Kunststoffes.

   7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die geformte Bahn bzw· das Blatt nach Aufheizen und Druckanwendung mit einer Flüssigkeit oder einem Gas behandelt wird, die bzw. das kein Lösungsvermögen für zumindest eine orientierbare thermoplastische Komponente besitzt, aber ein Lösungs- oder Quellvermögen für den damit unverträglichen oder wenig verträgliehen thermoplastischen Kunststoff.

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