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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Optimierung der Spaltweite zwischen dem Laufrad und der Gehäusebohrung bei Kreiselpumpen. Die Erfindung betrifft außerdem eine mit einer derartigen Vorrichtung ausgestattete Kreiselpumpe.
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Im Kreiselpumpenbau begrenzen die zwischen Laufrad und Gehäusebohrung angeordneten Dichtspalte den Leckagestrom zwischen dem Laufradaustritt und dem Laufradeintritt. Dieser Leckagestrom verringert zwangsläufig die Förderarbeit durch Umwandlung der mechanischen Arbeit in Wärme und reduziert so den Wirkungsgrad der Pumpe.
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Im Betriebszustand steigt der Leckagestrom in der 1,5-ten Potenz zur Spaltweite des zwischen Laufrad und Gehäusebohrung befindlichen Dichtspaltes und ist somit eine der wesentlichen Einflussgröße für den Wirkungsgrad der Kreiselpumpe.
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Technisch ist nur eine Mindestspaltweite zwischen dem Laufrad und der Gehäusebohrung notwendig um im Betriebszustand eine Berührung der Bauteile untereinander auszuschließen und somit dadurch bedingten Reibungsverluste, oder auch die mit der Berührung einhergehende Geräuschentwicklung, beziehungsweise Fresserscheinungen oder gar eine Blockierung der Pumpe zu vermeiden.
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Die Festlegung dieser Mindestspaltweite erfolgt dabei unter Berücksichtigung der Wärmedehnung und lastabhängiger Verformungen der Welle und/oder des Gehäuses, aber auch unter Berücksichtigung von im Betriebszustand auftretenden Betriebsschwingungen.
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Zusätzlich zu dieser betriebstechnisch zwingend notwendigen Mindestspaltweite erhöhen nun noch fertigungs- und montagebedingte Toleranzen, wie beispielsweise auch die Unrundheit der Gehäusebohrung, Maß- und Formabweichungen des Laufrades und/oder der Gehäusebohrung und sonstige Lageabweichungen, beispielsweise der winklige Versatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse oder der Axialversatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse diese Mindestspaltweite, so dass zu den betriebstechnisch bedingten Spaltverlusten nun noch die ”fertigungsbedingten” Spaltverluste hinzukommen.
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Daneben treten im Betriebszustand noch Kavitationsschäden auf, die die Gesamtverluste nochmals deutlich erhöhen.
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Im Stand der Technik werden daher bei größeren, stationären Pumpen zur Verhinderung von Kavitationsschäden am Gehäuse Verschleißringe eingesetzt.
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Diese aus harten Materialien bestehenden, im Gehäuse angeordneten Verschleißringe sollen nun die durch die Spaltkavitation bedingten Verschleißerscheinungen reduzieren und so die Wirkungsgradverluste im Dauerbetrieb begrenzen.
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Mit dem Einsatz von Verschleißringen können jedoch nur die Kavitationsschäden begrenzt, nicht aber die ”fertigungs- und montagetechnisch” bedingten Spaltverluste beeinflusst werden.
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Auch beim Einsatz von Verschleißringen treten daher stets neben den betriebstechnisch bedingten Spaltverlusten auch stets zusätzlich die ”fertigungs- und montagetoleranzbedingte” Spaltverluste auf.
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Im Gegensatz zu den großen Pumpen beeinflussen diese fertigungs- und montagetoleranzbedingte Spaltverluste bei kleinen Pumpen den Wirkungsgrad sehr entscheidend, da die fertigungs- und montagetechnisch bedingten Mindestspaltweite mit der Verringerung der Pumpenbaugröße zwangsläufig überproportional ansteigt, so dass mit sinkender Pumpenbaugröße die fertigungs- und montagetechnisch bedingten Spaltverluste sehr stark ansteigen.
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Dies führt nun dazu, dass insbesondere bei den Kreiselpumpen der kleineren Bauart unvertretbar hohe toleranzbedingte Spaltverluste auftreten, die bis zu einem 20%-igen Absinken der Gesamtförderwerte führen.
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Aus der
DE 86 13 676 U1 ist eine Kreiselpumpe bekannt, bei der an einem Laufrad ein Laufring befestigt ist, der radial außen Dichtleisten aufweist, die mit einer Innenseite eines an einem Gehäuse befestigten Spaltrings zur Abdichtung zusammenwirken. Dieser Spaltring besitzt im Profil einen Rechteckquerschnitt mit vier senkrecht zueinander verlaufenden Seiten.
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Aus der
DE 199 16 370 A1 ist eine Kreiselpumpe bekannt, bei der ein gehäusefester Spaltring an seiner Außenseite eine Rastnase aufweist, mit der er in eine gehäuseseitige Rastnut eingreift, und an seiner mit dem Laufrad zusammenwirkenden Innenseite eben ausgestaltet ist.
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Aus der
DE 90 01 229 U1 ist eine Spaltdichtung für eine Kreiselpumpe bekannt, die einen gehäusefesten Spaltring aufweist, der an seiner, dem Laufrad zugewandten Innenseite radiale Vertiefungen besitzt, die wabenförmig gestaltet sind und über stegförmige Wandabschnitte gegeneinander abgegrenzt sind. Hierdurch wird eine Einschleifdichtung gebildet, die einen Kontakt zwischen stationärem Spaltring und rotierendem Laufrad in Kauf nimmt, der zu einem Abrieb am stationären Spaltring führt, ohne dass sofort die gesamte Spaltdichtung beschädigt ist.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde eine Vorrichtung zur Optimierung der Spaltweite zwischen dem Laufrad und der Gehäusebohrung bei Kreiselpumpen auch unter Berücksichtigung der Förderung unterschiedlichster Fördermedien zu entwickeln, die die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik beseitigt, und trotz Fertigungstoleranzen selbst bei Unrundheit der Gehäusebohrung und/oder Lageabweichungen, wie beispielsweise dem winkligen Versatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse, oder dem Axialversatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse wobei gleichzeitig bei minimalem Fertigungs- und Montageaufwand selbst bei kleinsten Pumpenbaugrößen die toleranzbedingten Spaltverluste minimiert und somit stets einen optimalen Dichtspalt gewährleistet ist, so dass der Leckagestrom zwischen Laufradaustritt und Laufradeintritt unabhängig von den Einbauverhältnissen auf ein Minimum reduziert wird, wobei zudem mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung gleichzeitig einfach und kostengünstig die Vermeidung, aber auch die Beseitigung von Kavitationsschäden ermöglicht werden soll, so dass in der Gesamtheit der erfindungsgemäßen Wirkungen stets ein hoher Pumpenwirkungsgrad gewährleistet ist.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung gemäß der Ansprüche 1 oder 4 sowie bei einer Kreiselpumpe gemäß Anspruch 5 gelöst.
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Erfindungswesentlich ist dabei, dass am Außenumfang des freien Endes des Laufrades (1) eine Wulst (2) mit einem sich unmittelbar daran anschließenden Raddichtbund (3) befindet.
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Auf diesem Wulst (2) des bereits auf der Welle vormontierten Laufrades (1) wird zur Montage eines Spaltringes (7) dieser mit seinem Zentriersitz (8) so aufgesetzt, dass der Wulst (2) des Laufrades (1) am Ringdichtbund (9) des Spaltringes (7) anliegt.
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Bei der Montage des Spaltringes (7) ist wesentlich, dass nur das fertigmontierte Laufrad (1) die Einpressposition des Spaltringes (7) gegenüber der Gehäuseinnenbohrung (5) des Pumpengehäuses (6) zentriert.
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In dieser zentrierten Position wird der an seinem Außenmantel mit Stegen (11) oder Radiallamellen (12) versehene Spaltring (7) bis an die Anschlagfläche (4) in die, vorzugsweise mit einer Justierfase (13) versehene Gehäuseinnenbohrung (5) eingepresst und dabei kalibriert.
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Zur Herstellung dieser Spaltringe (7) werden in Abhängigkeit vom jeweiligen Fördermedium jeweils unterschiedliche, verhältnismäßig weiche Werkstoffe wie beispielsweise Reinaluminium, Metalllegierungen, Kunststoffe, Sintermetalle oder ähnliche Materialien eingesetzt.
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Bei der Kalibrierung des Spaltringes (7) werden die aus dem weichen Spaltringwerkstoff bestehenden, über den Umfang gleichmäßig verteilten Stege (11), oder auch die am Umfang angeordneten Radiallamellen (12), entsprechend ihrer jeweiligen Lage am Umfang des Innenmantels der Gehäuseinnenbohrung (5) in der für die exakte Zentrierung jeweils erforderlichen Weise unterschiedlich verformt, dass der nach der Endmontage des Laufrades in die Gehäuseinnenbohrung (5) eingepresste Spaltringes (7) gegenüber dem Laufrad exakt zentriert ist.
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Nach dieser erfindungsgemäßen Kalibrierung des Spaltringes (7) und seiner damit verbundenen laufradzentrierten Positionierung in der Gehäuseinnenbohrung (5) wird durch eine weitere Erhöhung des Einpressdruckes auf das Laufrad (1) der Wulst (2) des Laufrades (1) durch den Übermaßbereich des Ringdichtbundes (9) des Spaltringes (7) hindurch gepresst.
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Dabei kann der optimale, beispielsweise von Fördermedium und Pumpenausführung abhängige Dichtspalt unter Berücksichtigung der nach dem Einpressvorgang verbleibende Restverformung des Ringdichtbundes (9) aufgrund der jeweils werkstoffabhängigen Rückfederung des Übermaßbereiches des Ringdichtbundes (9) in Verbindung mit der jeweiligen konstruktiven Dimensionierung des Raddichtbundes (3) exakt eingestellt werden.
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Während des Einsatzes der Kreiselpumpe tritt ein weiterer, zunächst nicht zu erwartender, den Leckagestrom zwischen Laufradaustritt und Laufradeintritt nochmals deutlich reduzierender Effekt der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf, da der neben dem Ringdichtbund (9) gegenüber dem Freisitz (10) rotierende Wulst (2) des Laufrades mit den benachbarten Ringflächen des Spaltringes (7) in einer Art ”Labyrinthdichtung” in Wirkverbindung tritt.
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Erfindungswesentlich ist bei Einsatz des Spaltringes (7) mit den an dessen Außenmantel angeordneten Stegen (11) weiterhin, dass an Stegen (11) des Spaltringes (7) eine der Justierfase (13) der Gehäuseinnenbohrung (5) zugeordnete Gleitfase (14) angeordnet ist.
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Dies bewirkt neben einer deutlichen Reduzierung der Einpresskraft zudem eine optimale, zentrierten Positionierung des Spaltringes während der Einpressphase.
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Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass unmittelbar am Zentriersitz (8) des Spaltringes (7) ein Verschleißring (15) angeordnet ist. Dieser mit gehärteten Oberflächen versehene, oder aus gehärtetem Stahl, oder aus Hartmetall gefertigte, oder aber auch hartstoffbeschichtete Verschleißring (15) reduziert deutlich die Kavitationsschäden am Pumpengehäuse.
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Selbst bei bereits eingetretenen Kavitationsschäden beispielsweise an einem nicht mit einem Verschleißring (15) versehenen Spaltring (7), kann dieser im Rahmen der Instandhaltung leicht gegen einen neuen Spaltring ausgewechselt werden.
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Bei Kavitationsschäden an kostenaufwendigen Pumpengehäusen bietet es sich sogar an, diese im Rahmen der Regenerierung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung nachzurüsten und so die Kavitationsschäden bei gleichzeitiger Erhöhung des Pumpenwirkungsgrades zu beseitigen.
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In einer abgewandelten Lösungsvariante der soeben beschriebenen erfindungsgemäßen Vorrichtung sind wiederum am Außenumfang des freien Endes des Laufrades (1) eine Wulst (2) mit einem sich unmittelbar daran anschließenden Raddichtbund (3) angeordnet.
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Im Gegensatz zur zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Lösungsvariante wird jedoch in dieser Ausführungsform ein Spaltring (7), der wiederum aus den bereits genannten weichen Materialien besteht und mit oder ohne einen Verschleißring (15) versehen sein kann, separat bereits im Rahmen der Vormontage in die Gehäusebohrung (5) eingepresst.
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Die erfindungsgemäße Kalibrierung, d. h. die Formgebung und Optimierung der Spaltweite erfolgt erst während der Endmontage des fertigmontierte Laufrades (1), welches nun mit seinem Wulst (2) in den mit einem Ringdichtbund (9) oder mit Dichtlamellen (16) versehenen, bereits in der Gehäusebohrung (5) fertigmontierten Spaltring (7) hineingepresst wird.
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Dabei wird/werden durch den Wulst (2) der Ringdichtbund (9) oder die dafür am Spaltring (7) angeordneten Dichtlamellen (16) kalibriert, so dass nach der Endmontage das Laufrad (1) wiederum exakt mittig im plastisch verformten, kalibrierten Ringdichtbund (9) beziehungsweise mittig in den plastisch verformten, kalibrierten Dichtlamellen (16) zu liegen kommt.
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Auch mit dieser Anordnung können wiederum all die zuvor beschriebenen Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung erzielt werden, wobei auch diese Spaltringe (7) ebenso wie die zuvor beschriebenen Bauformen der Spaltringe in Verbindung mit den zugehörigen Laufrädern (1) wiederum einfach und kostengünstig zur Beseitigung von Kavitationsschäden eingesetzt werden können.
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Nachfolgend wird nun die Erfindung an Hand mehrerer Ausführungsbeispiele in Verbindung mit 12 Figuren näher erläutert.
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Dabei zeigen
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1 die erfindungsgemäße Vorrichtung im Teilschnitt mit einem am Außenmantel mit Stegen und am Innenmantel mit einem Ringdichtbund versehenen Spaltring – unmittelbar vor der Kalibrierung der Stege des Spaltringes;
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2 die in der 1 dargestellte Vorrichtung im Endmontagezustand – nach der Kalibrierung der Stege des Spaltringes;
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3 die erfindungsgemäße Vorrichtung im Teilschnitt mit einem am Außenmantel mit Radiallamellen und am Innenmantel mit einem Ringdichtbund versehenen Spaltring – unmittelbar vor der Kalibrierung der Radiallamellen des Spaltringes;
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4 die in der 3 dargestellte Vorrichtung im Endmontagezustand – nach der Kalibrierung der Radiallamellen des Spaltringes;
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5 die erfindungsgemäße Vorrichtung analog 1, jedoch mit Verschleißring – unmittelbar vor der Kalibrierung der Stege des Spaltringes;
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6 die in der 5 dargestellte Vorrichtung im Endmontagezustand – nach der Kalibrierung der Stege des Spaltringes;
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7 Draufsicht auf einen kalibrierten Spaltring mit dem Ausgleich der Koaxialität zwischen der Gehäusebohrungsachse und der Laufradachse im Endmontagezustand;
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8 Draufsicht auf den kalibrierten Spaltring mit dem Ausgleich von Rundheitstoleranzen der Gehäuseinnenbohrung im Endmontagezustand;
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9 die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer abgewandelten Bauform, unmittelbar vor der Kalibrierung der Dichtlamellen 16, im Teilschnitt;
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10 Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Teilschnitt, gemäß 9, nach der Kalibrierung der Dichtlamellen 16;
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11 Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung, gemäß 9, jedoch mit verstärkten Dichtlamellen mit Sägezahnprofil 18;
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12 Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung, analog 9, jedoch mit Ringdichtbund 9.
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Die 1 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung im Teilschnitt mit einem am Außenmantel mit Stegen 11 und am Innenmantel mit einem Ringdichtbund 9 versehenen Spaltring 7, unmittelbar vor der Kalibrierung der Stege 11 des Spaltringes 7. Am Außenumfang des freien Endes des Laufrades 1 befindet sich eine Wulst 2 mit einem sich unmittelbar daran anschließenden Raddichtbund 3. Auf diesem Wulst 2 des bereits auf der Welle vormontierten Laufrades 1 ist zur Montage des Spaltringes 7 dieser mit seinem Zentriersitz 8 so aufgesetzt, dass der Wulst 2 am Ringdichtbund 9 des Spaltringes 7 anliegt. Bei der Montage des Spaltringes 7 ist nun wesentlich, dass allein das Laufrad 1 die Einpressposition des Spaltringes 7 gegenüber der Gehäuseinnenbohrung 5 des Pumpengehäuses 6 zentriert. Zur Herstellung der Spaltringe 7 werden insbesondere in Abhängigkeit vom Fördermedium unterschiedliche, verhältnismäßig weiche Werkstoffe wie beispielsweise Reinaluminium, Metalllegierungen, Kunststoffe, Sintermetalle oder ähnliche Materialien eingesetzt.
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In der 2 ist nun die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 1 im Endmontagezustand dargestellt. Aus der in 1 dargestellten zentrierten Position wurde der an seinem Außenmantel mit Stegen 11 versehene Spaltring 7 entlang seiner Gleitfase 14 bis an die Anschlagfläche 4 in die mit einer Justierfase 13 versehene Gehäuseinnenbohrung 5 eingepresst und dabei gleichzeitig kalibriert.
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Die Gleitfase 14 und die Justierfase 13 bewirken dabei neben einer deutlichen Reduzierung der Einpresskraft auch gleichzeitig eine optimale zentrierten Positionierung des Spaltringes 7 während der gesamten Kalibrier- und Einpressphase.
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Nach der laufradzentrierten Positionierung und der damit einhergehenden Kalibrierung des Spaltringes 7 in der Gehäuseinnenbohrung 5 wird anschließend, in Verbindung mit einer Erhöhung des Einpressdruckes auf das Laufrad 1, der Wulst 2 des Laufrades 1 durch den Übermaßbereich des Ringdichtbundes 9 des Spaltringes 7 hindurch gepresst. Dabei wird der optimale, von Fördermedium und Pumpenausführung abhängige Dichtspalt 17 unter Berücksichtigung der nach dem Einpressvorgang unter Beachtung der werkstoffabhängigen nach Rückfederung des Übermaßbereiches des Ringdichtbundes 9 verbleibende Restverformung des Ringdichtbund 9, in Verbindung mit der jeweils zugehörigen Dimensionierung des Raddichtbundes 3 am Laufrad 1, exakt eingestellt.
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Während des Einsatzes der Kreiselpumpe tritt nun ein weiterer den der Leckagestrom zwischen Laufradaustritt und Laufradeintritt nochmals reduzierender Effekt der erfindungsgemäßen Vorrichtung auf. Der neben dem Ringdichtbund 9 gegenüber dem Freisitz 10 rotierende Wulst 2 des Laufrades 1 tritt dabei mit den benachbarten Ringflächen des Spaltringes 7 in Form einer ”Labyrinthdichtung” in Wirkverbindung.
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Die 3 zeigt nun eine zur 1 analoge erfindungsgemäße Vorrichtung jedoch mit einem am Außenmantel mit Radiallamellen 12 und am Innenmantel mit einem Ringdichtbund 9 versehenen Spaltring 7 wiederum unmittelbar vor der Kalibrierung der Radiallamellen 12 des Spaltringes 7.
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In der 4 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 3 im Endmontagezustand mit dem zwischen Ringdichtbund 9 und Raddichtbund 3 angeordneten, definierten Dichtspalt 17 dargestellt.
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Die 5 zeigt eine zur Darstellung gemäß der 1 analoge Vorrichtung, ebenfalls unmittelbar vor der Kalibrierung der Stege 11 des Spaltringes 7, jedoch ist hier im Spaltring zusätzlich ein Verschleißring 15 angeordnet. Dieser unmittelbar am Zentriersitz 8 des Spaltringes 7 angeordnete Verschleißring 15 verringert deutlich die Kavitationsschäden. Der Verschleißring 15 selbst kann aus gehärtetem Stahl oder aus Hartmetall bestehen, hartstoffbeschichtet sein, oder aber auch mit einer gehärteten Oberfläche versehen sein.
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In der 6 ist nun die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß 5 mit dem Verschleißring 15 im Endmontagezustand dargestellt.
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Die 7 zeigt die Draufsicht auf einen kalibrierten Spaltring 7 bei Ausgleich der Koaxialität zwischen der Gehäusebohrungsachse und der Laufradachse im Endmontagezustand (nach der Kalibrierung).
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Bei der Kalibrierung wurden die aus dem weichen Spaltringwerkstoff bestehenden, über den Umfang gleichmäßig verteilten Stege 11 (analog der Stege auch bei am Umfang angeordneten Radiallamellen dann die Radiallamellen) entsprechend ihrer jeweiligen Lage am Umfang des Innenmantels der Gehäuseinnenbohrung 5 in der jeweils erforderlichen Weise derart unterschiedlich deformiert, dass der nach der Endmontage des Laufrades 1 in die Gehäuseinnenbohrung 5 eingepresste Spaltring 7, wie in der 7 dargestellt, selbst bei koaxialem Versatz der Gehäuseinnenbohrung 5 zum Laufrad 1 nach dem Einpressvorgang kalibriert ist, wobei dessen Dichtflächen gegenüber dem Laufrad 1 stets exakt zentriert sind.
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In der 8 ist die Draufsicht auf den kalibriert, in eine mit Rundheitstoleranzen versehene Gehäuseinnenbohrung 5 eingepressten Spaltring 7 dargestellt. Selbst bei einer solch ”unrunden” Gehäuseinnenbohrung 5 sind nach der Endmontage des Spaltringes 7 dessen Dichtflächen gegenüber dem Laufrad 1 exakt zentriert.
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Die 9 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer abgewandelten Bauform, unmittelbar vor der Kalibrierung der Dichtlamellen 16, im Teilschnitt. Im Gegensatz zu den in den 1 bis 8 beschriebenen Bauformen wird hier ein gegenüber diesen zuvor beschriebenen Bauform modifizierte Spaltring 7, welcher wiederum aus den bereits genannten weichen Materialien mit oder ohne Verschleißring besteht, bereits während der Vormontage separat in die Gehäusebohrung 5 des Pumpengehäuses 6 eingepresst.
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Auch bei dieser Bauform der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind am Außenumfang des freien Endes des Laufrades 1 wieder eine Wulst 2 mit einem sich unmittelbar daran anschließenden Raddichtbund 3 angeordnet.
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Die erfindungsgemäße Kalibrierung erfolgt jedoch durch die Formgebung der Dichtlamellen 16 (oder auch des Ringdichtbundes 9) mit einer damit verbundenen Dimensionierung der Spaltweite des Dichtspaltes 17 während der Endmontage des auf der Welle fertigmontierten Laufrades 1. Das in der 9 unmittelbar vor dem Einpressvorgang dargestellte Laufrad 1 wird, während des Einpressvorganges dann mit seinem Wulst 2 in den mit Dichtlamellen 16 (oder auch mit einem Ringdichtbund 9) versehenen Spaltring 7 hineingepresst. Dabei werden die Dichtlamellen 16 (oder auch der Ringdichtbund 9) kalibriert, so dass das Laufrad 1 nach der Endmontage wiederum exakt in den nun kalibrierten, plastisch verformten Dichtlamellen 16 (oder auch exakt im kalibrierten, plastisch verformten Ringdichtbund 9) mittig zu liegen kommt.
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In der 10 ist eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung, gemäß 9, mit den durch den Wulst des Laufrades kalibrierten Dichtlamellen 16 und dem zwischen den Dichtlamellen 16 und dem Raddichtbund 3 exakt eingestellten Dichtspalt 17, nach der in Verbindung mit 9 beschriebenen Kalibrierung der Dichtlamellen 16, dargestellt.
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Die 11 zeigt im Teilschnitt wiederum eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung, analog 9, mit dem zwischen den kalibrierten, jedoch hier verstärkten Dichtlamellen mit Sägezahnprofil 18 und dem Raddichtbund 3 wiederum exakt eingestellten Dichtspalt 17.
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In der 12 ist nun im Teilschnitt die erfindungsgemäße Vorrichtung analog der Bauform aus 9, jedoch hier mit einem kalibrierten Ringdichtbund 9 dargestellt. Bei dieser Bauform wird der Dichtspalt 17 zwischen dem kalibrierten Ringdichtbund 9 und dem Raddichtbund 3 gebildet.
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Auf Grund der nun vorliegenden erfindungsgemäßen Lösung ist es gelungen, eine Vorrichtung zur Optimierung der Spaltweite zwischen dem Laufrad und der Gehäusebohrung bei Kreiselpumpen auch unter Berücksichtigung der Förderung unterschiedlichster Fördermedien zu entwickeln, die die bisherigen Nachteile des Standes der Technik beseitigt, und dabei trotz Fertigungstoleranzen selbst bei Unrundheit der Gehäusebohrung und/oder Lageabweichungen, wie beispielsweise dem winkligen Versatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse oder dem Axialversatz zwischen Laufradachse und Gehäusebohrungsachse, bei minimalem Fertigungs- und Montageaufwand selbst auch bei kleinen Pumpenbaugrößen die toleranzbedingten Spaltverluste minimiert und somit stets einen optimalen Dichtspalt gewährleistet, so dass der Leckagestrom zwischen Laufradaustritt und Laufradeintritt unabhängig von den Einbauverhältnissen auf ein Minimum reduziert wird, wobei zudem mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung einfach und kostengünstig die Vermeidung, selbst aber auch die Beseitigung von Kavitationsschäden möglich ist, so dass in der Gesamtheit der erfindungsgemäßen Wirkungen stets ein hoher Pumpenwirkungsgrad gewährleistet werden kann.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Laufrad
- 2
- Wulst
- 3
- Raddichtbund
- 4
- Anschlagfläche
- 5
- Gehäuseinnenbohrung
- 6
- Pumpengehäuse
- 7
- Spaltring
- 8
- Zentriersitz
- 9
- Ringdichtbund
- 10
- Freisitz
- 11
- Stege
- 12
- Radiallamellen
- 13
- Justierfase
- 14
- Gleitfase
- 15
- Verschleißring
- 16
- Dichtlamellen
- 17
- Dichtspalt
- 18
- Sägezahnprofil
