DE20011666U1

DE20011666U1 - Form für Rohre mit Schwindungsausgleich

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Publication number: DE20011666U1
Application number: DE20011666U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-07-05
Filing date: 2000-07-05
Publication date: 2000-09-21
Anticipated expiration: 2010-07-06

Description

Form für Rohre mit Schwindungsausgleich

Die Erfindung bezieht sich auf eine Form für Rohre, die das Schwinden des Kunststoffs bei der Bildung des Rohrs in der Form ausgleicht.

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Kunststoffrohren wendet einen wandernden Tunnel aus Formblöcken an, die von einem Extruder mit Kunststoff beschickt werden. Im Formtunnel wird der Kunststoff zur Gestalt des Rohres geformt.

Eine dem Kunststoff innewohnende Eigenschaft ist, daß er beim Abkühlen während der Abwärtsbewegung im Formtunnel schwindet. Ein gewisses Maß des Schwindens kann vorteilhaft sein, etwa durch Entstehung eines Spalts zwischen dem Kunststoff und den Formblöcken, der ein Kühlmedium aufnehmen kann, was durch Corma Inc., Toronto, Kanada, genutzt wurde. Durch übermäßiges Schwinden kann der Spalt jedoch unerwünscht groß werden.

Ein herkömmlicher wandernder Formtunnel, in dem Formblöcke längs einer endlosen Schiene umlaufen, kann nicht leicht so modifiziert werden, daß er das Schwinden des Kunststoffs im Formtunnel ausgleicht. Das liegt daran, daß die Formblöcke vom stromab gelegenen Ende zum stromauf gelegenen Ende zurückgeführt werden. Demgemäß muß bei ihnen die innere Größe der Form mit dem Maß des am stromauf gelegenen Ende des Tunnels zugeführten Kunststoffs übereinstimmen, bevor dieser Kunststoff schwinden konnte.

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Eine von Corma Inc. entwickelte Vorrichtung wird von diesen als "pulsierender Corrugator" bezeichnet. Dieser Corrugator ist eine Vorrichtung zum Formen von Rohren mit einem Formtunnel, der ein stromauf und mindestens ein stromab gelegenes Ende aufweist. Die Formblöcke des Formtunnels umfassen Formblockabschnitte, die sich schließen, um das Rohr zu bilden, und die sich öffnen, um das Rohr freizugeben. Bei der Bildung des Rohres, das sich abkühlt und sowohl in der Länge als auch im Durchmesser bei der Wanderung durch den Formtunnel schwindet, bewegen sich die Formblöcke miteinander in der Vorrichtung stromabwärts. Wenn sie das Rohr freigeben, bewegen sich die Formblöcke dann in der Vorrichtung getrennt voneinander stromaufwärts. Bei dieser Anordnung behält der stromauf gelegene Formblock stets seine Position im Verhältnis zum stromab gelegenen Formblock und die Formblöcke überholen sich niemals gegenseitig.

Jeder Formblock hat einen inneren hohlen rohrbildenden Bereich. Erfindungsgemäß werden sowohl Durchmesser als auch Länge des hohlen rohrbildenden Bereichs eines stromab gelegenen Formblocks im Vergleich zum hohlen rohrbildenden Bereich eines stromauf gelegenen Formblocks verkleinert, um das Schwinden des zur Herstellung des Rohrs verwendeten Kunststoffs auszugleichen.

Die obengenannten und andere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden an Hand der bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsformen näher beschrieben, wobei

Fig. 1 eine isometrische Ansicht eines pulsierenden Corrugators zur Herstellung von Kunststoffrohr mit Merkmalen zum Ausgleichen des Schwindens des Kunststoffs im Corrugator nach einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist;
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Fig. 2

bis 6 Draufsichten des Corrugators nach Figur 1 in verschiedenen Arbeitsstellungen des Corrugators sind;

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Fig. 7 eine Vorderansicht des Corrugators aus Figur 6 ist;

Fig. 8 ein Schnitt durch den Corrugator nach Figur 1 ist.

Figur 1 zeigt einen Corrugator 1. Dieser Corrugator umfaßt eine Vielzahl wandernder Formblöcke, die unten im einzelnen beschrieben werden, und wird von einem (nicht gezeigten) Extruder durch einen' Extruderkopf 35 mit Kunststoff beschickt. Das stromab gelegenen Ende 36 des Extrusionskopfs 35 ist innerhalb des aus den Formblöcken gebildeten Formtunnels angeordnet.

In der gezeigten Ausführungsform gibt es drei Formblöcke: Einen stromauf gelegenen Formblock 3, einen mittleren Formblock 5 und einen stromab gelegenen Formblock 7. Der Formtunnel kann jedoch auch aus nur zwei oder aus mehr als drei Formblöcken gebildet werden.

Der stromauf gelegene Formblock umfaßt eine Grundplatte 9 und Formblockabschnitte 11 und 13, die verschiebbar auf Führungen 15 der Grundplatte angebracht sind.

Der mittlere Formblock umfaßt eine Grundplatte 17 und Formblockabschnitte 19 und 21, die verschiebbar auf Führungen 23 der Grundplatte angebracht sind.

Der stromab gelegene Formblock umfaßt eine Grundplatte 25 und Formblockabschnitte 27 und 29, die verschiebbar auf Führungen 31 der Grundplatte angebracht sind.
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Jede der Grundplatten 9, 17 und 25 ist verschiebbar auf Führungen 33 angebracht.

Die Formblockabschnitte jedes Formblocks öffnen und schließen sich relativ zueinander, wie unten näher beschrieben wird. Sind die Formblockabschnitte geschlossen, dann definieren sie einen hohlen inneren Bereich, der ein Teil des gesamten Formtunnels bildet. Figur 8 zeigt, daß der Formblock 3 einen inne-

ren hohlen Bereich 14, Formblock 5 einen inneren hohlen Bereich 22 und Formblock 7 einen inneren hohlen Bereich 30 hat. Alle diese drei Bereiche bilden in Kombination ein im wesentlichen zylindrisches langgestrecktes hohles Gebiet mit Nuten am Umfang. Formblöcke zur Herstellung glattwandiger Rohre weisen keine Nuten auf.

Die Arbeitsweise der Formblöcke ist in den Figuren 2 bis 6 dargestellt. In der Stellung nach Figur 2 sind sie bereit, Kunststoff aus dem Extruder aufzunehmen. Die Formblockabschnitte sind geschlossen und die Formblöcke liegen aneinander an.

Während der Kunststoff in den aus den aneinander anliegenden Formblöcken gebildeten Formtunnel fließt, bewegen sich alle Formblöcke auf den Führungen 33 relativ zum Extrusionskopf stromabwärts. Die gemeinsame Bewegung wird bis zur Stellung nach Figur 4 fortgesetzt, bei der zu bemerken ist, daß das stromab gelegenen Ende 36 des Extrusionskopfs im Formtunnel verbleibt, d. h. die Formblöcke verlassen den Extrusionskopf nie. Hier öffnen sich die Formblockabschnitte des stromauf gelegenen Formblocks, indem sie auf den Führungen 15 voneinander weg gleiten. Der ganze stromauf gelegene Formblock gleitet dann auf den Führungen 33 in eine von den anderen Form-5 blocken getrennte stromauf gelegene Richtung. Das gleiche geschieht dann nacheinander mit den Formblöcken 5 und 7, wobei das Rohr 39 aus dem Formtunnel entlassen wird, wie in den Figuren 5 und 6 gezeigt.

Die Formblöcke werden nun zu der in Figur 2 gezeigten Stellung zurückgeführt, um den Arbeitsschritt der Rohrbildung fortzusetzen .

Wie oben beschrieben, schwindet der zur Bildung des Rohrs verwendete Kunststoff während des Abkühlens im Formtunnel. Eines der Hauptmerkmale der vorliegenden Erfindung ist in Figur 8 zu sehen, die zeigt, daß der innere hohle Bereich 14 des Formblocks 3 sowohl der Länge als auch dem Durchmesser

nach größer als der innere Bereich 22 des mittleren Formblocks ist, der wiederum größer als der innere Bereich 3 0 des stromab gelegenen Formblocks ist. Die Formblöcke haben tatsächlich eine abnehmende Länge, um diese Abnahmen zu ermöglichen, so daß trotz der Verkleinerung in jedem Formblock das gleiche Rohrprofil vorhanden ist.

Insbesondere ist zu bemerken, daß jeder Formblock eine Gestalt des Rohrs mit fünf externen Rippen definiert, wobei die Rippen in jedem stromabwärts folgenden Formblock kleiner sind und enger zusammen stehen. Auf diese Weise sind die Formblöcke für den Ausgleich des Schwindens des Kunststoffs konstruiert.

Eine wichtige Bedingung für das Erzielen des oben genannten Ausgleichs ist, daß im pulsierenden Corrugator die Formblöcke nie ihre Lage relativ zueinander verlassen. Daher bleibt der stromauf gelegene Formblock mit dem längsten inneren Bereich immer in der stromauf gelegenen Position, wo die Schwindung des Kunststoffs gering ist, während der stromab gelegene Form-0 block immer in der am weitesten stromab gelegenen Position bleibt, wo die Schwindung des Kunststoffs am größten ist.

Figur 8 zeigt die Anordnung mit einem Größenunterschied zwischen allen einzelnen Formblöcken. Es ist auch eine Anordnung möglich, bei der der stromauf gelegene und der mittlere Formblock gleich groß sind und nur der stromab gelegene Formblock kleiner ist, oder eine Anordnung, bei der der mittlere und der stromab gelegene Formblock gleich groß, jedoch kleiner als der stromauf gelegene Formblock sind

Obgleich verschiedene bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Einzelnen beschrieben wurden, wird der Fachmann erkennen, daß Abwandlungen möglich sind, ohne den Erfindungsgedanken oder den Schutzbereich der folgenden An-Sprüche zu verlassen.

Claims

1. Vorrichtung zum Formen von Rohren mit einem Formtunnel umfassend einen stromauf gelegenen und mindestens einen stromab gelegenen Formblock, wobei jeder Formblock Formblockabschnitte aufweist, die sich zur Bildung des Rohres schließen und zum Freigeben des Rohres öffnen, wobei sich die Formblöcke in der Vorrichtung bei der Bildung des Rohrs, das sich bei der Bewegung durch den Tunnel abkühlt und sowohl der Länge als auch dem Durchmesser nach schwindet, gemeinsam miteinander stromabwärts bewegen, und wobei sich die Formblöcke stromaufwärts beim Freigeben des Rohrs getrennt voneinander bewegen, wobei jeder Formblock einen hohlen rohrbildenden Bereich aufweist, und wobei der hohle rohrbildende Bereich des stromab gelegenen Formblocks sowohl in der Länge als auch im Durchmesser gegenüber dem hohlen rohrbildenden Bereich des stromauf gelegenen Formblocks verkleinert ist, wodurch das Schwinden des Rohres ausgeglichen wird.

2. Vorrichtung zum Formen von Rohren nach Anspruch 1 mit einem mittleren Formblock zwischen dem stromauf und dem stromab gelegenen Formblock.

3. Vorrichtung zum Formen von Rohren nach Anspruch 2, wobei der mittlere Formblock einen hohlen rohrbildenden Bereich aufweist, der gegenüber dem hohlen rohrbildenden Bereich des stromauf gelegenen Formblocks sowohl in der Länge als auch im Durchmesser verkleinert ist, und der gegenüber dem hohlen rohrbildenden Bereich des stromab gelegenen Formblocks sowohl in der Länge als auch im Durchmesser vergrößert ist.

4. Vorrichtung zum Formen von Rohren nach Anspruch 2, wobei der mittlere Formblock einen hohlen rohrbildenden Bereich aufweist, der gegenüber dem hohlen rohrbildenden Bereich des stromauf gelegenen Formblocks sowohl in der Länge als auch im Durchmesser verkleinert ist und der in Länge und Durchmesser mit dem hohlen rohrbildenden Bereich des stromab gelegenen Formblocks übereinstimmt.