DE20016414U1 - Einstückig durch Prägen geformte blattförmige dreidimensionale Flügelstrukturen aus Metall - Google Patents

Description

G 50125 I München, 21.09.00

Industrial Technology Research Institute

Einstückig durch Prägen geformte blattförmige
dreidimensionale Flügelstrukturen aus Metall

Die vorliegende Erfindung betrifft einstückig durch Prägen geformte blattförmige dreidimensionale Flügelstrukturen aus Metall nach dem Oberbegriff des Schutzanspruches 1. Insbesondere betrifft die Erfindung dreidimensionale Flügelteile aus Metall für Laufräder oder Diffusoren von zentrifugalen Pumpen und Gebläsen.

Herkömmliche Laufräder und Diffusoren, die in Pumpen oder Gebläsen verwendet werden, werden im allgemeinen durch Gießen oder Metallbearbeitung hergestellt. Die durch Gießen hergestellten Produkte sind im allgemeinen sperrig und schwer, besitzen schlechtere Materialeigenschaften und ihre Herstellungsprozesse belasten oft die Umwelt. Sie wurden daher schrittweise durch Produkte ersetzt, die durch Metallbearbeitung hergestellt werden.

Dreidimensionale Blätter und Flügel aus Metall können mit genau gebogenen Profilen hergestellt werden und weisen einen verbesserten Fluiddurchgang und eine verbesserte Ladungs- bzw. Lastverteilung auf. Mit ihnen kann ein vergrößerter Pumpwirkungsgrad erzielt werden. Sie werden daher heute in großem Maße in Zentrifugalpumpen mit hohen Wirkungsgraden verwendet.

Mit den bekannten Techniken zur Metallverarbeitung können jedoch nicht einstückige Blätter- oder Flügelteile mit einem genauen, dreidimensional gebogenen Profil hergestellt werden. Jeder Flügel muß als ein Teil einzeln und getrennt hergestellt und dann individuell zwischen dem vorderen Deckelteil und dem hinteren Deckelteil des Laufrades positioniert und verschweißt werden, damit ein Laufrad oder ein Diffusor vollständig hergestellt werden kann. Die Herstellungskosten liegen hoch und die Herstellungszeit und der Herstellungsprozeß sind lang und mühsam. Aus diesem Grunde sind genaue, dreidimensional gebogene Profile für Blätter und Flügel nur sehr schwierig oder unmöglich einstückig mit herkömmlichen Prägeverfahren herstellbar. ■

Die bekannten Prägeverfahren, die heute verfügbar sind, können nur einstückig geformte Blätter oder Flügel mit einem zweidimensionalen Profil mit niedrigen Herstellungskosten ermöglichen. Mit ihnen können nicht genau dreidimensional gebogene Profile für Blätter oder Flügel hergestellt werden, wie sie für hochwirksame Pumpen und Gebläse benötigt werden.

Zur Herstellung von genauen Blättern und Flügeln mit einem dreidimensionalen Profil ist es bekannter Weise erforderlich, jedes Blatt oder jeden Flügel individuell herzustellen und dann die Blätter oder Flügel zur Vervollständigung des Laufrades oder Diffusors zusammenzubauen. Es sind eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen und von Positioniereinrichtungen erforderlich. Der Zusammenbau ist schwierig und kostspielig.

Außerdem sind für Pumpen für einige spezielle Anwendungen, wie beispielsweise für eine verbesserte Entwirbelungsfunktion oder für einen vergrößerten Pumpdruck, Laufräder oder Diffusoren mit mehrreihigen Blattteilen erforderlich. In den US-Patentschriften 5,310,309, 4,877,370, 5.417,547, 5,516,263 und 4,354,802 sind solche Beispiele offenbart. Mehrreihige Blatt-

teile können zumeist nur durch Gießverfahren hergestellt werden, um die geforderte zweidimensionale Krümmung zur Erzeugung des gewünschten Fluiddurchganges zu formen und um Belastungsanforderungen zu erfüllen. Die Herstellung von dreidimensionalen Metallblattteilen vergrößert die Blattanzahl beträchtlich. Die Herstellungskosten werden zu groß. Es besteht daher noch ein Raum für Verbesserungen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, durch Prägen einstückig geformte blattförmige Flügelteile mit einer dreidimensionalen Struktur herzustellen, die eine Mehrzahl von individuell hergestellten, bekannten Flügelteilen ersetzen können, um ein komplettes Flügelteil mit einer relativ kleinen Anzahl von Zusammenbauschritten herzustellen, wobei die Flügelteile ein genau dreidimensional gebogenes Profil zur Vergrößerung des Pumpwirkungsgrades besitzen und wobei die Herstellungskosten und die Herstellungszeit kleiner sind.

Diese Aufgabe wird durch blattförmige Flügelteile mit den Merkmalen des Schutzanspruches 1 gelöst.

Der wesentliche Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die dreidimensional gebogenen Profile der Flügelteile einen vergrößerten Pumpwirkungsgrad ermöglichen und dass ihre Herstellungskosten und ihre Herstellungszeit relativ klein sind. Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass mit den einstückig durch Prägen geformten erfindungsgemäßen Flügelteilen aus Metall eine mehrreihige Flügelstruktur mit einem genauen dreidimensional gebogenen Profil hergestellt werden kann, die einen verbesserten Pumpwirkungsgrad aufweist. Dabei sind die Zusammenbauzeit und die Kosten klein.

Erfindungsgemäß weisen die einstückig durch Prägen aus blattförmigen Metallen geformten Flügelteile, die eine dreidimensionale Struktur auf, die wenigstens zwei einstückig geformte Flügelteile umfaßt. Jedes Flügelteil besitzt eine Mehrzahl von relativ kurzen dreidimensional gebogenen Flügeln und Angriffseinrichtungen auf. Die Angriffseinrichtungen können die Positionierung und das Angreifen der Flügelteile verbessern, um eine komplette Einheit aus dreidimensional gebogenen Flügeln oder voneinander beabstandeten mehrreihigen Flügeln herzustellen. Da die komplette Einheit mit den dreidimensional gebogenen Flügeln durch eine kleine Anzahl von relativ kurzen Flügel teilen gebildet wird, ist die Gesamtzahl der Flügel sehr klein. Die Zahl der benötigten Formen und Positioniereinrichtungen ist ebenfalls klein. Der Zusammenbau und die Herstellung werden einfacher und schneller. Die Produktkosten liegen niederiger. Durch Metall-Bearbeitungsverfahren hergestellte mehrreihige Flügel-Strukturen werden möglich und weniger kostspielig.

Im folgenden werden die Erfindung und deren Ausgestaltungen im Zusammenhang mit den Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur IA die Vorderansicht eines inneren Flügelteiles gemäß der vorliegenden Erfindung;

Figur IB einen Querschnitt entlang der Linie 81-81 der Figur 1;

Figur IC einen Querschnitt entlang der Linie 91-91 der Figur 1;

Figur 2A eine Vorderansicht eines äußeren Flügelteiles gemäß der vorliegenden Erfindung,·

Figur 2B einen Querschnitt entlang der Linie 82-82 der Figur 2A;

Figur 2C einen Querschnitt entlang der Linie 92-92 der Figur

2A;

Figur 3A eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Laufrades ;

Figur 3B einen Querschnitt entlang der Linie 83-83 der Figur 3A;

Figur 3C eine Rückansicht des Laufrades der Figur 3A;

Figur 4A eine Vorderansicht eines äußeren Diffusors gemäß der vorliegenden Erfindung,·

Figur 4B einen Querschnitt entlang der Linie 84-84 der Figur 4A;

Figur 5A eine Vorderansicht, eines inneren Diffusors gemäß der vorliegenden Erfindung;

Figur 5B einen Querschnitt entlang der Linie 85-85 der Figur 5A;

Figur 6A eine Vorderansicht eines Diffusors gemäß der vorliegenden Erfindung;

Figur 6B einen Querschnitt entlang der Linie 86-86 der Figur 6A;

Figur 6C eine Rückansicht des Diffusors der Figur 6A; und

Figur 7 eine Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen inneren Diffusors.

Die vorliegenden Erfindung betrifft eine Mehrzahl von einstükkig durch Prägen von blattförmigen Metallen hergestellte Flügelteile einer relativ kurzen Länge. Es können dann zwei oder mehrere dieser einstückigen Flügelteile, die eine dreidimensionale Struktur besitzen, aneinander zum Angriff gebracht werden, sodass sie ein komplettes Laufrad oder einen kompletten Diffusor bilden oder dass sie eine mehrreihige Flügelstruktur bilden.

Da das komplizierte dreidimensional gekrümmte Profil der kompletten Flügelteile in zwei oder mehrere kürzere Flügelabschnitte unterteilt ist, wird die Prägeoperation zur Herstellung der einstückigen Mehrfach-Flügelteile möglich. Bekannte Techniken zur Herstellung jedes Flügels durch eine Prägeoperation, wobei die Flügel dann zu einem kompletten Laufrad oder Diffusor zusammengebaut werden, können dann entfallen. Eine große Anzahl -von Formen und Positioniereinrichtungen zur Herstellung der Flügel kann entfallen. Die Produktionszeit und die Herstellungskosten können in großem Maße reduziert werden. Der Aufbau des Fluiddurchganges und die Konstruktion des Laufrades oder Diffusors können leichter und flexibler bei geringeren Kosten gestaltet werden.

Gemäß den Figuren IA bis 3C umfaßt ein erfindungsgemäßes Laufrad ein inneres Flügelteil 1 und ein äußeres Flügelteil 2. Sowohl das innere Flügelteil 1, wie auch das äußere Flügelteil 2 werden jeweils durch eine einstückige Prägeoperation hergestellt. Wenn dies gewünscht wird, kann das Laufrad auch drei oder mehrere Flügelteile aufweisen.

Gemäß den Figuren IA, IB und IC weist das innere Flügelteil 1 im allgemeinen die Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von relativ kurzen inneren Flügeln 10 auf, die sich radial nach außen erstrecken. Die inneren Flügel 10 besitzen in etwa die Hälfte der Länge der bekannten Flügeln. Jeder innere Flügel 10 weist ein dreidimensional gebogenes Profil auf, das von innen nach außen gesehen, einen Flügelfuß 13, einen inneren Flügelkörper 11 und ein inneres Flügelabdeckteil 12 aufweisen, die im wesentlichen Z-förmig oder einem entgegengesetzten "Z" entsprechend ausgebildet sind. Das dreidimensional gebogene Profil ist glatt und weist keinen Überlappungsbereich auf. Es kann daher leicht durch eine Prägeoperation hergestellt werden. Die inne- ;ren Flügel fußteile 13 sind miteinander verbunden, um mittig ei-^ ne Nabenöffnung 17 zu bilden. Ein zahnradartiger Angriffsrand 16, der auch eine andere geometrische Form besitzen kann, ist an einem äußeren Rand des Flügelfußes 13 ausgebildet. Jeder innere Flügelkörper 11 weist einen inneren voreilenden bzw. vorderen Flügelrand 14 und einen inneren nacheilenden bzw. hinteren Flügelrand 15 auf. Das innere Flügelabdeckteil 12 ist so geformt, dass es mit dem vorderen Deckelteil 6 des Laufrades zusammenpaßt. Der innere Flügelfuß 13 weist eine gebogene Seite zum Verschweißen an dem hinteren Deckelteil 7 des Laufrades auf.

Gemäß den Figuren 2A, 2B und 2C ist das äußere Flügelteil 2, ähnlich wie das innere Flügelteil 1, auch in der Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von äußeren Flügeln 20 ausgebildet, die sich radial nach außen erstrecken. Jeder äußere Flügel 2 0 weist ein dreidimensionales Profil auf, das von innen nach außen gesehen einen äußeren Flügelfuß 23, einen äußeren Flügelkörper 21 und ein äußeres Flügelabdeckteil 22 besitzt, die im wesentlichen die Form eines "Z" oder eines entgegengesetzten "Z" bilden. Die äußeren Flügelfüße 23 sind innen miteinander verbunden, um eine mittig angepaßte Öffnung 2 6 zu bil-

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den, deren angepasster Rand an dem Eingriffsrand 16 angreifen kann. Jeder äußere Flügelkörper 21 weist einen führenden oder vorderen äußeren Flügelrand 24 und einen nacheilenden oder hinteren äußeren Flügelrand 25 auf. Das äußere Flügelabdeckteil 22 ist auch so ausgebildet, dass es an das vordere Deckelteil 6 des Laufrades angepaßt ist.

Gemäß den Figuren 3A, 3B und 3C kann das innere Flügelteil 1 leicht und schnell durch Ausrichten der Nabenöffnung 17 zu der passenden Öffnung 26 in das äußere Flügelteil 2 eingesteckt werden und an dem äußeren Flügelteil 2 angreifen, wobei der Angriff srand 16:. zu dem. angepassten Rand ausgerichtet wird. Der innere hintere Flügelrand 15 kann an den äußeren:vorderen Flügelrand 24 angepaßt sein und an diesem angreifen, um einen vollständigen und glatten Laufradflügel zu bilden. Dann können die innere Flügelabdeckung 12 und die äußere Flügelabdeckung 22 durch Punktschweißen mit dem vorderen Deckelteil 6 verbunden werden, während der innere Fuß 13 und der äußere Fuß 23 durch Punktschweißen mit dem hinteren Deckelteil 7 verbunden werden können. Dies ist durch die schwarzen kreisförmigen Flecken in den Figuren 3A und 3C dargestellt, Der Zusammenbau und das Punktschweißen können schnell zur Bildung des kompletten Laufrades ausgeführt werden. Der hintere innere Flügelrand 15 kann auch von dem äußeren vorderen Blattrand 24 während des Zusammenbaus weg bewegt werden, sodass ein Spalt dazwischen besteht. Dann weist das zusammengebaute Flügelteil die Form einer mehrreihigen Flügelstruktur auf. Die Anzahl der inneren Flügel 10 kann dieselbe sein wie diejenige der äußeren Flügel 2 0 oder sich davon unterscheiden.

Die Figuren 4A bis 6C zeigen die Herstellung eines erfindungsgemäßen Diffusors durch Metallverarbeitung. Im allgemeinen ist ein solcher Diffusor so aufgebaut, wie er in der Figur IA bis

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3C als Laufrad dargestellt ist und wird in dieser Weise hergestellt. Anstatt der Flügel des Laufrades werden die Diffusorflügel hergestellt. Nur die wichtigen Unterschiede werden nachfolgend erläutert. Einzelheiten ähnlicher Strukturen werden weggelassen.

Die Figuren 4A und 4B zeigen einen äußeren Diffusor 3 in der Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von radialen und Z-förmigen äußeren Diffusorflugeln 30, von denen jeder einen äußeren Flügelfuß 33, einen äußeren Flügelkörper 31 und ein äußeres Flügelabdeckteil 32 aufweist, das zur Anpassung an einen hinteren Diffusordeckel 5;geformt ist. Die äußern Flügelfüße 33 „umschließen eine mittige äußere 'Nabenöffnung 36. Der ,äußere Flügelkörper 31 weist ,einen vorderen äußeren Flügelrand 34 und einen hinteren äußeren Flügelrand,3 5 auf.

Die Figuren 5A und 5B zeigen einen inneren Diffusor 4, der eine Mehrzahl von radialen L-förmigen inneren Diffusorflugeln 40 besitzt, von denen jeder einen inneren Flügelfuß 42, einen inneren Flügelkörper 41 und ein Basisteil 43 besitzt. Die Basisteile 43 umschließen eine mittige innere Flügelöffnung 47. Jeder innere Flügelkörper 41 besitzt einen inneren vorderen Flügelrand 44 und einen inneren hinteren Flügelrand 45.

Beim Zusammenbau wird der äußere Diffusor 3 axial auf den inneren Diffusor 3 dadurch aufgesteckt, dass die äußere mittige Nabenöffnung 3 6 zur inneren Flügelöffnung 4 7 (in den Figuren 6A, 6B und 6C gezeigt), ausgerichtet wird, wobei der innere Flügelfuß 42 und das Basisteil 43 auf dem äußeren Flügelfuß 43 sitzen. Dann werden das Fußteil und das Basisteil durch Punktschweißen (schwarze kreisförmige Flecke in Figur 6A) verschweißt, um den inneren Diffusor 3 und den äußeren Diffusor 4 miteinander zu verbinden. Danach wird das äußere Flügelabdeckteil 32 durch Punktschweißen oder Verschweißen bzw. Löten

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mit dem hinteren Diffusordeckel 5 verbunden. Diese Operation kann leicht und schnell ausgeführt werden, ohne dass die bekannten Positionierprobleme bestehen.

Wenn der äußere hintere Flügelrand 35 dicht an den inneren hinteren Flügelrand 44 angepaßt bzw. angesetzt ist, weist der Diffusor einen glatten und komplettierten Diffusorflügel auf. Wenn der hintere Rand 3 5 vom vorderen Rand 44 weg bewegt und dazwischen ein Spalt erzeugt wird, entsteht ein mehrreihiger Flügel. Die Anzahl der inneren Diffusorflügel 4 0 kann dieselbe sein wie diejenige der äußeren Diffusorflügel 30 oder sich von dieser unterscheiden. ?.'·

Die Figuren 5A und 5B zeigen den inneren Flügelkörper 41 mit einem äußeren Rand, der in direktem Kontakt mit dem hinteren Diffusordeckel 5 steht. Eine solche Struktur kann einem relativ niedrigen Fluiddruck widerstehen. Um einem relativ hohen Fluiddruck widerstehen zu können, wird bevorzugt ein inneres Flügelabdeckteil 46 hinzugefügt, das sich über dem inneren Flügelkörper 41 (Figur 7) hinaus erstreckt. Das innere Flügelabdeckteil 46 kann an dem hinteren Diffusordeckel 5 angepaßt und mit diesem verschweißt oder verlötet sein, um die Fähigkeiten zu vergrößern, einem Druck zu widerstehen.

Es ist ersichtlich, dass die Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung, die oben erläutert wurden, wie auch diejenigen, die aus der voran stehenden Beschreibung hervorgehen, wirksam erreicht werden. Während zum Zwecke der Offenbarung bevorzugte Ausfuhrungsformen der Erfindung erläutert wurden, sind Modifikationen der offenbarten Ausfuhrungsformen der Erfindung, wie auch andere Ausführungsformen im Rahmen des Wissens eines Fachmannes möglich. Die Schutzansprüche sollen daher alle Ausführungsformen abdecken, die nicht vom Geist und Schutzbereich der vorliegenden Erfindung abweichen.

Die vorliegenden Erfindung betrifft einstückig durch Prägen aus blattförmigen Metallen hergestellte dreidimensionale Flügel-Strukturen für Laufräder oder Diffusoren einer Zentrifugalpumpe oder eines Gebläses mit wenigstens zwei einstückig ausgebildeten Blatt- oder Flügelteilen. Jedes Blatt- oder Flügelteil I₁ 2 weist eine Mehrzahl von relativ kurzen dreidimensionalen Blättern oder Flügeln 10, 20, die sich radial nach außen erstrekken, und einen Angriffsrand 16 einer ausgewählten Form auf. Zwei oder mehrere Flügel- oder Blatteile 1, 2 können dadurch positioniert und zusammengesteckt werden, dass der Angriffsrand 16 ausgerichtet wird. Sie können punktgeschweißt werden, um eine komplette Laufrad- oder Diffusoreinheit zu bilden. Die Blätter oder die Flügel 10, 20 können miteinander dicht verbunden werden, um ein komplettes glattes Blatt- oder Flügelteil·, zu bilden oder sie können voneinander beabstandet sein, um eine mehrreihige Blatt- oder Flügeleinheit zu bilden. Das Laufrad- und die Flügeleinheit können mit einer kleineren Anzahl von Prägeformen und Positionseinrichtungen hergestellt werden. Die Herstellung ist weniger kostspielig. Die Positionierung und der Zusammenbau der Blätter- und Flügelteile kann einfacher bei niedrigen Kosten erfolgen.

Claims (23)

1. Einstückig durch Prägen aus einem blattförmigen Metall hergestellte dreidimensionale Flügelstruktur, gekennzeichnet durch:
ein inneres Flügelteil (1), das die Form einer hohlen Schale aufweist und eine Mehrzahl von dreidimensionalen inneren Flügeln (10) besitzt, die sich radial nach außen erstrecken, wobei jeder innere Flügel (10) von innen nach außen gesehen einen inneren Flügelfuß (13) und einen inneren Flügelkörper (11), der in bezug auf den inneren Flügelfuß (13) um einen Winkel verbogen ist, aufweist, wobei die inneren Flügelfüße (13) eine mittige Nabenöffnung (17) umschließen, die einen Angriffsrand (16) besitzt, und wobei der innere Flügelkörper (11) einen inneren vorderen Flügelrand (14) und einen inneren hinteren Flügelrand (15) aufweist, und
ein äußeres Flügelteil (2) in der Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von dreidimensionalen äußeren Flügeln (20), die sich radial nach außen erstrecken, wobei jeder äußere Flügel (20) von innen nach außen gesehen einen äußeren Flügelfuß (23) und einen äußeren Flügelkörper (21) besitzt, wobei die äußeren Flügelfüße (23) eine mittige angepasste Öffnung (26) umschließen, die einen angepassten Rand besitzt, wobei der äußere Flügelkörper (21) einen äußeren vorderen Flügelrand (24) und einen äußeren hinteren Flügelrand (25) besitzt, wobei der angepasste Rand an dem Angriffsrand (16) angreift, wenn die mittige Nabenöffnung (17) zur mittigen angepassten Öffnung (26) ausgerichtet ist, damit das an das innere Flügelteil (1) angesetzte äußere Flügelteil (2) und das innere Flügelteil (1) eine integrale Flügeleinheit bilden.

2. Flügelstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der innere hintere Flügelrand (15) des inneren Flügelteiles (1) an den äußeren vorderen Flügelrand (24) des äußeren Flügelteiles (2) angepaßt ist und an diesem angreift, wenn die Flügeleinheit gebildet wird.

3. Flügelstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der innere hintere Flügelrand (15) des inneren Blatteiles (1) vom äußeren vorderen Flügelrand (24) des äußeren Flügelteiles (2) beabstandet ist, um eine mehrreihige Flügeleinheit zu bilden.

4. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorderer Laufraddeckel (6) und ein hinterer Laufraddeckel (7) zwischen sich das innere Flügelteil (1) und das äußere Flügelteil (2) sandwichartig aufnehmen, um eine komplette Laufradeinheit zu bilden.

5. Flügelstruktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Flügel (10) des inneren Flügelteiles (1) ferner ein inneres Flügelabdeckteil (12) aufweist, das sich unter einem Winkel vom inneren Flügelkörper (11) erstreckt und an den vorderen Laufraddeckel (6) angepaßt ist, um die Positionierung des inneren Flügelteiles (1) in der Laufradeinheit zu erleichtern.

6. Flügelstruktur nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Flügel (20) ferner ein äußeres Flügelabdeckteil (22) aufweist, das sich unter einem Winkel von dem äußeren Flügelkörper (21) erstreckt und an den vorderen Laufraddeckel (6) angepaßt ist, um die Positionierung des äußeren Flügelteiles (2) in der Laufradeinheit zu erleichtern.

7. Flügelstruktur nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Flügel (10) und/oder der äußere Flügel (20) im Querschnitt "Z-förmig" oder "umgekehrt Z- förmig" ausgebildet ist.

8. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Flügelkörper (11) und der äußere Flügelkörper (21) fest zwischen dem vorderen Laufraddeckel (6) und dem hinteren Laufraddeckel (7) durch Verschweißen oder Verlöten positioniert sind.

9. Flügelstruktur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen durch Punktschweißen ausgeführt ist.

10. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Angriffsrand (16) zahnförmig ausgebildet ist.

11. Einstückig durch Prägen aus einem blattförmigen Metall geformte dreidimensionale Flügelstruktur, gekennzeichnet durch:
einen äußeren Diffusor (3) in der Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von dreidimensionalen äußeren Flügeln (30), die sich radial nach außen erstrecken, wobei jeder äußere Flügel (30) von innen nach außen gesehen, einen äußeren Flügelfuß (33) und einen äußeren Flügelkörper (31) aufweist, der unter einem Winkel in bezug auf den äußeren Flügelfuß (33) gebogen ist, wobei die äußeren Flügelfüße (33) eine mittige Öffnung (36) umschließen, und wobei der äußere Flügelkörper (31) einen äußeren vorderen Flügelrand (35) und einen äußeren hinteren Flügelrand (34) aufweist, und
einen inneren Diffusor (4) in der Form einer hohlen Schale mit einer Mehrzahl von dreidimensionalen inneren Flügeln (40), die sich radial nach außen erstrecken, wobei jeder innere Flügel von innen nach außen gesehen, einen inneren Flügelfuß (42) und einen inneren Flügelkörper (41) besitzt, der unter einem Winkel in bezug auf den inneren Flügelfuß (42) gebogen ist, wobei die inneren Flügelfüße (42) eine mittige Nabenöffnung (47) umschließen, und wobei der innere Flügel (40) einen inneren vorderen Flügelrand (45) und einen inneren hinteren Flügelrand (44) besitzt, wobei der innere Flügelfuß (33) an dem äußeren Flügelfuß (42) angreifen kann, damit der äußere Diffusor (3) und der innere Diffusor (4) eine integrale Einheit bilden, wobei die innere Nabenöffnung (47) an die mittige Öffnung (36) angepaßt ist.

12. Flügelstruktur nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der innere hintere Flügelrand (44) an den äußeren vorderen Flügelrand (35) angepaßt ist und an diesem angreift, wenn die Einheit gebildet ist.

13. Flügelstruktur nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der innere hintere Flügelrand (44) vom äußeren vorderen Flügelrand (35) beabstandet ist, um eine mehrreihige Einheit zu bilden.

14. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der inneren Flügel (40) sich von der Anzahl der äußeren Flügel (30) unterscheidet.

15. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der inneren Flügel (40) gleich der Anzahl der äußeren Flügel (30) ist.

16. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein hinterer Diffusordeckel (5) zum Angriff an dem äußeren Diffusor (3) ausgebildet ist und der innere Diffusor (4) zwischen dem hinteren Diffusordeckel (5) und dem äußeren Diffusor (3) gehalten ist.

17. Flügelstruktur nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Flügel (40) ferner ein inneres Flügelabdeckteil (46) aufweist, das sich unter einem Winkel von dem inneren Flügelkörper (41) erstreckt und an den hinteren Diffusordeckel (5) angepaßt ist, um die Positionierung des inneren Diffusors (4) am hinteren Diffusordeckel (5) zu ermöglichen.

18. Flügelstruktur nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Flügel (30) ferner ein äußeres Flügelabdeckteil (32) aufweist, das an den hinteren Diffusordeckel (5) angepaßt ist, um die Positionierung des äußeren Diffusors (3) am hinteren Diffusordeckel (5) zu ermöglichen.

19. Flügelstruktur nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Diffusor (3) und der innere Diffusor (4) durch Schweißen oder Löten miteinander verbunden sind und dass der äußere Diffusor (3) und der hintere Diffusordeckel (5) durch Verschweißen oder Verlöten miteinander verbunden sind.

20. Flügelstruktur nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen durch Punktschweißen ausgeführt ist.

21. Einstückig durch Prägen aus einem blattförmigen Metall hergestellte Flügeleinheit, gekennzeichnet durch:
ein erstes einstückiges Flügelteil (1) mit einer Mehrzahl von ersten dreidimensionalen Flügeln (10), die sich radial nach außen erstrecken, und mit einem Angriffsrand (16) in einer ausgewählten Form, und
ein zweites einstückiges Flügelteil (2) mit einer Mehrzahl von zweiten dreidimensionalen Flügeln (20), die sich radial nach außen erstrecken, und mit einem angepaßten Rand einer ausgewählten Form, wobei der Angriffsrand (16) an dem angepaßten Rand angreift, um das Angreifen des ersten einstückigen Flügelteiles (1) an dem zweiten einstückigen Flügelteil (2) zur Bildung der kompletten Flügeleinheit zu ermöglichen.

22. Flügeleinheit nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der erste dreidimensionale Flügel (10) mit dem zweiten dreidimensionalen Flügel (20) zur Bildung eines glatt gebogenen Flügels verbunden ist.

23. Flügeleinheit nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der erste dreidimensionale Flügel (10) vom zweiten dreidimensionalen Flügel (20) zur Bildung einer mehrreihigen Flügeleinheit beabstandet ist.