DE19941429A1 - Kopfarmatur für Hochspannungs-Kabelendverschlüsse - Google Patents

Abstract

Eine Kopfarmatur für einen Kabelendverschluss eines mit einer Hochspannungs-Freileitung zu verbindenden feststoffisolierten Hochspannungskabels weist einen Pressanschlussbolzen (30) und einen Teller (31) auf, wobei der Pressanschlussbolzen (30), in Anpassung an den jeweiligen Kabelleiter, wahlweise aus Kupfer oder Aluminium hergestellt ist. Der Teller (31) ist ausschließlich aus Aluminium gefertigt, wobei der Pressanschlussbolzen (30) und der Teller (31) miteinander verschraubt, reibverschweißt, oder mittels einer Schrumpfverbindung verbunden ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kopfarmatur für einen am Übergang zwischen einem Hochspannungskabel und einer Hochspannungs-Freileitung angeordneten Kabelendverschluss nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Feststoffisolierte Hochspannungskabel der hier betroffenen Art werden meist 'unter-Erde' verlegt. Im Bereich des Übergangs zwischen dem Hochspannungskabel und der Hochspannungs-Freileitung wird das Hochspannungskabel in der Regel senkrecht aus dem Boden herausgeführt und mit der von oben herangeführten Freileitung in elektrisch leitende Verbindung gebracht.

Das elektrische Feld eines solchen Hochspannungskabels unterscheidet sich nun wesentlich von demjenigen einer Hochspannungs-Freileitung. Dies rührt daher, dass das Hochspannungskabel an der Außenseite seiner Feststoffisolierung auf Erdpotential liegt, und daher wegen des kleinen Kabeldurchmessers das Potential über nur wenige Zentimeter von mehreren 10 V bis 100 kV auf 0 V abfällt. Bei der Freileitung hingegen sind die Abstände zwischen Leiter und Erde um wenigstens eine bis mehrere Größenordnungen größer, so dass hier ein wesentlich kleinerer Feldgradient vorliegt.

Wegen dieser großen Spannungsdifferenzen darf der Übergang von einem Kabel auf eine Freileitung nicht etwa abrupt erfolgen. Um vielmehr einen sukzessiven und gleichmäßigen elektrischen Übergang zu gewährleisten, werden über dem Kabelende bzw. den Kabelenden sogenannte 'Endverschlüsse' angeordnet. Diese weisen in ihrem Inneren meist Feldsteuerteile auf, um die innen und außen vorliegenden Feldstärken zu begrenzen und einen kontrollierten Kriechstrom fließen zu lassen. Ferner enthält die Feststoffisolierung meist eine Kriechwegverlängerung, üblicherweise in Form eines in Längsrichtung der Isolierung gerippten Außenprofils.

Der Einsatzbereich solcher Kabelendverschlüsse umfasst Spannungen von einigen kV bis einigen 100 kV (oder sogar größer) und sowohl die Innenraum- als auch die Freiluftanwendung. Als Feststoffisolierung des Hochspannungskabels kommen grundsätzlich sämtliche bei solchen Kabeln üblicherweise verwendeten Materialien, z. B. glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK), Porzellanisolatoren, Komposit-Isolatoren, oder dergleichen, in Betracht.

Am oberen Ende eines solchen Kabelendverschlusses befindet sich nun eine gattungsgemäße Kopfarmatur, die in erster Linie dazu dient, die Kabelleitung und die Freileitung mittels eines Befestigungselementes elektrisch leitend zu verbinden. Ein weiter vorgesehenes Deckelelement hat einerseits eine mechanische Haltefunktion für die daran angrenzende Feststoffisolierung, andererseits dient es auch zur Steuerung des elektrischen Feldes, das sich zwischen der Freileitung und der Feststoffisolierung ausbildet und zu dem genannten 'geregelten' Kriechstrom entscheidend beiträgt. Zudem dient es noch zur äußeren Abdichtung der Feststoffisolation. Aufgrund der genannten Funktion des Deckelelementes muss dieses aus elektrisch gut leitendem und mechanisch stabilem Material, vorzugsweise Metall, gefertigt sein.

Für den Leiter von Hochspannungskabeln werden in der Regel zwei unterschiedliche Materialien verwendet, nämlich Kupfer und Aluminium. Wegen der geringeren elektrischen Leitfähigkeit von Aluminium gegenüber Kupfer weisen Aluminiumleiter einen größeren Leitungsquerschnitt auf als vergleichbare Kupferleiter.

Insbesondere muss das Befestigungselement aus dem gleichen Material wie der Kabelleiter sein, also bei einem Kupferleiter aus Kupfer und bei einem Aluminiumleiter aus Aluminium. Andernfalls käme es beispielsweise zu galvanischer Korrosion.

Im Stand der Technik verwendet man dementsprechend auch für das Deckelelement ein an das Material des Befestigungselementes jeweils angepasstes Material. Und zwar verbindet man Befestigungselemente aus Kupfer mit einem Deckelelement aus Rotguss (eine Kupfer/Zinn/Zink- Legierung). Üblicherweise wird hierbei das Befestigungselement mit dem Deckelelement hartverlötet. Bei Befestigungselementen aus Aluminium verwendet man hingegen aus Aluminium gefertigte Deckelelemente, wobei das Befestigungselement und das Deckelelement verschweisst werden.

Da Rotguss ein relativ teueres Material ist, sind aus Rotguss gefertigte Deckelelemente entsprechend teuer. Deckelelemente aus Aluminium sind hingegen verhältnismäßig preisgünstig.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gattungsgemäße Kopfarmatur in ihrer Herstellung zu vereinfachen und damit insbesondere die Herstellungs- und Lagerhaltungskosten für eine solche Kopfarmatur zu minimieren.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angeführt. Die Besonderheit der Erfindung liegt darin, dass für sämtliche Kabel-Leitertypen und dementsprechend unterschiedliche Materialien des Befestigungselementes, insbesondere im Fall von Kupfer- und Aluminiumleitern, ausschließlich Deckelelemente aus Aluminium verwendet werden. Die Deckelelemente sollen also wahlweise mit Befestigungselementen aus Aluminium oder Kupfer verbunden werden. Dabei werden das Befestigungselement und das Deckelelement nach einem nicht material­ abhängigen Verbindungsverfahren, insbesondere mittels mechanischer Verbindung, miteinander verbunden. Da Kupfer und Aluminium nicht auf herkömmliche Weise miteinander schweißbar sind, können die beiden Teile durch eine Schraub- oder Schrumpfverbindung miteinander verbunden werden. Auch eine Verbindung mittels Reibschweißen ist möglich.

Die erfindungsgemäße Kopfarmatur umfasst demnach die Materialpaarungen Kupfer/Aluminium und Aluminium/Aluminium für die Kombination von Befestigungselement und Deckelelement.

Ein weiterer Kostenvorteil ergibt sich durch die Erfindung, indem eine Löt- bzw. Schweißverbindung völlig entfallen kann. Eine Verlötung oder Verschweißung führt nämlich zu Verzunderung und Oxidation im Bereich der Löt- bzw. Schweißstelle. Die nach dem Löt- oder Schweißvorgang daher notwendige Reinigung ist herstellungstechnisch sehr aufwendig, nicht zuletzt wegen der im Hinblick auf die Vermeidung von Spitzenentladungen erforderlichen sehr reinen und glatten Oberflächen der Kopfarmatur.

Das Befestigungs- und das Deckelelement können ferner lösbar verbunden sein, um ein nachträgliches unabhängiges Auswechseln eines dieser Elemente zu ermöglichen.

Vorteilhaft kann für einander entsprechende Kupfer- und Aluminiumkabel nur ein universelles Deckelelement mit einem minimalen Bohrungsquerschnitt vorgesehen sein, wobei das Deckelelement für dickere, aus Aluminium gefertigte Befestigungselemente entsprechend ausgedreht wird. Ein solches einheitliches Format trägt ebenfalls zur avisierten Kostenreduzierung bei.

Bei einer Gewindeverbindung kann ferner eine Potentialverbindung zwischen Befestigungselement und Deckelelement, beispielsweise durch Aufbringen eines elektrisch leitenden Klebers auf das Gewinde, vorgesehen sein. Auch bei einer Schrumpfverbindung kann leitender Kleber zwischen die zu verbindenden Teile eingebracht werden. Zur Vereinfachung des Einbringens des Klebers können gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung Rillen oder Nuten an der Verbindungsfläche des Befestigungselementes und/oder des Deckelelementes vorgesehen sein.

Da die Verbindungsstelle zwischen Befestigungselement und Deckelelement in ihrem äußeren Bereich den Wettereinflüssen ausgesetzt und damit gegenüber Feuchtigkeit exponiert sein kann, würde sich ohne weitere Maßnahmen bei der Materialpaarung Kupfer-Aluminium eine elektrochemische Korrosion einstellen. Um dies wirksam zu verhindern, kann an der äußeren Bohrungskante des Deckelelementes eine Fase, d. h. eine an der Kante abgeschrägte Fläche, angebracht sein, welche nach der Verbindung von Befestigungs- und Deckelelement mit einer dichtenden Vergussmasse ausgegossen wird. Um das Auftreten hoher Feldgradienten im Bereich der Fase zu verhindern, kann die Vergussmasse vorteilhaft durch Zugabe eines entsprechenden Zuschlagstoffs leitend ausgebildet sein. Die Viskosität der Vergussmasse kann dabei so gewählt werden, dass sich die Vergussmasse selbstnivellierend in die Fase einfügt, so daß sich eine glatte Oberfläche ohne scharfe Kanten selbsttätig ausbildet. Hierdurch lässt sich elektrischen Spitzenentladungen im Bereich der Kanten wirksam vorbeugen.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfindungsgedankens kann das vorgeschlagene Aluminium-Deckelelement so geformt sein und so große Außenradien an den nach außen oder nach innen gewölbten Flächen aufweisen, dass es nicht nur für eine Nennspannung, sondern für einen größeren, d. h. universellen Bereich von Nennspannungen ausgelegt bzw. geeignet ist. Mit Aluminiummaterial ist es nämlich vertretbar, auch etwas größere Radien als die bei der jeweiligen Spannung mindestens erforderlichen zu wählen, da dieses Material hinsichtlich Gewicht und Materialkosten weniger kritisch als Kupfer ist. Die Anpassung an verschieden dicke Befestigungselemente erfolgt dann jeweils durch entsprechendes Ausbohren des Univeral-Deckelelementes.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf einen Kopfarmatur-Bausatz für eine hier betroffene Kopfarmatur, der sich mindestens aus einem Befestigungselement aus Kupfer, einem weiteren aus Aluminium, und einem für beide Befestigungselemente geeigneten Aluminium-Deckelelement zusammensetzt. Ein solcher Bausatz beinhaltet somit in vorteilhafter Weise die für die unterschiedlichen Leitungstypen erforderlichen Materialkombinationen.

Die Erfindung wird im Folgenden unter Heranziehung von Zeichnungen detaillierter beschrieben, wobei sich gleiche Referenzzeichen auf gleiche oder funktional gleiche oder ähnliche Merkmale beziehen.

Fig. 1a, b zeigen zwei Ausführungsbeispiele eines Freiluft- Kabelendverschlusses gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 2 zeigt eine Kopfarmatur gemäß dem Stand der Technik;

Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kopfarmatur.

Ein Kabelendverschluss 1 der hier betroffenen Art nach dem Stand der Technik ist in Fig. 1a beispielhaft gezeigt. Es handelt sich dabei um einen handelsüblichen Freiluft-Endverschluss. Eine Feststoffisolierung 2, die in Form eines Rohres aus einem Material wie glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK, beispielsweise auf Polyesterharz-Basis), Porzellan, oder ein Komposit-Isolator gefertigt sein kann, weist an der Aussenfläche eine Kriechwegverlängerung in Form von Rippen 3 für die - wie bereits eingangs erwähnt - erwünschten Kriechströme auf. Meist sind diese Endverschlüsse so aufgestellt, dass das Kabel - und mit ihm der über das Kabel gestülpte Endverschluss - (wie hier gezeigt) senkrecht aus dem Boden nach oben gerichtet ist und oberhalb der Feststoffisolierung 2 mit der Freileitung 4 (hier nur abschnittweise angedeutet) verbunden wird. Zur kontrollierten Steuerung der elektrischen Feldstärke im Inneren des Feststoffisolators 2 ist dort ein Silikon-Endsteuerteil 5 vorgesehen.

Am (oberen) Ende des hier nicht gezeigten, von unten her dem Endverschluss 1 zugeführten Kabels wird über eine Kontaktlänge von z. B. 100 mm die Kabelisolation entfernt. Am oberen Ende des Endverschlusses 1 befindet sich eine gattungsgemäße Kopfarmatur 6, welche aus einem Pressanschlussbolzen 7 und einem Teller bzw. Deckel 8 aufgebaut ist.

In Fig. 1b ist schematisch gezeigt, wie ein vorher beschriebener Endverschluss 1 bei einem Hochspannungskabel einsetzbar ist, welches, ausgehend von einem einpoligen Kabel 10, im Bereich der (hier gezeigten) Verbindung mit der Freileitung 4 in mehrere (hier drei) Einzelkabel 11, 12, 13 aufgeteilt ist, um mehrere Freileitungen 4 mit nur einem einzigen Hochspannungskabel 10 versorgen zu können. In diesem Fall ist ferner darauf zu achten, dass die zwischen den Endverschlüssen 14, 15, 16 erforderlichen Mindestabstände eingehalten werden, um Entladungsstrecken (in Luft) zu vermeiden.

Ein Ausführungsbeispiel einer herkömmlichen Kopfarmatur wird anhand von Fig. 2 näher beschrieben. Der Pressanschlussbolzen 7 besteht aus einem ersten Abschnitt 20, welcher mit einer Blindbohrung 21 versehen ist und über das (hier nicht gezeigte) abisolierte Ende eines Kabelleiters zu stülpen und mit diesem zu verpressen ist. An den Verpressabschnitt 20 schließt sich ein Klemmenabschnitt 22 an, an den die Freileitung 4 angeklemmt wird. Der Teller 8 hat einerseits eine mechanische Haltefunktion für das darunter stehende GFK-Rohr; andererseits dient er auch zur Steuerung des elektrischen Feldes, das sich zwischen der Freileitung 4 und dem Feststoffisolator 2 automatisch ausbildet. Der Teller 8 ist erfindungsgemäß einheitlich aus Aluminium gefertigt.

Die Kopfarmatur 6 trennt somit die feuchte Freiluftatmosphäre von der im Inneren der gekapselten Feststoffisolierung 2 vorliegenden Trockenluft. Bei Überschlägen dient sie auch als Lichtbogenfuß-Brennpunkt und muss aufgrund der beschriebenen Parameter zwingend aus Metall bestehen. Der Pressanschlussbolzen 7 muss, wegen der Wärmeausdehnung, aus dem Material des Kabelleiters gefertigt sein. Trotzdem müssen der Pressanschlussbolzen 7 und der Teller 8, zwecks der elektrischen Feldsteuerung und der Lichtbogen-Kurzschlussleistung, eine metallische Einheit bilden, jedoch aus Gründen der Korrosion galvanisch getrennt sein.

Der Pressanschlussbolzen 7 besteht aus dem gleichen Material wie der Kabelleiter, also bei einem Kupferleiter aus Kupfer und bei einem Aluminiumleiter aus Aluminium. Andernfalls käme es, aufgrund der unterschiedlichen Werte der Elektronegativität von Kupfer einerseits und Aluminium andererseits, zu erheblicher galvanischer Korrosion im Bereich der Pressverbindung zwischen dem Kabelleiter und der Sackbohrung 21 im Bereich des Verpressabschnitts 20. Aufgrund der Pressverbindung käme es zudem zu einer Lockerung dieser aufgrund der unterschiedlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten der beiden Metalle. Im Bereich der Blindbohrung 21 sind ferner die für die Verpressung des Kabelleiters innerhalb dieser Bohrung 21 erforderlichen Pressstellen angedeutet. Es wird hervorgehoben, dass Aluminiumleiter, wie sich erst bei umfangreich durchgeführten Versuchen gezeigt hat, nicht mit Kupfer-Pressanschlussbolzen bestückt werden können. Dies gilt entsprechend auch für die umgekehrte Materialkombination. Der Teller 8 weist ferner eine Durchgangsbohrung 24 auf, durch die das untere Ende 25 des Pressschlussbolzens 7 in den Teller 8 eingeführt wird und mit diesem verbunden wird. Bei den im Stand der Technik bekannten Kopfarmaturen erfolgt diese Verbindung mittels Verschweißen oder Hartlöten, allerdings nur unter Verwendung vielteiliger Bausätze.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kopfarmatur 6 ist nun in Fig. 3 dargestellt. Die Kopfarmatur 6 ist in dem vorliegenden Beispiel mittels einer Schraubverbindung eines Pressanschlussbolzens 30 und eines Tellers 31 hergestellt. Dabei sind beispielsweise die radialen Abmessungen des Pressanschlussbolzens 30 und des Tellers 31 so aufeinander abgestimmt, dass die beiden Bauteile 30, 31 im Kaltzustand nicht aufeinander passen. Daher werden die Bauteile 30, 31 vor dem Zusammenfügen auf eine geeignete Temperatur erwärmt und bei dieser Temperatur übereinander geschoben. Nach dem Abkühlen der Bauteile 30, 31 liegt dann automatisch ein fester Sitz bzw. eine feste, mechanisch gut belastbare Verbindung zwischen diesen vor.

Die Verbindung des Tellers 31 mit dem Pressanschlussbolzen 30 kann allerdings auch auf jede andere, denkbare Verbindungsweise, bei der die physikalischen und/oder chemischen Eigenschaften der zugrundeliegenden Materialien (Kupfer, Aluminium, usw.) keinerlei Rolle spielen, erfolgen. Beispielsweise kommen auch eine Schrumpf- oder Reibschweiss-Verbindung in Frage. Bei einer Schraubverbindung können übliche Feingewinde verwendet werden.

Einer galvanisch oder durch Kriechströme bedingten Korrosion wird in dem vorliegenden Beispiel durch Anbringen einer Potentialverbindung zwischen Pressanschlussbolzen 30 und Teller 31 entgegengewirkt. Hierbei sind an der Kontaktfläche 32 zwischen diesen längs zur Symmetrieachse der Kopfarmatur angeordnete Rillen 33 vorgesehen, in die ein elektrisch leitender Kleber oder eine entsprechende Paste, beispielsweise gleitender Epoxidkleber, eingebracht wird. Im Falle der gezeigten Schrumpfverbindung wird der Epoxidkleber nach erfolgter Verbindung und nach dem Abkühlen der bereits zusammengefügten Bauteile (Bolzen 30 und Teller 31) in die Rillen 33 eingeführt. Im Falle einer Gewindeverbindung kann der Kleber bereits vor dem Zusammenschrauben der Bauteile 30, 31 auf die Gewindeteile aufgebracht werden.

Zur Verhinderung von besonders bei der Materialpaarung Aluminium-Kupfer auftretender elektrochemischen Korrosion in den äusseren Bereichen 34 der Verbindungsstelle zwischen Pressanschlussbolzen 30 und Teller 31, ist an der äußeren Bohrungskante des Tellers eine Fase 35 angebracht. Die Fase 35 wird, nach dem Verbinden von Pressanschlussbolzen 30 und Teller 31, mit beispielsweise Silikon ausgegossen. Aufgrund der selbstnivellierenden Eigenschaften von Silikon bei seiner Verarbeitung ist das Silikon an den Fasenrändern 36 automatisch eingeebnet und stellt daher mit dem die Fase 35 umgebenden Metall 37 eine glatte Oberfläche ohne jegliche Kanten dar. Dem Silikon kann ferner Kohlenstoff, z. B. in Form von Kohlenstaub oder Kohlenstoff- Mikrofasern, beigemischt sein, um mittels der dadurch erreichten elektrischen Leitfähigkeit des Silikons das Auftreten hoher Feldgradienten im Bereich der Fase 35 wirksam entgegenzuwirken.

Der Aluminiumteller 31 ist außen so geformt und weist dabei so große Krümmungsradien R, R' auf, dass er in einem größeren Bereich von Nennspannungen, z. B. 110 bis 380 kV, geeignet ist, das elektrische Feld zwischen Freileitung 4 und Feststoffisolator 2 wirksam steuern zu können, ohne dass es dabei etwa zu Funkenentladungen bzw. (koronalen) Spitzenentladungen an diesen gekrümmten Flächen kommt.

Bei dem ebenfalls erfindungsgemäß vorgeschlagenen Bausatz bzw. Baukasten wird für sämtliche Kabelleiter-Typen, also beispielsweise Kupfer- und Aluminiumleiter, nur ein Aluminiumteller verwendet. Der Aluminiumteller wird beim Zusammenbau der Kopfarmatur wahlweise mit einem Pressanschlussbolzen aus Aluminium oder einem solchen aus Kupfer verbunden. Vorteilhaft wird dabei für einander entsprechende Kupfer- oder Aluminiumkabel nur ein Universal-Teller bereitgehalten, der für die dickeren Pressanschlussbolzen aus Aluminium entsprechend aufgebohrt oder ausgedreht wird.

Claims (11)

1. Kopfarmatur für einen am Übergang zwischen einem feststoffisolierten Hochspannungskabel (10-13) und einer Hochspannungs-Freileitung (4) angeordneten Kabelendverschluss (1) mit einer auf der dem Hochspannungskabel (10-13) zugewandten Seite angeordneten, das Hochspannungskabel (10-13) wenigstens in einem Endbereich umschließenden Feststoffisolierung (2), mit einem ein- oder mehrteiligen Befestigungselement (7, 20, 22, 30) zur Befestigung der jeweiligen Enden des Hochspannungskabels (10-13) und der Hochspannungs-Freileitung (4), sowie mit einem, die Feststoffisolierung (2) zur Hochspannungs- Freileitung (4) hin abschließenden, eine im wesentlichen mittig angeordnete Durchgangsbohrung (24) aufweisenden Deckelelement (8), wobei das Befestigungselement (7, 20, 22, 30) in die Durchgangsbohrung (24) des Deckelelementes wenigstens partiell eingreift und wobei das Befestigungselement (7, 20, 22, 30) aus dem gleichen Material wie der Leiter des Hochspannungskabels (10-13) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (31) aus Aluminium gebildet ist und dass das Befestigungselement (7, 20, 22, 30) und das Deckelelement (31) nach einem nicht materialabhängigen Verbindungsverfahren, insbesondere mittels mechanischer Verbindung, miteinander verbunden sind.

2. Kopfarmatur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (7, 20, 22, 30) und das Deckelelement (31) lösbar verbunden sind.

3. Kopfarmatur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (7, 20, 22, 30) und das Deckelelement (31) mittels einer Schraubverbindung, einer Schrumpfverbindung, einer Reibschweißverbindung, oder dergleichen verbunden sind.

4. Kopfarmatur nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das Deckelelement (31) ein bezüglich der Durchgangsbohrung (24) einheitliches minimales Querschnittformat vorgesehen und das Deckelelement (31) an unterschiedliche Querschnittformate der Befestigungselemente durch Aufweitung der Bohrung, insbesondere durch Aufbohren oder Ausdrehen, angepaßt ist.

5. Kopfarmatur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelelement (31) für einen größeren Bereich von elektrischen Nennspannungen ausgelegte Außenradien (R, R') aufweist.

6. Kopfarmatur nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Verbindungs- bzw. Kontaktflächen (32) zwischen dem Befestigungselement (7, 20, 22, 30) und dem Deckelelement (31) eine elektrisch leitende Paste oder ein elektrisch leitender Kleber aufgebracht ist.

7. Kopfarmatur nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch rillen- oder nutförmige Ausnehmungen (33) an der Verbindungsfläche (32) des Befestigungselementes (7, 20, 22, 30) und/oder des Deckelelementes (31).

8. Kopfarmatur nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der äußeren Bohrungskante (34) des Deckelelementes (31) eine Fase (35) vorgesehen ist, die nach der Verbindung des Befestigungselementes (7, 20, 22, 30) und des Deckelelementes (31) mit einer dichtenden Vergussmasse, insbesondere einer solchen aus einem selbstnivellierend vergießbaren Material, ausgegossen ist.

9. Kopfarmatur nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergussmasse durch Zugabe eines geeigneten Zuschlagstoffs, insbesondere Kohlenstoff, elektrisch leitend ausgebildet ist.

10. Kabelendverschluss für einen Übergang zwischen einem feststoffisolierten Hochspannungskabel und einer Hochspannungs- Freileitung, gekennzeichnet durch eine Kopfarmatur nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche.

11. Kopfarmatur-Bausatz für eine Kopfarmatur nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Befestigungselement aus Kupfer, ein Befestigungselement aus Aluminium, und ein für beide Befestigungselemente geeignetes Deckelelement aus Aluminium.