DE19941884A1 - Verfahren zur Befestigung von Impellerschaufeln eines Drehmomentwandlers - Google Patents

Abstract

Ein Impellerschaufel-Befestigungsverfahren für einen Drehmomentwandler umfaßt einen Einpaßschritt und einen Verstemmschritt. In dem Einpaßschritt werden Vorsprünge (17), (18) und (19) der Impellerschaufeln (3) in Höhlungen (6), (7) und (8) eingepaßt, welche jeweils an einer Innenfläche eines Impellergehäuses (2) ausgebildet sind. In dem Verstemmschritt wird ein Abschnitt (10) des Impellergehäuses (2) neben einem der Vorsprünge jeder Schaufel (3) verformt, wodurch jede Impellerschaufel (3) an dem Impellergehäuse (2) befestigt wird. In dem Verstemmschritt wird lediglich ein Abschnitt einer Fläche (B) des Impellergehäuses (2) gegenüber dem Abschnitt (10) getragen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung von Impellerschaufeln an einem Impellergehäuse eines Drehmomentwandlers.

Ein Drehmomentwandler weist drei Arten von Flügelrädern, einen Impeller, eine Turbine und einen Stator, auf, welche allesamt in einer ringförmigen, fluidgefüllten Kammer angeordnet sind, die in dem Drehmomentwandler definiert ist. Die Flügelräder sind dazu angepaßt, ein Drehmoment von einem Eingangsdrehelement auf ein Ausgangsdrehelement über ein Arbeitsfluid in der ringförmigen, fluidgefüllten Kammer zu übertragen. Ein Impeller umfaßt einen Impellermantel, eine große Anzahl von in Umfangsrichtung in Abstand angeordneten Impellerschaufeln, welche sich innerhalb des Impellermantels bzw. -gehäuses befinden, und einen ringförmigen Impellerkern, welcher an in Radialrichtung nach innen gerichteten Seiten der Impellerschaufeln befestigt ist.

Bei einem herkömmlichen Impeller wird jede Impellerschaufel in der folgenden Weise an dem Impellermantel befestigt. Zuerst wird der Impellermantel mit einer Vielzahl von Höhlungen bzw. Vertiefungen über einen Präge- bzw. Verformungsvorgang ausgebildet. Als nächstes werden die Impellerschaufeln jeweils mit einer Vielzahl von Vorsprüngen ausgebildet. Dann werden die Vorsprünge in die Höhlungen bzw. Vertiefung des Impellermantels eingepaßt. Schließlich werden die Impellerschaufeln durch Hartlöten oder einen ähnlichen Schweißvorgang an dem Impellermantel befestigt.

Wenn Hartlöten oder ein ähnlicher Schweißvorgang zum Befestigen der Impellerschaufeln an dem Impellermantel verwendet wird, so werden die Impellerschaufeln und Abschnitte des Impellermantels erwärmt, was zu einer thermischen Verformung des Impellermantels führt, die häufig stark ausgeprägt ist.

Ein weiteres Verfahren zur Befestigung von Impellerschaufeln umfaßt ein Ausbilden von Höhlungen in dem Impellermantel, ein Einsetzen von an den Impellerschaufeln ausgebildeten Zungen in die Höhlungen und ein anschließendes Verstemmen eines Abschnitts nahe der Höhlung durch Stanzen oder anderweitiges Verformen der Impellerschaufel und/oder des Impellermantels. Das zweite Verfahren ist weniger teuer als das erste Verfahren, welches mit Hartlöten arbeitet.

Bei dem herkömmlichen Befestigungsverfahren bewirkt jedoch ein Verstemmen, beispielsweise Stanzen, eine Verformung des Impellermantels Der Grund hierfür liegt darin, daß die Außenfläche des Impellermantels vollständig an einer Tragbasis getragen wird und ein Abschnitt der Tragbasis, welcher die Stanzlast trägt, sich jedesmal dann verändern kann, wenn das Stanzen ausgeführt wird. Beispielsweise kann der Impellermantel, wenn der die Last tragende Abschnitt geringfügig von dem Abschnitt des einem Verstemmen unterzogenen Impellermantels in Abstand angeordnet ist, oder wenn der die Last tragende Abschnitt nicht einheitlich geformt ist, um sich an die Form des Impellermantels anzupassen, zu einem großen, unerwünschten Ausmaß verformt werden. Der Zustand bzw. die Weise einer Verformung kann sich ferner abhängig von dem Los des Impellers ändern. Das mit einem Verstemmen arbeitende Befestigungsverfahren kann ebenfalls ein großes Ausmaß an unerwünschter Verformung des Impellermantels bewirken.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Verformung eines Impellergehäuses zu unterdrücken, welches auftritt, wenn Impellerschaufeln an dem Impellergehäuse befestigt werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmalskombination der Ansprüche 1 bzw. 8 gelöst, die Unteransprüche zeigen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung existiert ein Verfahren zur Befestigung einer Vielzahl von Impellerschaufeln an einem Impellermantel eines Drehmomentwandlers, wobei jede der Impellerschaufeln eine Vielzahl von Vorsprüngen aufweist, und wobei und der Impellermantel eine Vielzahl von an dessen Innenfläche ausgebildeten Höhlungen zum Aufnehmen der Vorsprünge an den Impellerschaufeln aufweist. Das Verfahren umfaßt die Schritte eines:
Einpassens der Vorsprünge der Impellerschaufeln in die Höhlungen des Impellermantels; und
Verstemmens einer Innenfläche des Impellermantels, während lediglich eine Außenfläche des Impellermantels an Bereichen neben den Höhlungen getragen wird, wodurch Abschnitte des Impellermantels, welche jede der Impellerschaufeln an dem Impellermantel befestigen, verformt werden.

Vorzugsweise werden in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellermantels an einer in Radialrichtung nach innen gerichteten Position des Impellermantels bezüglich einer Drehachse des Impellermantels ausgebildet.

Vorzugsweise berühren in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des. Impellermantels einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt jeweiliger Impellerschaufeln und erstrecken sich teilweise über diesen.

Vorzugsweise erstrecken sich in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellermantels teilweise über einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt entsprechender Höhlungen, welche in dem Impellermantel ausgebildet sind.

Vorzugsweise umfaßt das Verfahren die Schritte eines:
Ausbildens des Impellermantels mit drei konzentrischen Reihen von Höhlungen vor dem Einpaßschritt;
Ausbildens jeder Impellerschaufel mit drei Vorsprüngen entsprechend den drei konzentrischen Reihen von Höhlungen vor dem Einpaßschritt;
wobei sich in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte lediglich nahe der in Radialrichtung innersten Reihe von Höhlungen der drei konzentrischen Reihen von Hohlräumen bezüglich einer Drehachse des Impellermantels befinden.

Vorzugsweise berühren in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellermantels einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt jeweiliger Impellerschaufeln bzw. erstrecken sich teilweise über diesen.

Infolge des obigen Aspekts der vorliegenden Erfindung wird ein Verstemmen eines Abschnitts des Impellermantels ausgeführt, während lediglich eine Außenfläche des verformten Abschnitts des Impellermantels getragen wird. Daher tritt eine Verformung in einem geringeren Ausmaß als bei dem Stand der Technik auf.

Gemäß dem obigen Verfahren zur Befestigung von Impellerschaufeln kann eine unerwünschte Verwindung des Impellermantels unterdrückt werden.

Gemäß dem obigen Verfahren zur Befestigung von Impellerschaufeln wird der verformte Abschnitt durch Verformen des Impellermantels an einer Stelle neben einem in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt der Impellerschaufel erzeugt, wodurch die an den Impellerschaufeln ausgebildeten Vorsprünge in einen festen Kontakt mit deren jeweiligen Höhlungen gedrängt werden, welche den steifen Halt der Impellerschaufeln in dem Impellermantel gewährleisten.

Diese und weitere Aufgaben, Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden genauen Beschreibung der vorliegenden Erfindung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung, in welcher gleiche Bezugszeichen durchgehend entsprechende Abschnitte bezeichnen, noch deutlicher hervor. Es zeigt:

Fig. 1 eine Teilquerschnitts-Seitenansicht eines Drehmomentwandlers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Teilquerschnitts-Seitenansicht, welche einen Montageschritt eines Impellers des in Fig. 1 dargestellten Drehmomentwandlers darstellt, wobei eine Impellerschaufel in einen Impellermantel eingepaßt ist;

Fig. 3 eine Teilquerschnitts-Seitenansicht, welche in einem vergrößerten Maßstab einen Abschnitt des Impellermantels und der Impellerschaufel, dargestellt in Fig. 2, darstellt;

Fig. 4 eine Teilquerschnitts-Seitenansicht ähnlich Fig. 3, welche die an dem Abschnitt des Impellermantels durch Verstemmen befestigte Impellerschaufel darstellt; und

Fig. 5 eine perspektivische Teilansicht, welche den Impellermantel mit montierten Impellerschaufeln darstellt, wobei ferner ein an den Impellerschaufeln angebrachter Impellerkern vorhanden ist.

Fig. 1 zeigt einen Drehmomentwandler 61 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. In Fig. 1 weist der Drehmomentwandler eine Drehachse 0-0 auf. Ein (nicht dargestellter) Motor ist auf der linken Seite in Fig. 1 angeordnet, und ein (nicht dargestelltes) Getriebe ist auf der rechten Seite in Fig. 1 angeordnet. Im weiteren bezieht sich der Ausdruck Motorseite auf eine Richtung hin zu der linken Seite von Fig. 1, und der Ausdruck Getriebeseite bezieht sich auf eine Richtung hin zu der rechten Seite von Fig. 1.

Bei dem Drehmomentwandler 61 ist eine mit einem Arbeitsfluid oder Öl gefüllte Arbeitsfluidkammer durch eine scheibenförmige Vorderabdeckung 62 und einen Impellermantel 2 eines Impellers 1 definiert. Der Impellermantel 2 ist an eine Außenumfangswand 6 der Vorderabdeckung 62 geschweißt.

Der Drehmomentwandler 61 umfaßt einen Impeller 1, eine Turbine 63, einen Stator 64 und eine Sperrvorrichtung 65, welche allesamt innerhalb einer Arbeitsfluidkammer angeordnet sind, die innerhalb des Drehmomentwandlers 61 definiert ist.

Die Vorderabdeckung 62 ist typischerweise mit einer (nicht dargestellten) flexiblen Platte verbunden, welche wiederum mit einer (nicht dargestellten) Kurbelwelle des (nicht dargestellten) Motors verbunden ist, wodurch sie ein von der Kurbelwelle des Motors übertragenes Drehmoment aufnimmt. Die Turbine 63 befindet sich innerhalb der Arbeitsfluidkammer 1, dem Impeller 1 zugewandt. Die Turbine 63 weist eine in Radialrichtung nach innen gerichtete Nabe 63a auf, welche mit einer (nicht dargestellten) Getriebe-Eingangswelle des Getriebes zum Ausgeben eines Drehmoments von dem Drehmomentwandler 61 verbunden werden kann. Der Stator 64 befindet sich zwischen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitten des Impellers 1 und der Turbine 63.

Der Impeller 1 ist mit dem Impellermantel 2, den Impellerschaufeln 3 und einem Impellerkern 68 ausgebildet. Die Vielzahl von Impellerschaufeln 3 ist an einer Innenseite des Impellermantels 2 befestigt, und der ringförmige Impellerkern 68 ist an einer Innenseite der Impellerschaufeln 3 befestigt, wie in den Fig. 1 und 5 dargestellt. Eine Impellernabe 67 ist an dem in Radialrichtung inneren Abschnitt des Impellermantels 2 befestigt.

Wie in Fig. 2 dargestellt, ist der Impellermantel 2 aus einer im wesentlichen kreisförmigen Platte mit einem bogenförmigen Abschnitt bei Betrachtung des Querschnitts gebildet und an einem in Radialrichtung inneren Abschnitt mit einem flachen Flansch 24 versehen. Der Flansch 24 ist an die Impellernabe 67 geschweißt, wie in Fig. 1 dargestellt. Eine Innenfläche des bogenförmigen Abschnitts des Impellermantels 2 ist mit einer Vielzahl von Prägeabschnitten 6, 7 und 8 versehen. In Fig. 2 ist lediglich ein Satz der Prägeabschnitte 6, 7 und 8 dargestellt. Jedoch sind in Umfangsrichtung in Abstand angeordnete Reihen der Prägeabschnitte 6, 7 und 8 auf der Fläche des Impellermantels 2 ausgebildet. Ferner entspricht, wie in Fig. 5 dargestellt, jede in Radialrichtung verlaufende Reihe 9, welche aus einem Prägeabschnitt 6, einem Prägeabschnitt 7 und einem Prägeabschnitt 8 besteht, (unten beschriebenen) Einpaß-Schaufelzungen 17, 18 und 19, welche an einer einzelnen Impellerschaufel 3 ausgebildet sind. Eine Vielzahl von Reihen 9 von Prägeabschnitten 6, 7 und 8 ist auf der Fläche des Impellermantels 2 zum Aufnehmen der Schaufelzungen 17, 18 und 19 einer entsprechenden Vielzahl von Impellerschaufeln 3 ausgebildet.

Jeder der Prägeabschnitte 6, 7 und 8 bildet Dellen in der Fläche des Impellermantels 2. Die Dellen können als Vertiefungen oder Höhlungen dienen, welche derart gestaltet sind, daß sie die Schaufelzungen 17, 18 und 19 in einer unten beschriebenen Weise aufnehmen.

Die in Radialrichtung äußeren Prägeabschnitte 6 sind derart angeordnet, daß sie eine Reihe in der Umfangsrichtung bilden. Die in Radialrichtung mittleren Prägeabschnitte 7 sind ebenfalls derart in der Umgangsrichtung angeordnet, daß sie eine Reihe in der Umfangsrichtung bilden. Die in Radialrichtung inneren Prägeabschnitte 8 sind ebenfalls in der Umfangsrichtung angeordnet. Dadurch ist eine Vielzahl von Umfangshöhlungsreihen in konzentrischer Weise ausgebildet. Jeder der Prägeabschnitte 6, 7 und 8 bildet eine Höhlung bzw. Vertiefung auf der Innenfläche A (siehe Fig. 1) des Impellermantels 2, und so sind die Höhlungen, welche durch die Prägeabschnitte 6, 7 und 8 definiert sind, hin zu der Arbeitsfluidkammer des Drehmomentwandlers 61 geöffnet. Ferner existieren auf einer Außenseite B des Impellermantels 2 entsprechend vorstehende Abschnitte.

Jede der Impellerschaufeln 3 ist aus einem Impellerschaufelkörper mit einer dreidimensionalen, gekrümmten Fläche hergestellt. Der Impellerschaufelkörper ist mit einer Vielzahl von Schaufelzungen 17, 18 und 19 versehen. Genauer verlaufen die drei Schaufelzungen 17, 18 und 19 nach außen ausgehend von der Kante jedes Impellerschaufelkörpers. Wenn sie in den Impellermantel 2 eingepaßt sind, verlaufen die Impellerschaufeln 3 in Radialrichtung längs der Innenfläche A des Impellermantels 2. Die Impellerschaufeln 3 sind derart in dem Impellermantel 2 positioniert, daß die Schaufelzungen 17, 18 und 19 jeweils in Entsprechung mit den Reihen 9 der Prägeabschnitte angeordnet sind. Die in Radialrichtung äußeren, mittleren und inneren Zungen 17, 18 und 19 jeder Impellerschaufel 3 sind jeweils in die in Radialrichtung äußeren, mittleren und inneren Prägeabschnitte 6, 7 und 8 eingepaßt.

Nachfolgend werden die an dem Impellermantel 2 befestigten Impellerschaufeln 3 beschrieben.

Wie in Fig. 4 dargestellt, wird ein Abschnitt um jeden inneren Prägeabschnitt 8 plastisch verformt und dadurch stark gegen die in Radialrichtung innere Zunge 19 gedrückt. Dies drängt die Impellerschaufel 3 in Radialrichtung nach außen bezüglich der Achse 0-0, so daß die Schaufelzungen 17, 18 und 19 jeweils fest mit den Prägeabschnitten 6, 7 und 8 versehen werden. Genauer weist jeder innere Prägeabschnitt 8 eine Höhlung 8a an dessen Innenseite und ferner eine Wölbung 8b an dessen Außenseite auf. Eine Höhlung 32 ist in einem entsprechenden Abschnitt 10 in Radialrichtung innerhalb der Höhlung 8a ausgebildet. Ein plastisch verformter Abschnitt 31, welcher in Berührung mit der Innenfläche der in Radialrichtung inneren Zunge 19 ist, ist in Radialrichtung außerhalb der Höhlung 32 ausgebildet. Eine flache Fläche 33 ist an einem Abschnitt jeder Wölbung 8b ausgebildet.

Nachfolgend wird das Verfahren zur Herstellung des Impellers 1 genauer beschrieben.

In einem vorbereitenden Schritt wird eine Prägung an dem Impellermantel 2 ausgeführt, um die Prägeabschnitte 6, 7 und 8 auszubilden. Ferner werden die Impellerschaufeln 3 mit den Schaufelzungen 17, 18 und 19, beispielsweise durch Ausschneiden, ausgebildet.

In einem Einpaßschritt wird eine Vielzahl von Impellerschaufeln 3 in den Impellermantel 2 eingepaßt. Genauer wird jede der Schaufelzungen 17, 18 und 19 in entsprechende Höhlungen eingepaßt, welche durch die Prägeabschnitte 6, 7 und 8 definiert sind. Anschließend wird der Impellerkern 68 auf die Impellerschaufeln 3 gesetzt, wie in Fig. 5 dargestellt. Der Impellermantel 2 und die Impellerschaufeln 3 werden dann auf eine Tragbasis 4 gelegt, wie in Fig. 3 dargestellt. Die Tragbasis 4 trägt lediglich die Abschnitte der Außenfläche des Impellermantels 2, welche den in Radialrichtung inneren Prägeabschnitten 8 entsprechen, die auf der Innenfläche A des Impellermantels 2 ausgebildet sind.

Genauer weist die Tragbasis 4 eine erste Tragefläche 21 auf, welche die Außenfläche des Impellermantels 2 entsprechend dem inneren Prägeabschnitt 8 trägt. Da der Impellermantel 22 eine ringförmige bzw. kreisförmige Form aufweist, kann die Tragefläche 4 ebenfalls eine Ringform bzw. eine ringförmige Form zum Tragen lediglich desjenigen Abschnitts der Außenfläche des Impellermantels, welcher den inneren Prägeabschnitten 8 des Impellermantels 2 entspricht, aufweisen. Die Tragbasis 4 weist ferner eine zweite Tragefläche 22 auf, welche eine in Radialrichtung nach innen gerichtete Fläche eines Abschnitts des Impellermantels 2 neben dem inneren Prägeabschnitt 8 trägt.

Es sei darauf hingewiesen, daß die erste und die zweite Tragefläche 21 und 22 ebenfalls ringförmig sind. Beispielsweise ist die erste Tragefläche vorzugsweise eine flache, ringförmige Fläche, welche in einer Ebene liegt, die senkrecht zu der Achse 0-0 ist. Alternativ hierzu kann die erste Tragefläche 21 bezüglich der Achse 0-0 geringfügig geneigt sein. Die zweite Tragefläche 22 weist eine konische Form auf und ist bezüglich der Achse 0-0 geneigt.

Die erste Tragefläche 21 steht nicht in Radialrichtung nach innen über den inneren Prägeabschnitt 8 hinaus vor, sondern endet vielmehr an einem Punkt, welcher in Radialrichtung etwa an dem Prägeabschnitt 8 ausgerichtet ist. Die zweite Tragefläche 22 verläuft in Radialrichtung nach innen ausgehend von der ersten Tragefläche 21 und trägt die Außenfläche des ausgehend von dem inneren Prägeabschnitt 8 in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitts und den entsprechenden Abschnitt 10 des Impellermantels 2. Auf diese Weise wird der Impellermantel 2 durch die Tragbasis 4 in Radialrichtung getragen. Die erste und die zweite Tragefläche 21 und 22 sind von dem entsprechenden Abschnitt 10 in Abstand angeordnet, um eine Verformung des Abschnitts 10 zu berücksichtigen, wie unten genauer beschrieben.

Nach Besetzen des Impellermantels 2 mit den an der Tragbasis 4 wie oben beschrieben und in Fig. 3 dargestellt angebrachten Schaufeln 3 werden die Abschnitte 10 des Impellermantels 2 durch ein Prägewerkzeug 5 plastisch verformt. Wie in Fig. 3 dargestellt, wird das Prägewerkzeug 5 in Berührung mit einem Abschnitt des Impellermantels genau über dem Abschnitt 10 gebracht. Anschließend bewegt sich das Prägewerkzeug 5, wie in Fig. 4 dargestellt, in einer Axialrichtung (parallel zu der Achse 0-0), so daß die Höhlung 32 in dem Impellermantel 2 durch Verformen des Abschnitts des Impellermantels 2 in Radialrichtung nach innen ausgehend von und neben der Schaufelzunge 19 ausgebildet wird. Folglich wird, wie in den Fign. 4 und 5 dargestellt, der Abschnitt 10 plastisch verformt, um den verformten Abschnitt 31 zu erzeugen, welcher eine in Radialrichtung innere Seite der Schaufelzunge 19 abdeckt. Ferner wird eine flache Fläche 33 an einem Abschnitt einer Wölbung 8b auf der Außenfläche B des Impellermantels 2 ausgebildet. Da der Impellermantel 2 in Berührung mit der Tragbasis 4 hauptsächlich an den Wölbungen 8b ist, wird lediglich die Wölbung 8b verformt, wodurch die Fläche 33 ausgebildet wird. Anders ausgedrückt existiert vorzugsweise keine weitere Verformung der Außenfläche B des Impellermantels 2.

Eine Vielzahl von Prägewerkzeugen 5 entsprechend sämtlichen Prägeabschnitten 8 kann verwendet werden, so daß eine Verformung der Abschnitte 10 des Impellermantels 2 gleichzeitig in einem einzigen Verformungsvorgang verformt werden können.

Alternativ hierzu kann das Verstemmen auf einer Schaufel-Für- Schaufel-Basis durchgeführt werden, wobei die Verformung nacheinander in einer Umfangsrichtung um den Impellermantel 2 stattfindet.

Infolge des oben beschriebenen Verstemmvorgangs werden die Impellerschaufeln 3 an dem Impellermantel 2 befestigt. Durch ein Verformen des Abschnitts 10, um den verformten Abschnitt 31 auszubilden, wird die Impellerschaufel 3 in dem Impellermantel 2 gehalten. Genauer wird die Schaufelzunge 17, wie in Fig. 1 dargestellt, in dem Prägeabschnitt 6 gehalten. Da sich die Schaufelzunge 17 in Radialrichtung nach oben (bezüglich der Ausrichtung in Fig. 1) in den Prägeabschnitt 6 erstreckt, ist die Schaufel 3 nicht in der Lage, sich hin zu der linken Seite von Fig. 1 zu bewegen. Ferner verläuft der verformte Abschnitt 31 in Radialrichtung nach außen über den Abschnitt der Schaufel 3 neben dem Prägeabschnitt, wobei eine weitere Beschränkung des Prägeabschnitts 8 erfolgt. Da sich die Schaufelzunge 18 in den Prägeabschnitt 7 erstreckt, kann sich die Schaufeln nicht verdrehen bzw. drehen. Daher werden die Impellerschaufeln 3 fest in dem Impellermantel durch eine Verformung, welche den verformten Abschnitt 31 ausbildet, gehalten.

Gemäß dem oben beschriebenen Verfahren ist es lediglich jede Höhlung 8b, welche durch die Tragbasis 4 getragen und einer Verformungslast ausgesetzt wird. Daher wird eine Verformung in anderen Abschnitten des Impellermantels 2 unterdrückt. Der Grund hierfür ist wie folgt:

• (1) Es ist lediglich ein Abschnitt des Impellermantels 2, welcher in dem Verstemmvorgang getragen wird, und, im Gegensatz zu dem Stand der Technik, wird nicht der gesamte Impellermantel 2 getragen.
  Dies verhindert mögliche Änderungen der Abmessungen anderer Abschnitte des Impellers, welche andernfalls während derartiger Verformungsvorgänge, welche bei der Gestaltung des in Herstellung befindlichen Drehmomentwandler auftreten können, getragen werden würden.
• (2) Der in dem Verstemmvorgang getragene Abschnitt befindet sich direkt hinter dem Abschnitt, an welchem ein Verstemmen ausgeführt wird.
  Das obige unterdrückt einen Einfluß, welcher durch das Verstemmen auf die anderen Abschnitte des Impellermantels 2 ausgeübt werden kann.
• (3) Der in dem Verstemmvorgang getragene Abschnitt befindet sich in der Nähe jedes innersten Prägeabschnitts 8 in der in Radialrichtung innersten Reihe.

Dies unterdrückt einen Einfluß, welcher durch das Verstemmen auf die Abschnitte des Impellermantels in Radialrichtung außerhalb des Prägeabschnitts 8 ausgeübt werden kann. Genauer trägt die Tragbasis 4 lediglich die inneren Prägeabschnitte 8 auf der in Radialrichtung innersten Seite davon, so daß die Verformung infolge des Verstemmens in der Nähe der inneren Prägeabschnitte 8 diametral aufgenommen wird.

Infolge des Obigen kann eine Verformung in jedem Produkt unterdrückt werden, und Verformungsänderungen zwischen den Produkten können klein sein.

Ferner ist dieses Verfahren weniger teuer als Hartlötverfahren, welche derzeit zum Sichern von Impellerschaufeln in einem Impellermantel verwendet werden. Da die in Radialrichtung mittleren und äußeren Abschnitte des Impellermantels 2 nicht eingeschränkt sind, verbessert dies die Formflexibilität der Impellerschaufel 3. Da lediglich der in Radialrichtung innere Abschnitt der Impellerschaufel 2 verstemmt wird, kann das Prägewerkzeug 5 einstückig und in gerader Linie mit der Tragbasis 4 ausgerichtet sein. Dies verbessert die Gesamtfestigkeit und die Lebensdauer des Prägewerkzeugs 5.

Gemäß dem oben beschriebenen. Impellerschaufel- Befestigungsverfahren für den Drehmomentwandler der vorliegenden Erfindung werden lediglich die entsprechenden Abschnitte des Impellermantels in dem Verstemmschritt getragen. Daher kann eine Verformung in einem größeren Ausmaß als bei dem Stand der Technik unterdrückt werden.

Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung ein Impellerschaufel-Befestigungsverfahren für einen Drehmomentwandler, welches einen Einpaßschritt und einen Verstemmschritt umfaßt. In dem Einpaßschritt werden Vorsprünge (17), (18) und (19) der Impellerschaufeln (3) in Höhlungen (6), (7) und (8) eingepaßt, welche jeweils an einer Innenfläche eines Impellermantel (2) ausgebildet sind. In dem Verstemmschritt wird ein Abschnitt (10) des Impellermantels (2) neben einem der Vorsprünge jeder Schaufel (3) verformt, wodurch jede Impellerschaufel (3) an dem Impellermantel (2) befestigt wird. In dem Verstemmschritt wird lediglich ein Abschnitt einer Fläche (B) des Impellermantels (2) gegenüber dem Abschnitt (10) getragen.

Verschiedene Einzelheiten der Erfindung können geändert werden, ohne von deren Umfang und Wesen abzuweichen. Ferner dient die vorhergehende Beschreibung der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele lediglich der Veranschaulichung und soll die Erfindung, wie sie durch die beiliegenden Ansprüchen und deren Äquivalente definiert ist, nicht beschränken.

Claims (10)

1. Verfahren zur Befestigung einer Vielzahl von Impellerschaufeln an einem Impellergehäuse eines Drehmomentwandlers, wobei jede der Impellerschaufeln (3) eine Vielzahl von Vorsprüngen (17, 18, 19) aufweist, die Impellerschaufel (3) eine Vielzahl von an einer Innenfläche davon ausgebildeten Höhlungen (6, 7, 8) zum Aufnehmen der Vorsprünge (17, 18, 19) an den Impellerschaufeln (3) aufweist und das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
Einpassen der Vorsprünge (17, 18, 19) der Impellerschaufeln (3) in die Höhlungen (6, 7, 8) in dem Impellergehäuse (2); und
Verstemmen einer Innenfläche des Impellergehäuses (2), während lediglich eine Außenfläche des Impellergehäuses (2) an Bereichen neben den Höhlungen (6, 7, 8) getragen wird, wodurch Abschnitte des Impellergehäuses (2) verformt werden, welche jede der Impellerschaufeln (3) an dem Impellergehäuse (2) befestigen.

2. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 1, wobei
in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) an einer in Radialrichtung nach innen gerichteten Position des Impellergehäuses (2) bezüglich einer Drehachse des Impellergehäuses (2) ausgebildet werden.

3. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 2, wobei
in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt jeweiliger Impellerschaufeln (3) berühren und sich teilweise über diesen erstrecken.

4. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 3, wobei
in dem Verstemmschritt sich die verformten Abschnitt des Impellergehäuses (2) über einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt entsprechender Höhlungen (6, 7, 8) erstrecken, welche in dem Impellergehäuse (2) ausgebildet sind.

5. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 1, umfassen die Schritte eines:
Ausbildens des Impellergehäuses (2) mit drei konzentrischen Reihen von Höhlungen (6, 7, 8) vor dem Einpaßschritt;
Ausbildens jeder Impellerschaufel (3) mit drei Vorsprüngen (17, 18, 19) entsprechend den drei konzentrischen Reihen von Höhlungen (6, 7, 8) vor dem Einpaßschritt;
wobei sich in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte lediglich nahe der in Radialrichtung innersten Reihe von Höhlungen (6, 7, 8) der drei konzentrischen Reihen von Hohlräumen bezüglich einer Drehachse des Impellergehäuses (2) befinden.

6. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 5, wobei
in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt jeweiliger Impellerschaufeln (3) berühren und sich teilweise über diesen erstrecken.

7. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 6, wobei
in dem Verstemmschritt sich die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) teilweise über einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt entsprechender Höhlungen (6, 7, 8) erstrecken, welche in dem Impellergehäuse (2) ausgebildet sind.

8. Verfahren zur Befestigung einer Vielzahl von Impellerschaufeln an einem Impellergehäuse eines Drehmomentwandlers, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:
Ausbilden des Impellergehäuses (2) mit drei konzentrischen Reihen von Höhlungen (6, 7, 8);
Ausbilden jeder Impellerschaufel (3) mit drei Vorsprüngen (17, 18, 19) entsprechend den drei konzentrischen Reihen von Höhlungen (6, 7, 8);
Einpassen der Vorsprünge (17, 18, 19) der Impellerschaufeln (3) in die Höhlungen (6, 7, 8) in dem Impellergehäuse (2);
Verstemmen einer Innenfläche des Impellergehäuses (2), während lediglich eine Außenfläche des Impellergehäuses (2) an Bereichen neben den Höhlungen (6, 7, 8) getragen wird, wodurch Abschnitte des Impellergehäuses (2) verformt werden, welche jede der Impellerschaufeln (3) an dem Impellergehäuse (2) befestigen;
wobei in dem Verstemmschritt sich die verformten Abschnitte lediglich nahe der in Radialrichtung innersten Reihe von Höhlungen (6, 7, 8) der drei konzentrischen Reihen von Hohlräumen bezüglich einer Drehachse des Impellergehäuses (2) befinden.

9. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 8, wobei
in dem Verstemmschritt die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt jeweiliger Impellerschaufeln (3) berühren und sich teilweise über diesen erstrecken.

10. Impellerschaufel-Befestigungsverfahren nach Anspruch 9, wobei
in dem Verstemmschritt sich die verformten Abschnitte des Impellergehäuses (2) teilweise über einen in Radialrichtung nach innen gerichteten Abschnitt entsprechender Höhlungen (6, 7, 8) erstrecken, welche in dem Impellergehäuse (2) ausgebildet sind.