DE20122207U1 - Behälter mit Korpus und Deckel - Google Patents
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Abstract
Behälter mit
einem Korpus (1) und einem Deckel (2) sowie einer Spannvorrichtung
zum dichten Verspannen des Deckels (2) gegenüber dem Korpus (1), wobei
– wenigstens im verspannten Zustand der Deckel (2) gegenüber dem Korpus (1) an wenigstens zwei voneinander beabstandeten, ringförmig um die Symmetrieachse (10) des Behälters umlaufend durchgehenden Dichtungsstellen (4, 5), bestehend aus einer Dichtungsfläche (12a, 12b) und mindestens einem Dichtsteg (11a, 11b, 11c) dicht anliegt,
– bei der ersten Dichtungsstelle (4) der Dichtsteg (11a) der frei endende Korpusrand (1a) ist und die Dichtfläche (12a) eine Ringnut (6) in der Unterseite des Deckels (2),
– bei der zweiten Dichtstelle (5) die Dichtfläche (12) eine quer zur Symmetrieachse (10) verlaufende, außerhalb der Wandung (7) des Korpus (1) angeordnete Ringfläche an einem radial nach außen weisenden, vom freien Korpusrand (1a) zurückversetzter, Ringflansch (8) ist und der wenigstens eine Dichtsteg (11b, ...) ein ringförmig umlaufender, einstückig mit dem...
– wenigstens im verspannten Zustand der Deckel (2) gegenüber dem Korpus (1) an wenigstens zwei voneinander beabstandeten, ringförmig um die Symmetrieachse (10) des Behälters umlaufend durchgehenden Dichtungsstellen (4, 5), bestehend aus einer Dichtungsfläche (12a, 12b) und mindestens einem Dichtsteg (11a, 11b, 11c) dicht anliegt,
– bei der ersten Dichtungsstelle (4) der Dichtsteg (11a) der frei endende Korpusrand (1a) ist und die Dichtfläche (12a) eine Ringnut (6) in der Unterseite des Deckels (2),
– bei der zweiten Dichtstelle (5) die Dichtfläche (12) eine quer zur Symmetrieachse (10) verlaufende, außerhalb der Wandung (7) des Korpus (1) angeordnete Ringfläche an einem radial nach außen weisenden, vom freien Korpusrand (1a) zurückversetzter, Ringflansch (8) ist und der wenigstens eine Dichtsteg (11b, ...) ein ringförmig umlaufender, einstückig mit dem...
Description
- I. Anwendungsgebiet
- Die Erfindung betrifft einen Behälter mit einem faßartigen Korpus und einem passenden, dichten Deckel.
- II. Technischer Hintergrund
- Es ist heute üblich, die pulverförmigen Homo- und Copolymeren des Tetrafluorethylens (TFE) in fassartige Kunststoffbehälter oder Fibertrommeln, vorzugsweise mit einem topfförmigen Korpus und darauf passendem Deckel, abzufüllen. Die Behälter haben die Aufgabe, die genannten Polymeren, die häufig unter Reinraumbedingungen hergestellt und verarbeitet werden, vor Staub und Feuchtigkeit sowie Druckbelastungen zu schützen. Fremdstoffe aller Art, Feuchtigkeit und durch Druckbelastung verdichtete Polymerteilchen führen bei der Verarbeitung der TFE-Polymerisate zu Fehlstellen in den daraus hergestellten Formkörpern oder Extrudaten, die insbesondere bei dünnwandigen Erzeugnissen wie Drahtüberzügen oder Folien nicht hinnehmbar sind.
- Für qualitativ hochwertige Endanwendungen werden zur Abpackung von Polytetrafluorethylen(PTFE)-Pulvern Kunststoffbehälter, zum Beispiel aus Polypropylen, gegenüber Fibertrommeln bevorzugt, weil sie eine bessere Oberflächengüte besitzen und das Einlegen eines Folieninnensackes zum Schutz der Pulver entfallen kann.
- An die Kunststoffbehälter werden hohe Anforderungen verschiedener Art gestellt: Sie müssen hinreichend dicht sein und dies auch bei mehrmaligem Öffnen und Verschließen. Sie müssen außerdem gemäß DE-U-94 08 630 dem Belastungsdruck standhalten, der bei einem Übereinanderstapeln der befüllten auf die einzelnen Verpackungseinheiten auftritt. In der Praxis werden zwei bis vier Palettenstapel übereinander gestapelt, die wiederum mit zwei bis drei Lagen an Behältern beladen sind. Die Behälter werden mit 20 bis 50 kg Pulver befüllt. Bei der Abfüllung dürfen gewisse Schütthöhen im Behälter nicht überschritten werden, da sonst ein Zusammenbacken des Pulvers eintreten kann und eine fehlerfreie Verarbeitung nicht gewährleistet ist.
- Behälter für PTFE-Pulver in ihren technisch komplizierten, qualitativ hochwertigen Ausführungen werden bevorzugt durch Spritzguß hergestellt. Dabei kommen Massenkunststoffe wie Polypropylen oder Polyethylen aus preislichen Gründen zum Einsatz. Da eine hohe Standfestigkeit der Behälter beim Transport und bei der-Lagerung, auch bei Temperaturen von –20 °C bis 60 °C gefordert wird, werden chemisch modifizierte Propylencopolymere als Werkstoff bevorzugt eingesetzt. Die Verpackungssysteme besitzen einen hohen Wert, so dass eine Wiederverwendung, zum Beispiel durch Reinigung und Neubefüllung, angestrebt wird.
- An die Abdichtung der Behälter für PTFE-Pulver werden ganz besondere Anforderungen gestellt. Gegenüber dem bekannten Einer-Deckelsystem, zum Beispiel für Farbe, handelt es sich bei dem Verpackungssystem nach EP-B-362 959 um ein rundes Dreikomponentensystem aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring. Das Abdichtprinzip besteht darin, dass das Korpusoberteil nach aussen abwärts geneigt ausläuft, wogegen dünne Umgangsfahnen im Deckelinnenrand auf das Korpusoberteil mit Hilfe des Spannrings gedrückt werden. Das Rückstellvermögen dieser Umgangsfahnen ist jedoch gering, so dass nach einem ersten Öffnen und Wiederverschließen die Dichtigkeit stark nachlässt. Eine Wiederverwendung des Deckels und ein Recycling des Behälters ist praktisch nicht möglich.
- Zudem ist die Fertigung der abdichtenden dünnen Dichtlippen durch das Spritzgießverfahren technisch sehr aufwendig und störanfällig, da für das vollständige Ausspritzen der dünnen Dichtlippen eine Aufwendige Entlüftung im Spritzgießwerkzeug vorhanden sein muß. Im Spritzgießprozeß kann es zum Beispiel durch polymere Ablagerungen zu einem vollständigen oder partiellen Zusetzen der Entlüftungsbereiche kommen, was zu einem nicht vollständigen Ausspritzen der dünnen Umgangsfahnen führt und damit die Abdichtungsfunktion nicht mehr gewährleistet ist.
- Analog wird diese Art der Abdichtung mit dünnen Umgangsfahnen im Deckelinneren in WO-A-96/37 410 für einen rechteckigen Kunststoffbehälter beschrieben.
- Gemäß US-A-4 674 650 ist eine Abdichtung für einen runden Behälter aus Kunststoff beschrieben, das aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring besteht. Die Abdichtung erfolgt durch einen zusätzlich im Deckel eingelegten Dichtring, der den außenliegenden, nach unten gerichteten Korpus abdichtet. Die Einbringung eines zusätzlichen Dichtringes aus einem elastischen Material hat verschiedene Nachteile: Er verteuert das System, erschwert die automatische Abreinigung des Verpackungssystems vor Einsatz und muss bei der Entsorgung des Verpackungssystems als zusätzliche Werkstoffkomponente getrennt werden, sofern das Behältermaterial einem Recycling-Verfahren zugeführt werden soll.
- Bei einem handelsüblichen Verpackungssystem, bestehend aus Behälterkorpus, Deckel und Spannring, der Firma Sulo Plast GmbH & Co. KG wird die Dichtheit hergestellt, indem eine Elastomerdichtung, zum Beispiel aus Polyurethan, in eine sich im Deckel befindliche Nut eingegossen ist. Diese Elastomerdichtung dichtet gegen den oberen Rand des Korpus ab. Der wesentliche Nachteil dieses Systems besteht darin, dass unter dem Belastungsdruck der Elastomerdichtung bei Transport und bei der Lagerung die Dichtung beschädigt werden kann. Teile der Dichtung werden abgelöst und können in das zu schützende PTFE-Pulver gelangen. Außerdem muss auch hier die Elastomerkomponente abgetrennt werden, wenn die Behälterdeckel nach Gebrauch des Verpackungssystems einem Recycling-Verfahren zugeführt werden.
- Weiterhin ist aus der DE-A-2935748 eine Abdichtung zwischen Deckel und Korpus eines Behälters an zwei getrennten Dichtungsstellen bekannt, bei denen jedoch jeweils nur ein ausschließlich axiales Gegeneinanderdrücken, unter zusätzlicher Zwischenlegung eines plastischen Dichtungsmaterials, bekannt ist.
- Darüber hinaus beschreibt die EP-A-89202495 eine Lösung analog der vorbeschriebenen US-A-4674650, wobei der in den Deckel eingelegte Dichtring ersetzt ist durch einstückig mit dem Deckel ausgebildete, separate dünne Dichtlippen. Allerdings drücken diese Dichtlippen gegen einen Flansch, der vom oberen Rand des Korpus aus nach schräg außen ragt, so dass kein freies Ende der Wandung des Korpus existiert, und demzufolge auch der Flansch des Korpus nach außen abfällt.
- III. Darstellung der Erfindung
- a) Technische Aufgabe
- Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Behälter mit einer Abdichtung bereitzustellen, der während des Transports und der Lagerung eine Verschmutzung des Inhalts ausschließt, ein mehrmaliges Öffnen und Schließen ohne Einbußen an Dichtheit zulässt und ohne eine elastomere Dichtung als zusätzliche Werkstoffkomponente auskommt.
- b) Lösung der Aufgabe
- Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
- Durch die wenigstens zwei voneinander räumlich getrennten – als auch insbesondere relativ zueinander beweglichen – Dichtungsstellen ist einerseits eine höhere Dichtungssicherheit gegeben und andererseits wegen der Relativbeweglichkeit der Dichtungsstellen zueinander, also entweder der an den Dichtungsstellen aktiven Dichtstegen oder der dagegendrückenden Dichtflächen – eine hohe Wahrscheinlichkeit gegeben, dass an beiden Dichtungsstellen eine Abdichtung gegeben ist.
- Aufgrund des topfförmigen, einseitig offenen Behälters und darauf passenden Deckels sind die Dichtungsstellen immer umlaufend geschlossen ausgebildet, egal ob die Grundform des Behälters rund oder polygon ist.
- Weiterhin wird im folgenden die erste Dichtungsstelle so beschrieben, dass dabei die Dichtungsfläche (Nut) im Deckel und der Dichtungssteg (oberer Rand der Korpuswandung) am Behälter ausgebildet ist, während diese Zuordnung bei der zweiten Dichtungsstelle (Flansch) gerade umgekehrt ist.
- Bei einer oder auch bei allen beiden Dichtungsstellen kann die Zuordnung von Dichtungsfläche und Dichtungssteg zu Korpus bzw. Deckel jeweils auch umgekehrt sein, also beispielsweise das freie obere Ende des Korpusrandes V-förmig genutet ausgebildet sein, in welcher ein passender Vorsprung des Deckels eingreifen könnte.
- Aufgrund der hohen Dichtungswahrscheinlichkeit jeder einzelnen Dichtungsstelle und damit erst recht der hohen Dichtungssicherheit des Behälters aufgrund mehrerer separater Dichtungsstellen und deren Beweglichkeit zueinander kann an den Dichtungsstellen das Aneinanderliegen von Korpus und Deckel direkt, also ohne Zwischenlage eines besonderen, elastischeren Dichtungsmateriales riskiert werden mit dem Vorteil einer einfacheren Recycelbarkeit sowie einem verringerten Risiko der Verschmutzung des Inhaltes durch sich lösende Bestandteile des Dichtungsmateriales.
- Durch eine ausreichende axiale Beabstandung der Dichtungsstellen kann die Distanz zum Längenausgleich benutzt und dadurch die Dichtungswahrscheinlichkeit an beiden Dichtungsstellen erhöht werden. Wenn zusätzlich wenigstens eine der Dichtungsstellen in mehrere Teil- Dichtungsstellen aufgeteilt ist, wird dadurch die Dichtungswahrscheinlichkeit weiter erhöht, selbst wenn die z. B. Dichtungsstege der Teil-Dichtungsstellen relativ zueinander nicht oder kaum beweglich sind.
- Die folgenden Beschreibungen beziehen sich immer nur auf die Querschnittsformen der entsprechenden Stellen von Deckel bzw. Korpus. Diese sind jedoch immer ringförmig umlaufend ausgebildet entsprechend der ringförmig umlaufenden – runden oder polygonen oder freigeformten – Form des Korpus, also dessen Umfangswänden, in der Aufsicht.
- In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die erste Dichtungsstelle aus dem freien oberen Ende des Korpusrandes als Dichtsteg, auf den eine in der Unterseite des Deckels ausgebildete Nut mit vorzugsweise V-förmigem Querschnitt sitzt. Dieser die Nut bildende Nutbereich des Deckels geht radial nach innen in den Hauptteil des Deckels, den Zentralbereich über und auf der Außenseite in einen Verbindungsbereich, der auf der Außenseite der Wandung parallel hierzu oder schräg, z. B. mit zunehmendem Abstand, nach außen unten gerichtet ist.
- Am unteren Ende geht der Verbindungsbereich in einen Deckelrand über, der einen gabelförmigen oder U-förmigen Querschnitt mit nach unten weisenden freien Enden, den Dichtungsstegen, aufweist.
- Diese Dichtungsstege können mit ihren freien Enden gegen eine nach oben weisende Dichtungsfläche mittels einer Spannvorrichtung gedrückt werden, die die Oberseite eines von der Korpuswandung nach außen abstehenden Flansches darstellt.
- Die ringförmig umlaufende Dichtfläche, gegen welche der oder die Dichtstege dabei drücken, kann dabei horizontal, also exakt lotrecht zur Längsrichtung des Behälters, in der Regel der Symmetrieachse des Korpus und des Deckels, verlaufen oder hierzu geneigt, beispielsweise radial von außen nach innen abfallend, also mit zunehmendem Abstand in Längsrichtung gegenüber dem frei endenden Rand des Korpus.
- Das Gegeneinanderpressen von Deckel und Korpus, insbesondere an beiden Dichtungsstellen, wird durch eine Spannvorrichtung bewirkt, häufig einem radial von außen nach innen sowohl den Rand des Deckels als auch den benachbarten Flansch des Korpus umgreifenden Spannringes.
- Der Spannring hat dabei eine radial nach innen offene, mit schrägen Flanken ausgestattete Nut, deren Innenflächen sich vom Boden der Nut zum offenen En de, also im montierten Zustand von radial außen nach innen, zunehmend voneinander entfernen.
- In gleicher Weise sind auch die von der Dichtfläche abgewandten Rückseiten sowohl des Deckelrandes als auch des Flansches schräg ausgebildet:
- Die nach oben weisende Rückseite des Deckelrandes fällt damit von innen nach außen schräg nach unten ab, während die nach unten gerichtete Rückseite des Flansches von innen nach außen schräg ansteigt, entsprechend der Neigung der Innenflanken des Spannringes zueinander.
- Die Wahrscheinlichkeit der dichten Anlage beider Dichtstellen wird dabei stark erhöht durch eine Beweglichkeit der die beiden Dichtstellen bildenden Elemente entweder auf Seiten des Deckels, oder auf Seiten des Korpus.
- In der Praxis ist der Ringflansch 10 mm bis 100 mm, insbesondere 30 mm, unter dem Korpusrand angeordnet und kragt 10 mm bis 50 mm, insbesondere 20 mm, radial nach außen. Die umlaufenden Dichtstege, die am Ringflansch des Korpus oder am Deckelrand angeordnet sein können, sind 1 mm bis 15 mm, insbesondere 3,5 mm, hoch und 1 bis 10 mm, insbesondere 3 mm, breit.
- c) Ausführungsbeispiele
- Ausführungsformen gemäß der Erfindung – mit unterschiedlichen maßlichen Relationen zwischen Deckel und Korpusrand – sind in den Figuren näher beschrieben.
- Es zeigen:
-
1 : den auf dem Korpus befindlichen Deckel im entspannten und im verspannten Zustand bei großer axialer Erstreckung des Deckels und -
2 : den auf dem Korpus befindlichen Deckel im entspannten und im verspannten Zustand bei geringer axialer Erstreckung des Deckels, und -
3 : eine dritte Variante des Behälters. - Die
1 und2 zeigen jeweils im Schnitt entlang der Längsachse, der Symmetrieachse10 , von Korpus1 und Deckel2 deren Auflage gegeneinander, und zwar in den1a ,2a mit lose aufgelegtem Deckel und in den1b ,2b mit gegen den Korpus verspanntem Deckel, wobei als Spannvorrichtung ein Spannring3 dient. - Gemeinsam ist beiden Bauformen der
1 und2 die grundsätzliche Gestaltung der Querschnittsform des Deckels, insbesondere des Deckelrandes, und des oberen Bereiches der Wandung des Korpus1 : Sowohl der Deckel als auch der Korpus sind in der Aufsicht betrachtet symmetrisch zur Symmetrieachse10 , die gleichzeitig die Längsrichtung definieren soll, so dass umlaufend geschlossene Behälter gebildet werden, indem die einzige offene Seite des Korpus durch den Deckel dicht verschließbar ist. In der Regel sind Korpus und Deckel rotationssymmetrisch. - Die Wandung
7 des Korpus1 ist auf der Innenseite vorzugsweise glattflächig gestaltet, zum leichteren Befüllen, Entleeren und Säubern des Inneren des Behälters. - Auf der Außenseite, zurückversetzt vom frei endenden Korpusrand
1a , weist der Korpus einen umlaufenden Ringflansch8 auf, der radial nach außen vorsteht. - Der Korpus-Rand
1a , also die Wandung insbesondere oberhalb des Ringflansches kann dabei etwas dicker ausgebildet sein als unterhalb des Ringflansches, in aller Regel jedoch nicht dicker als 3 mm. - Der Deckel
2 weist im Querschnitt im Radialbereich des Korpusrandes1a eine U-Form oder V-Form mit einer nach unten, also in Richtung des Korpus hin, offenen Ringnut6 auf, mit welcher der Deckel2 auf den Korpusrand1 aufgelegt werden kann. - Radial innerhalb dieses U-förmigen oder V-förmigen Nutbereiches
2c geht der Deckel einstückig in seinen Zentralbereich2d über, der somit gegenüber dem Nutbereich2c abgesenkt ist. Der radial äußere Schenkel des Nutbereiches2c ist entweder in axialer Richtung oder schräg nach außen erweiternd verlängert mittels eines Verbindungsbereiches2b , an dessem unteren äußeren freien Ende sich der Deckelrand2a einstückig befindet. Dieser befindet sich in axialer Richtung im aufgesetzten Zustand somit noch unter dem Zentralbereich2d des Deckels. - Der Deckelrand
2a weist nach unten weisende, frei endende und ebenfalls wieder geschlossen umlaufende Dichtstege11b ,11c auf. - Wenn der Deckel gegenüber dem Korpus verspannt ist, soll die Abdichtung an zwei unterschiedlichen Dichtungsstellen
4 ,5 erfolgen: - Der in der Nut
6 des Deckels anliegende frei endende Korpusrand1a stellt die erste Dichtungsstelle4 dar. Die auf der Oberseite des Ringflansches8 des Korpus aufliegenden Dichtstege11b ,11c des Deckelrandes2a stellen die zweite Dichtstelle dar, die durch die konzentrisch zueinander verlaufenden Dichtstege11b ,11c in zwei Teil-Dichtstellen5a ,5b unterteilt ist. - Die Verspannung erfolgt dadurch, dass an der zweiten Dichtstelle
5 die von der Dichtstelle jeweils wegweisenden Rückseiten, nämlich die nach oben gerichtete Rückseite13 des Deckelrandes2a und die nach unten gerichtete Rückseite14 des Flansches8 in einem spitzen Winkel verlaufen und sich von radial innen nach außen verlaufend gegeneinander annähern. - Durch Aufschieben eines Spannringes
3 mit einer entsprechend konischen Spannnut19 , die nach radial innen weisend offen ist, und so dimensioniert ist, dass sie beim Aufschieben nach innen an den Rückseiten13 ,14 von Deckelrand2a und Flansch8 nicht nur anliegt, sondern diese in Axialrichtung gegeneinanderpresst, wird die Verspannung und Abdichtung des Deckels2 gegenüber dem Korpus1 erzielt. - Dabei ist unter anderem von Bedeutung, dass der Deckelrand
2a mit seinen Dichtstegen11b ,11c in sich relativ stabil ausgebildet ist. Gleiches gilt für den Nutbereich2c , der hierzu insbesondere im Bereich des Nutengrundes eine gegenüber der normalen Wandstärke zum Beispiel des Zentralbereiches2d mindestens verdoppelte Wandstärke aufweisen kann, und darüber hinaus durch einen auf der Nutrückseite, also nach oben weisend, zusätzlich stabilisierenden Fortsatz2e aufweist. - Dagegen ist der Deckelrand
2a gegenüber dem Nutbereich2c durchaus beweglich, beispielsweise durch verringerte Materialstärke im Verlauf dazwischen, insbesondere jeweils am Übergang zwischen Nutbereich2c und Verbindungsbereich2b sowie Verbindungsbereich2b und Deckelrand2a . - Dadurch kann zum Beispiel der Deckelrand
2a gegenüber dem Verbindungsbereich etwas nach unten geschwenkt werden oder der gesamte Verbindungsbereich gegenüber dem Nutbereich etwas nach radial innen geschwenkt werden. - Weiterhin ist von Bedeutung, dass der Korpusrand
1a , insbesondere das gesamte Stück der Wandung7 von dem Flansch8 bis zum freien Ende, ausreichend stabil, und insbesondere in der Wandstärke dicker ist als der Rest der Wandung7 , und damit der Korpusrand1a zwar an seinem freien Ende in radialer Richtung nach innen oder außen verbogen werden kann, jedoch nur unter relativ großem Kraftaufwand. - Auch der nach außen gerichtete Flansch
8 ist sehr stabil ausgebildet, und insbesondere durch radial nach außen an der Unterseite verlaufende Stege15 stabilisiert. - Der Spannring
3 besteht z. B. aus Metall oder Kunststoff, und kann in seinem Durchmesser verringert werden durch tangential angesetzte Spannschrauben, Hebelverschlüsse oder andere der bekannten Möglichkeiten. - Die
1 und2 unterscheiden sich durch die Relation der im folgenden zu definierenden Abstände A bzw. B bei Deckel und Korpus: - Diese in Längsrichtung, also parallel zur Symmetrieachse
10 , zu messenden Abstände seien im unverspannten Ruhezustand von Korpus bzw. Deckel wie folgt definiert: Abstand A ist beim Deckel die axiale Erstreckung zwischen dem Grund der Nut6 und dem am weitesten nach unten vorstehenden Dichtsteg11b ,11c des Deckelrandes2a . - Abstand B sei beim Korpus der Abstand zwischen dem freien oberen Ende des Korpusrandes
1a und der nach oben weisenden Dichtfläche12b des Flansches8 . - Während bei
1 ersichtlich Abstand B etwas größer als Abstand A ist, ist dies bei2a gerade anders. Diese unterschiedlichen Relationen und die sich daraus ergebenden Situationen können bewußt gewählt sein oder aufgrund von Fertigungstoleranzen bei der in der Regel im Spritzgussverfahren hergestellten Produktion des Deckels bzw. Korpus entstehen. - Ist der Deckelabstand A kleiner als der Korpusabstand B, wie in
1a , so sitzt beim losen Auflegen des Deckels dessen Nutbereich2c mit einer Flanke oder dem Nutengrund der Nut6 auf dem freien, nach oben weisenden Ende des Korpusrandes1a auf, ohne dass die nach unten weisenden Dichtstege11b ,11c des Deckelrandes2a die nach oben weisende, und in der Regel im rechten Winkel zur Symmetrieachse10 verlaufende Dichtfläche12b des Flansches8 erreichen. - Sofern – aufgrund von Durchmesserunterschieden – dabei der Korpusrand
1a nicht im Nutengrund der Nut6 des Deckels2 liegt, sondern hiervon radial nach innen oder vorzugsweise nach außen beabstandet an einer der Flanken der Nut6 anliegt, wird der Abstand zwischen Deckelrand2a und Flansch8 an der zweiten Dichtungsstelle5 noch größer sein. - Wie
1a zeigt, liegen die unteren freien Enden der konzentrisch umlaufenden Dichtstege11b ,11c dabei nicht auf einer Höhe, sondern wegen einer leicht nach außen ansteigenden Schrägstellung des Deckelrandes2a und auch einer leicht nach unten außen weisenden Schrägstellung des Verbindungsbereiches2b des Deckels2 reicht der radial innen liegende Dichtsteg11b etwas weiter an die Dichtfläche12 heran. - Durch Aufsetzen des Spannringes
3 , also radiales Nach-Innen-Bewegen und damit Anlegen der konischen Innenflanken der Spannnut19 des Spannringes3 an den von der Spannstelle5 nach außen weisenden Rückseiten13 bzw.14 von Deckelrand2a und Flansch8 des Korpus1 wird der Deckelrand2a einerseits radial nach innen bewegt und andererseits gleichzeitig und/oder stattdessen axial gegen die Dichtfläche12b des Flansches, also nach unten gedrückt. Dies erfolgt aufgrund der Beweglichkeit des Deckelrandes2a gegenüber dem Rest des Deckels2 , insbesondere gegenüber dem Nutbereich2c , und insbesondere aufgrund einer Verbiegung bzw. Verdrehung der einzelnen Teile des Deckels, um die mit geringerer Wandstärke ausgestatteten Übergänge17 bzw.18 beidseits des Verbindungsbereiches2b . - Allein aufgrund der radialen Nach-Innen-Bewegung des Deckelrandes
2a und der Annäherung des Übergangsbereiches2b von der Schrägstellung an die Parallellage zur Axialrichtung erreicht zumindest einer der Dichtstege11b ,11c mit seinem freien Ende die Dichtfläche12b des Flansches8 , wodurch an dieser zweiten Dichtstelle5 eine Abdichtung erreicht wird. Gemäß1b liegt dabei der radial außen liegende Dichtsteg11c mit seiner gesamten Stirnfläche an der Dichtfläche12b an, während der radial innen liegende Dichtsteg11b nur Linienberührung zur Dichtfläche11b aufweist. - Durch die Axialbewegung des Deckelrandes
2a wird auch an der ersten Dichtstelle4 die Nut6 , insbesondere deren Kontaktpunkt an der Flanke, gegen den Korpusrand1a gepreßt, und damit auch an der ersten Dichtstelle4 eine erhöhte Dichtigkeit erreicht. - Wenn zusätzlich die Dichtfläche
12b nicht lotrecht zur Symmetrieachse10 verläuft, sondern von radial außen nach radial innen einen zunehmenden Abstand, wobei der Kontaktpunkt unter Umständen Richtung Nutengrund wandert und der Rand1a leicht radial verformt wird, vom oberen freien Ende des Korpusrandes1a einnimmt aufgrund einer Schrägstellung, wie gestrichelt in2b eingezeichnet, wird dieser axiale Verspannungseffekt noch verstärkt. - Im Gegensatz dazu ist bei
2a der Abstand A des Deckels2 größer als der Abstand B des Deckels1 . Beim losen Auflegen des Deckels2 liegt somit der Deckelrand2a auf der Dichtfläche12b des Flansches8 auf, und wegen des Gewichts des Deckels wird sich dadurch der Deckelrand2a um den Übergang18 zum Verbindungsbereich2b herum etwas verbiegen, so dass nur der radial innere Dichtsteg11b aufliegen und der radial äußere Dichtsteg11c von der Dichtfläche12b etwas abgehoben sein wird. - An der ersten Dichtstelle
4 wird weiterhin der Nutengrund der Nut6 nicht das freie Ende des Deckelrandes1a erreichen, es sei denn, dieser fluchtet in radialer Richtung nicht mit dem Grunde der Nut, sondern ist radial nach außen oder innen versetzt und liegt damit bereits an einer der Flanken der Nut6 an. - Durch das Aufsetzen des Spannringes
3 von radial außen nach radial innen wird der Deckelrand2a entlang der Dichtfläche12b zunächst radial nach innen verschoben, und dabei zusätzlich auch bewirkt, dass beide Dichtstege11b ,11c des Deckelrandes2a auf der Dichtfläche12b des Steges8 des Korpus1 aufliegen. - Durch diese Verlagerung radial nach innen wird auch der an den Deckelrand
2a angrenzende Verbindungsbereich2b radial nach innen verlagert und dadurch bewirkt, dass der Korpusrand1a zumindest an der radial äußeren Flanke der Nut6 anliegt, und damit auch an dieser ersten Dichtstelle4 eine Abdichtung eintritt. - Eine weitere Möglichkeit zeigen die
3a ,3b : Während bei den Lösungen der1 und2 die Wandstärke des Korpusrandes1a deutlich geringer war als die Breite des Nutengrundes der Nut6 im Deckel2 , ist dies bei der Lösung gemäß der3 umgekehrt: - Die Wandstärke des Korpusrandes
1a , zumindest an ihrem freien Ende, ist so groß, dass sie in die Nut6 gar nicht so weit eindringen kann, dass der Nutengrund erreicht wird. - Der Korpusrand
1a liegt damit beim losen Aufsetzen mit seinem Endbereich bereits an beiden Flanken der Nut6 an, während die Dichtstege11 des Deckelrandes2a die Dichtfläche12b des Flansches8 noch nicht erreichen. Erst durch Aufschieben des Spannringes gemäß3b wird der Deckelrand2a radial nach innen, vor allem aber auch in axialer Richtung nach unten auf die Dichtfläche12b gezogen, auf welcher nun die Dichtstege11b ,11c anliegen. Durch diese axiale Verspannung wird auch das freie Ende des Korpusrandes1a weiter in die Nut6 hineingedrückt, und diese auch geringfügig – je nach Stabilität des Nutbereiches2c – aufgeweitet. Dies führt auf der radial inneren Seite zu einer geringfügigen Verformung des Zentralbereiches2d des Deckels zu einer balligen Form, und auf der radial äußeren Seite zu einer Schrägstellung des Außenschenkels des Nutbereiches2c sowie des Verbindungsbereiches2b . - Dies wird jedoch kompensiert durch radialen Nach-Innen-Verlagerung des Deckelrandes
2a durch den Spannring3 , und die vorhandene Bewegungsmöglichkeit des Deckelrandes gegenüber dem Nutbereich2c durch die Längerstreckung des Verbindungsbereiches2b und/oder die Beweglichkeit aufgrund der verdünnten Übergänge17 und/oder18 des Verbindungsbereiches2b gegenüber den angrenzenden Bereichen. -
- 1
- Korpus
- 1a
- Korpus-Rand
- 2
- Deckel
- 2a
- Deckelrand
- 2b
- Verbindungsbereich
- 2c
- Nutbereich
- 2d
- Zentralbereich
- 2e
- Fortsatz
- 3
- Spannring
- 3a
- Nut
- 4
- Dichtungsstelle
- 5a,b
- Teil-Dichtungsstelle
- 6
- Ringnut
- 7
- Wandung
- 8
- Ringflansch
- 9
- 10
- Symmetrie-Achse
- 11a,b,c
- Dichtsteg
- 12a,b
- Dichtfläche
- 13
- Rückseite
- 14
- Rückseite
- 15
- Stege
- 16
- Boden
- 17
- Übergang
- 18
- Übergang
- 19
- Spanut
- A
- Deckelabstand
- B
- Korpusabstand
Claims (20)
- Behälter mit einem Korpus (
1 ) und einem Deckel (2 ) sowie einer Spannvorrichtung zum dichten Verspannen des Deckels (2 ) gegenüber dem Korpus (1 ), wobei – wenigstens im verspannten Zustand der Deckel (2 ) gegenüber dem Korpus (1 ) an wenigstens zwei voneinander beabstandeten, ringförmig um die Symmetrieachse (10 ) des Behälters umlaufend durchgehenden Dichtungsstellen (4 ,5 ), bestehend aus einer Dichtungsfläche (12a ,12b ) und mindestens einem Dichtsteg (11a ,11b ,11c ) dicht anliegt, – bei der ersten Dichtungsstelle (4 ) der Dichtsteg (11a ) der frei endende Korpusrand (1a ) ist und die Dichtfläche (12a ) eine Ringnut (6 ) in der Unterseite des Deckels (2 ), – bei der zweiten Dichtstelle (5 ) die Dichtfläche (12 ) eine quer zur Symmetrieachse (10 ) verlaufende, außerhalb der Wandung (7 ) des Korpus (1 ) angeordnete Ringfläche an einem radial nach außen weisenden, vom freien Korpusrand (1a ) zurückversetzter, Ringflansch (8 ) ist und der wenigstens eine Dichtsteg (11b , ...) ein ringförmig umlaufender, einstückig mit dem äußeren Deckelrand (2a ) ausgebildeter Dichtsteg ist, wobei – bei den Dichtungsstellen (4 ) bzw. (5 ) bzw. den Teil-Dichtungsstellen (5a ,5b ) jeweils ein Dichtsteg (11 bzw.11 a, b ) mit seiner Außenfläche gegen die Dichtfläche (12 ) drückt und aufgrund der Verspannung mittels eine Spannvorrichtung entlang dieser Dichtfläche (12 ) bewegbar ist. - Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Korpus (
1 ) und der Deckel (2 ) jeweils nur aus einem einzigen Material, insbesondere aus Kunststoff, insbesondere demselben Kunststoff, bestehen. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsstellen (
4 ) und/oder (5 ) in Teil-Dichtungsstellen (5a ,5b ) aufgeteilt sind. - Behälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand zwei radial beabstandete, konzentrisch zueinander angeordnete Dichtstege (
11b ,11c ) umfaßt, die auf der gleichen Dichtfläche (12b ) im verspannten Zustand anliegen. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand (
2a ), wenigstens im Verbindungsbereich zwischen den Dichtstegen (11b ,11c ), so stabil ausgebildet ist, daß durch Spannen der Spannvorrichtung keine wesentliche Abweichung von der Ringform des Deckelrandes (2a ) bewirkt werden kann. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (
12b ) lotrecht zur Symmetrieachse (10 ) verläuft. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ie Dichtfläche (
12b ) unter einem spitzen Winkel, insbesondere bei einer zum offenen Ende des Korpus (1 ) weisenden Dichtfläche (12b ), radial von außen nach innen zum Boden des Korpus (1 ) hin abfallend, angeordnet ist. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (
2 ) im Querschnitt betrachtet radial von innen nach außen aus einem plattenförmigen Zentralbereich (2d ), einem U-förmig axial nach außen aufgewölbten Nutbereich (2c ), einem an dessen radial äußerem freien Ende anschlie ßenden, ringförmigen Verbindungsbereich (2b ) sowie dem daran anschließenden Deckelrand (2a ) besteht, die einstückig miteinander ausgebildet sind und wobei der Übergang zwischen dem Verbindungsbereich (2b ) zu wenigstens einem der angrenzenden Bereiche eine geringere Wandstärke aufweist als die übrigen Bereiche. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckelrand (
2a ) radial außerhalb des Verbindungsbereiches (2b ) angeordnet ist. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (
2b ) axial verläuft. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (
6 ) einen halbrunden Nutengrund aufweist und der Nutengrund breiter ist als die Wandstärke des Korpusrandes (1a ), der ebenfalls gerundet ausgebildet ist. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des Korpusrandes (
1a ) als Dichtsteg (11a ) der ersten Dichtungsstelle (4 ) von der Dichtfläche (12b ) der zweiten Dichtungsstelle (5 ) einen axialen Abstand einnimmt, der geringfügig größer ist als im entspannten Zustand des Deckels der Nutengrund der Ringnut (6 ) von dem freien Ende des Dichtsteges (11 ) bzw. (11b ) und (11c ). - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Korpus (
1 ), gemessen von Wandungsmitte zu Wandungsmitte am freien Ende, also am Korpusrand (1a ), abweicht vom Durchmesser der Ringnut (6 ) des Deckels (2 ), gemessen von der Mitte des Nutengrundes zur Mitte des Nutengrundes, und dabei der Durchmesser des Korpus vorzugsweise größer ist als der Durchmesser der Ringnut (6 ), so daß bei Aufsetzen des Deckels ohne Verspannung der Deckel mit seiner äußeren Ringnutflanke auf dem Korpusrand (1a ) aufsitzt. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung ein Spannring (
3 ) ist mit einer radial nach innen gerichteten Nut (3a ), deren Flanken sich zum freien inneren Ende hin voneinander entfernen. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die von dem Flansch (
8 ) wegweisende Rückseite (13 ) des Deckelrandes (2a ) und die vom Deckel wegweisende Rückseite (14 ) des Flansches (8 ) entsprechend der Innenflanken der Ringnut (3a ) des Spannringes (3 ) konisch geformt sind. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die konische Rückseite des Flansches (
8 ) des Korpus (1 ) wenigstens durch über den Umfang verteilt angeordnete Stege (15 ) des Flansches (8 ) gebildet wird. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Korpus (
1 ) am Korpusrand (1a ), insbesondere vom Flansch (8 ) bis zum freien Ende, größer ist als zwischen dem Flansch (8 ) und dem Boden (16 ) des Korpus. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (
6 ) einen Zwischenwinkel zwischen ihrer äußeren Flanke (6a ) und ihrer inneren Flanke.(6b ) von 5–50°, insbesondere von 10–30°, aufweist. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringnut (
6 ) im Deckel (2 ) einen Nutengrund aufweist, der schmaler ist als die Wandstärke des Korpusrandes (1a ) am freien Ende. - Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (
2b ) des Deckels sich vom Nutbereich (2c ) zum Deckelrand (2a ) konisch erweitert.
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