DE19936906C1 - Vorrichtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern. Um einen geringen Raumbedarf und eine sowohl stationäre als auch mobile Einsatzmöglichkeit zu erreichen, umfaßt eine erste Station (5) eine Eingabe (4) für die Kleinladungsträger (1) und einen vertikalen Tunnel (3) mit einem vertikal umlaufenden Förderer (6) sowie Heiz- und Sprüheinrichtungen (7, 8) zum Einsprühen, Erwärmen und Einweichen der Kleinladungsträger (1), eine zweite Station (15) eine Wendeeinrichtung (16) für die Kleinladungsträger (1) und diese von innen bzw. außen reinigende Bürstensätze (17, 18) und eine dritte Station (25) Wendeeinrichtungen (26, 27) und Einrichtungen (28, 29) zum Klarwaschen bzw. Trocknen der Kleinladungsträger (1), wobei zwischen den drei Stationen (5, 15, 25) Übergabeeinrichtungen (14, 34) angeordnet sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern gemäß dem Ober­ begriff des Patentanspruches 1.

Kleinladungsträger werden von der Industrie als Schutz- und Transportbehälter für konservierte Motor- und Ge­ triebeblöcke oder andere Maschinenteile eingesetzt. Abtropfende Reste von Konservierungsmitteln und fett­ haltige Substanzen od. dgl. bewirken einen hohen Ver­ schmutzungsgrad der Kleinladungsträger. Bei diesen han­ delt es sich um Transportmittel, wie Paletten, Behäl­ ter aus Kunststoff und spezielle Ladungsträger, die nach dem Einsatz und Reinigungsprozeß wieder in den Kreislauf einer erneuten Nutzung eingebunden werden.

Der Reinigungsablauf bezieht sich speziell auf das Entfernen von schwer lösbaren, fetthaltigen Substan­ zen. Diese teilweise mit undefinierbaren Zusatzstoffen versehenen Substanzen werden von den Anwendern der Automobil- und Zulieferindustrie aus schutz- und sicherheitstechnischen Gründen für konservierte Motor- und Getriebeblöcke oder andere Maschinenteile einge­ setzt. Diese Schutzmaßnahmen dienen vorrangig der Erzielung langer Lagerhaltungs- und Transportzeiten.

Es gibt sowohl stationäre als auch mobile Vorrichtun­ gen zur Reinigung von Kleinladungsträgern. So ist aus DE 82 03 951 U1 ist eine modular aufgebaute, stationäre Vorrichtung zum Reinigen, insbesondere zum Waschen von Kästen, Containern, Bierfässern od. dgl. Transportbe­ hältern vorbekannt, wobei eine Station auch Bürsten aufweisen kann. Im DE-GM 19 69 938 wird eine Vorrich­ tung zur automatischen Reinigung von Flaschen mit einer Wendeeinrichtung erörtert. Die US 48 07 319 betrifft eine auf einem LKW-Container angeordnete mobile Reinigungsvorrichtung für Transportbehälter. Speziell bei der Reinigung von Kleinladungsträgern im Bereich der Nahrungs- und Genußmittelindustrie, in der keine schwerlösbaren fetthaltigen Konservierungsmittel zum Einsatz kommen, können die Kleinladungsträger ohne größeren technischen Aufwand mit Hochdruck, Heißdampf und anderen einfachen Mitteln gereinigt werden. Hier werden Durchsätze von 400 bis 800 Kleinladungsträger pro Stunde erreicht. Vorausgesetzt, es handelt sich um Verunreinigungen, die lediglich auf hohen Lagerungs­ zeiten, auf häufigen Einsatz oder auf Transportver­ schmutzungen basieren.

Es hat sich gezeigt, daß die mobilen Vorrichtungen vorrangig für die Reinigung eingesetzt werden, wenn keine Vorbehandlung erforderlich ist und keine fett­ haltigen Konservierungsmittel zu entfernen sind. Bei den stationären Vorrichtungen handelt es sich meist um solche, die einerseits im Umfeld der Automobil- und Zulieferindustrie stehen und die andererseits noch mit hohem Personal- und Zeitaufwand betrieben werden. Viel­ fach werden von der Automobil- und Zulieferindustrie die Kleinladungsträger per LKW an auswärtige Reini­ gungsfirmen verschickt. In allen Fällen handelt es sich um Vorrichtungen, bei denen eine Vorbehandlung der Kleinladungsträger notwendig ist. Dabei werden die auf einem Förderband stehenden Kleinladungsträger ge­ spült und dann mittels eines Gebläses getrocknet. Diese Technik bedeutet, daß auf dem Markt noch keine wirt­ schaftliche und umweltgerechte Vorrichtung zur Reini­ gung von Kleinladungsträgern vorhanden ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vor­ richtung zur Reinigung von Kleinladungsträger zu schaffen, die einen geringen Raumbedarf hat und sowohl stationär als auch mobil einsetzbar ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den kenn­ zeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1. Durch die Verwendung von drei hintereinander angeordneten Reinigungs-Stationen, durch die vertikale Ausrichtung der ersten Station und durch die zwischen den Statio­ nen angeordneten Übergabeeinrichtungen hat die Vor­ richtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern einen geringen Raumbedarf und ist sowohl stationär als auch mobil einsetzbar. Weiterhin wird durch die Rückführung der Kleinladungsträger auf dem unterhalb der drei Sta­ tionen angeordneten Schrägförderer zu einer unterhalb der Eingabe für die Kleinladungsträger angeordneten Ausgabe für die Kleinladungsträger eine weitere Ver­ ringerung des Raumbedarfes erreicht, die den Einbau der Vorrichtung in einen transportablen Container ermöglicht.

Insbesondere kann die erfindungsgemäße Vorrichtung als vollautomatische doppelte Umlaufanlage in einen auf einem LKW aufmontierbaren Container eingebaut werden, wobei sich die Belade- und Entladestationen, d. h. die Ein- und Ausgabe der Kleinladungsträger, am Heck des Fahrzeuges befinden. Dadurch ist zur Bedie­ nung der Vorrichtung nur eine Person nötig. Die Lade­ bordwand dient gleichzeitig zur personengerechten Ein­ stellung der Arbeitshöhe. Die Vorrichtung ist insbe­ sondere in einer Modulbauweise ausgeführt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von drei, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen prinzipiellen vertikalen Längs­ schnitt durch die erste Ausführungsform,

Fig. 2 einen prinzipiellen horizontalen Längs­ schnitt durch die erste Ausführungsform,

Fig. 3 einen prinzipiellen horizontalen Längs­ schnitt durch die zweite Ausführungsform und

Fig. 4 einen der Fig. 1 entsprechenden Längs­ schnitt durch die vierte Ausführungsform.

Die Vorrichtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern 1 ist in einen Container 2 für den Straßen- und Schie­ nenverkehr üblicher, transportabler Abmessungen ein­ gebaut. Die erste Station 5 umfaßt eine Eingabe 4 für die Kleinladungsträger 1 und einen vertikalen Tunnel 3 mit einem vertikal umlaufenden Förderer 6 sowie Heiz- und Sprüheinrichtungen 7 bzw. 8 zum Einsprühen, Erwär­ men und Einweichen der Kleinladungsträger 1 bzw. der an diesen haftenden Verunreinigungen, wie Reste von Konservierungsmitteln, fetthaltige Substanzen u. dgl.

Die Bedienungsperson stellt pro Takt einen Klein­ ladungsträger 1 in die Eingabe 4 bzw. Beladeöffnung der ersten Station 3 der Vorrichtung. Nach der Betä­ tigung eines nicht gezeigten Starthebels werden die Kleinladungsträger 1 seitlich mit sternförmigen, kar­ danisch gelagerten Greifern 10 gespannt, die an den beiden parallen Umlaufketten 11 des Förderers 6 ange­ bracht sind. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind sieben Paare von Greifern 10 an den Umlaufketten 11 gegenüberliegend angeordnet. Danach werden mit einem nicht gezeigten pneumatischen Antrieb die Umlaufketten- 11 des Förderers 6 getaktet. Die Kleinladungsträger 1 werden bei dauernder Drehung um die eigene bzw. Spann­ achse 12 durch den beheizten Tunnel 5 befördert, der mittels der an der Decke 13 des Containers 2 angeord­ neten Heizeinrichtungen 7, z. B. Strahler, beheizt ist. Die dauernde Drehung dient zur besseren Verteilung der Sprüh- und Reinigungsflüssigkeit und zu deren Eindrin­ gen auch in die Ecken der Kleinladungsträger 1.

Eine Umdrehung eines Kleinladungsträger 1 erfolgt bei 250 mm Förderlänge des Förderers 6. Diese beträgt im vertikaler Richtung des Tunnels 5 etwa 2500 mm. Der Förderer 6 bzw. die Umlaufketten 11 machen im vertikalen Tunnel 5 nach Erreichen der Decke 13 des Containers 2 eine 90-Grad-Biegung, verlaufen dann ca. 500 mm gerade und machen danach eine weitere 90-Grad-Biegung zum Boden 53 des Containers 2.

Nach dem Start des Förderers 6 werden die Kleinla­ dungsträger 1 über ein diagonal zur Mitte der Klein­ ladungsträger 1 ausgerichtetes Düsensystem der Sprüh­ einrichtung 8 mit einer Spül- und Reinigungsflüssig­ keit eingesprüht. Diese ist eine 1,5 bis 2prozentige Wasseremulsion, die aus einem auf ca. 650°C aufge­ heizten Behälter 9 mit ca. 2 bis 3 bar Druck durch das Düsensystem gepumpt wird.

Durch die Drehung um die Spannachse 12 wird erreicht, daß überschüssiges Reinigungsmittel nicht abtropft, sondern in die Hinterschneidungen der Kleinladungs­ träger 1 läuft. Dies ermöglicht gleichzeitig einen sparsamen Verbrauch des relativ teuren Reinigungs­ mittels. Der beheizte Tunnel 3 hat die Aufgabe, die Verunreinigungen der Kleinladungsträger 1 aufzuwei­ chen. Die Einweichzeit richtet sich nach der einge­ stellten variablen Taktzeit des Förderers 6. Die Einweichzeit beträgt je nach Verschmutzung der Klein­ ladungsträger 1 zwischen 90 und 120 Sekunden.

Nach Durchlaufen der Kleinladungsträger 1 durch den Tunnel 3 werden die Greifer 10 entriegelt und die Kleinladungsträger 1 aus den Umlaufketten 11 des För­ derers 6 in die zweite Station 15 mittels einer Über­ gabeeinrichtung 14, z. B. Teleskopzylinder, geschoben.

Die zweite Station 15 weist eine Wendeeinrichtung 16 für die Kleinladungsträger 1 und diese von innen und außen reinigende Bürstensätze 17 bzw. 18 auf. Die Wendeeinrichtung 16 weist Spanneinrichtungen 19 an Schwingtischen 20, 21 zur Aufnahme der Kleinladungs­ träger 1 auf. Diese befinden sich mit nach oben ge­ richteter Öffnung 22 zunächst auf dem ersten Schwing­ tisch 20 und werden zuerst auf der Innenseite mittels des vertikal verfahrbar in der zweiten Station 15 aufgehängten ersten Bürstensatzes 17 und dann nach einer Drehung um 180° mittels der Wendeeinrichtung 16 mit nach oben gerichteter Bodenfläche 54 auf dem zweiten Schwingtisch 21 aufgespannt und mittels des zweiten Bürstensatzes 18 auf der Außenseite gereinigt. Aufgrund der Schwingtische 20,21 werden die Klein­ ladungsträger 1 relativ gegenüber den Bürstensätzen 17, 18 bewegt und dadurch besser gereinigt.

Im der zweiten Station 15 werden die Kleinladungs­ träger 1 vorgewaschen und gebürstet. Zuerst werden die Kleinladungsträger 1 auf dem Schwingtisch 20 mit der Öffnung 22 nach oben festgespannt. Danach fährt der modular ausgebildete erste Bürstensatz 17 in den Kleinladungsträger 1 ein, dessen Innenflächen durch schwingende Bewegungen des Schwingtisches 20 gebürstet werden. Die Schwingungsamplitudenhöhe beträgt 1 cm bei R = 20 mm. Die Schwingungsdauer ist je nach Verschmut­ zung variabel. Die Bodenfläche 54 wird durch eine schiftende Bewegung des zweiten Bürstensatzes 18 in Längsrichtung des Kleinladungsträgers 1 bearbeitet. Beim Reinigungsvorgang wird gleichzeitig Reinigungs­ flüssigkeit durch die Bürstensätze 17, 18 hindurch auf die Kleinladungsträger 1 gespritzt. Nachdem die Bür­ stensätze 17, 18 in die angehobene Ausgangsstellung gefahren sind, werden die Kleinladungsträger 1 seit­ lich mittels Parallelgreifern 23 festgehalten. Die Aufspannung auf den Schwingtischen 20, 21 wird gelöst.

Die Paralellgreifer 23 heben die Kleinladungsträger 1 mittels der Wendeeinrichtung 16 durch eine Überkopf­ bewegung, d. h. eine Drehung um 180 Grad, mit der Öff­ nung 22 zum Boden 53 des Containers 2 und mit der Bo­ denfläche 53 nach oben zur Decke 13 des Containers 2 auf den zweiten Schwingtisch 21. Die Kleinladungs­ träger 1 werden festgespannt und der zweite Bürsten­ satz 18 fährt über die Bodenfläche 54 und die Aussen­ flächen des Kleinladungsträgers 1. Es beginnt ein Reinigungsvorgang wie beim ersten Schwingtisch 20.

Gleichzeitig wird die Behälterinnenseite von unten durch einen Hochdruckdüsenkopf 24 mit Reinigungsflüs­ sigkeit bearbeitet, da der Hauptverschmutzungsbereich die Behälterinnenseite ist. Der Bürst- und Sprühvor­ gang dauert 8 bis 12 Sekunden, das sind etwa 50% einer Taktzeit. Sind die Bürstensätze 17, 18 wieder in der angehobenen Ausgangsstellung und die Spanner der Parallelgreifer 23 wieder geöffnet, werden die Klein­ ladungsträger 1 über eine Rutsche 34 in die dritte Station 25 überführt.

Die dritte Station 25 weist Wendeeinrichtungen 26, 27 und Einrichtungen 28, 29 zum Klarwaschen bzw. Trocknen der Kleinladungsträger 1 auf. Hier werden die Klein­ ladungsträger 1 gespült und getrocknet. Die Kleinla­ dungsträger 1 werden am Ende der Rutsche 34 durch eine Hebeeinrichtung 30 in eine doppelarmige Greiferein­ richtung 31 gehoben. Die Kleinladungsträger 1 werden in dieser festgespannt. Hochdruckdüsen 33 reinigen die Kleinladungsträger 1 rundum mit auf ca. 50°C erwärm­ ten, sauberen Wasser. Nach Beendigung des Klarspül­ ganges schwenkt die Greifereinrichtung 31 die Kleinla­ dungsträger 1 überkopf um 180° in die zweite Wendeein­ richtung 27 der dritten Station 25. Dort werden die Kleinladungsträger 1 von einer weiteren Greiferein­ richtung 32 festgehalten und die Greifereinrichtung 31 des einschwenkenden Greiferarmes 35 der Greiferein­ richtung 31 wird entriegelt. Die Kleinladungsträger 1 schwenken langsam in ca. 80% der Taktzeit, überkopf um 180°, wobei an den Kleinladungsträgern 1 durch ein Querstromgebläse 33 die Wasserreste abgeblasen werden.

Wenn die Greiferarme 35 der Greifereinrichtung 32 die Endstellung erreicht haben, werden die Kleinladungs­ träger 1 auf einen unterhalb der drei Stationen 5, 15, 25 angeordneten Schrägförderer 34 aufgesetzt und unter den drei Stationen 5, 25, 25 zurück zur linken Seite (Fig. 1) des Containers 2 befördert, wo diese durch eine Ausgabe 38 hindurch der Vorrichtung entnommen werden, die vertikal unterhalb und horizontal neben der Eingabe 4 angeordnet ist.

Die beschriebene Vorrichtung besitzt drei in sich geschlossene Wasserkreisläufe. Der erst Kreislauf 39 umfaßt einen Behälter 40 mit ca. 400 Liter Reinigungs­ flüssigkeit von einer Temperatur ca. 60°C. Mit der Reinigungsflüssigkeit werden die Kleinladungsträger 1 eingesprüht. Der Rücklauf erfolgt zuerst über eine leicht zugängliche Blechwanne 41, dann durch ein Sieb 42 in einen Vorreinigungsbehälter 43. In diesem befin­ den sich ca. 200 Liter zur Leichtstoffabscheidung, wie Fette, Oele und u. dgl. und eine Schlammvortrennung. Das Restwasser wird in den Reinigungsflüssigkeits- Behälter 40 gepumpt. Der zweite Kreislauf 47 umfaßt zwei beheizte Behälter 45 mit je 300 Liter Fassungs­ vermögen. Der Betrieb der beiden beheizten Behälter 45 erfolgt nach dem Erreichen der max. Verschmutzung wechselweise. Mit dem zweiten Kreislauf 47 werden die Kleinladungsträger 1 in der zweiten Station 15 vor­ gewaschen. Der Rücklauf ist wie beim ersten Kreislauf 39. Ist die maximale Verschmutzung erreicht, wird das Vorspülwasser in einen Reinigungsreaktor 48 gepumpt, gleichzeitig wird auf den zweiten vorgeheizten Wasserbehälter 46 umgeschaltet.

Der dritte Kreislauf 49 dient zur Klarspülung der Kleinladungsträger 1 in der dritten Station 5 und umfaßt wie beim zweiten Kreislauf 47 zwei Behälter 46. Der Rücklauf erfolgt jedoch direkt, nur über ein Sieb, in den jeweiligen Behälter 46. Ist die maximale Trü­ bung erreicht, wird das Wasser in einen der Wechsel­ behälter 45 des zweiten Kreislaufes 47 gepumpt.

Die Wechselbehälter 45, 46 des zweiten und dritten Kreislaufs 47 verhindern einen Stop des Reinigungs­ ablaufes. Sämtliche Umschaltungen von Wasserventilen erfolgen pneumatisch per Knopfdruck. Die Reinigung des Schmutzwassers aus dem zweiten Kreislauf 47 erfolgt in einem Reaktor 50 durch Ausflockung der Schmutz- und Schadstoffanteile. Der sedimentierte Schlamm wird über einem Filtervlies getrennt und ist nach der Aushärtung deponierbarer Abfall. Das gereinigte Wasser wird in den dritten Kreislauf 49 gepumpt.

Die Steuerung des Prozessablaufes der Vorrichtung er­ folgt in nicht gezeigte Weise über pneumatische und/ oder- Steuerelemente. Diese Steuerungsart ist im Falle einer Störung auch von der Bedienungsperson wieder in Gang zu bringen.

Wegen Gewichtseinsparung sind die meisten Bauteile aus Aluminiumguß hergestellt. Stahlteile sind galvanisch verzinkt. Die Innenwände des Containers 2 sind aus einer Aluminiumblech-Konstruktion. Einzelne Baugruppen werden in der Vorrichtung mehrfach verwendet. Alle Antriebe sind pneumatisch, dadurch robust und weniger kostenintensiv. Als Lager werden nur handelsübliche Gleitlager verwendet, dadurch werden schnelle und kostengünstige Reparaturen ermöglicht. Die Wasser­ behälter der Spülkreisläufe sind aus V2A Blech ausge­ bildet. Eine Besonderheit der Konstruktion ist, daß bei einem Schaden aufgrund eines möglichen Straßen­ verkehrsunfall ca. 70% der Teile durch die Aluminium­ gußkonstruktion wieder verwendet werden können. Durch Gießereimodelle ist es möglich, bei der Markt­ anteilserweiterung eine weitere Anlage schnell und kostengünstig herzustellen.

Der Container 2 mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich mit Vorteil auf ein handelsübliches LKW- Chassis 51 aufbauen, z. B. ein MERCEDES-BENZ Vario Fahrgestell mit Fahrerhaus, Typ 814 D 4X2, Fahrerhaus 5 (kurz), Gesamtgewicht 7490 kg, Motorleistung 100 KW, Kofferunterbau für Zweiachs-LKW der Fa. Ackermann Typ LKU 2/VK-Trockenfracht-Kofferaufbau der Fa. Ackermann Typ VTK (Fig. 4).

Bei einer Doppelwaschanlage aus zwei Sätzen 52 von parallelen Stationen 5, 15, 25 und darunter angeordneten Schrägförderern 37 kann mit einer Stückzahl von ca. 400 Kleinladungsträgern 1 pro Stunde bei einer Bedien­ ungsperson gerechnet werden. Durch den Bau einer drei­ spurigen Vorrichtung kann eine Stückzahl von ca. 600 Kleinladungsträgern 1 pro Stunde bei einer Bedienungs­ person erreicht werden.

Um Reinigungsmittel einzusparen, die sonst auf über­ höhte Betriebskosten durchschlagen würden, werden die Reinigungsmittel gezielt eingesetzt. In der ersten Station 5 drehen sich die Kleinladungsträger 1 um die eigene Spannachse 12, ein gezieltes und genaues Ein­ sprühen ist dadurch möglich. Der vertikale Tunnel 3 hat eine gestreckte vertikale Länge von ca. 2.5 m. Mit der Beladeeinrichtung und der Ausgabeeinrichtung hat die erste Station 5 nur eine Gesamtlänge von ca. 1,1 m. Wenn die Funktionen der ersten Station 5 in eine her­ kömmliche, lineare Waschvorrichtung übertragen würden, so wäre eine Länge von ca. 4,5 m erforderlich. Sämt­ liche übrigen Übergaben von Station zu Station erfol­ gen mit seitlichen Greiferarmen und Schwenkbewegungen. Dadurch ist eine weitere Platzeinspamng ermöglicht. Durch die Rücktransporteinrichtung der Kleinladungs­ träger 1 unter den drei Stationen 5, 15, 25 ist es möglich, die Belade- und Entladestation bzw. die Ein- und Ausgabe 4 bzw. 38 am linken Ende des Containers 2 bzw. am Heck des LKW-Chassis 51 zu haben. Die gesamte Länge der Waschvorrichtung beträgt ca. 4,2 m, mit dem Reaktor 50 maximal 5 m.

Bei einer herkömmlichen Konstruktionsart würde sich eine Gesamtlänge von mindestens 8 bis 9 m ergeben.

Die Erfindung beschreibt eine vollautomatische, mobile Doppelwaschanlage für Kleinladungsträger 1 in einem Kofferaufbau auf einem Zweiachs-LKW vom zulässigen Gesamtgewicht 7,5 t für Führerschein der Klasse 3. Die Waschvorrichtung eignet sich für sämtliche Arten und Größen von Kleinladungsträgern 1, die in der Automobil- und der Zulieferindustrie für logistischen Material­ fluß im Umlauf sind.

Die mobile Waschvorrichtung dient als Grundlage für ein neuartiges Dienstleistungsunternehmen im Bereich logistischer Materialfluß in der Automobil- und der Zulieferindustrie. Als Dienstleistung wird der Auto­ mobil- und Zulieferindustrie die neuartige und kosten­ günstige mobile Reinigung von verschmutzten Kleinla­ dungsträgern 1 von besonderem Vorteil sein.

Die Abmessungen der Kleinladungsträger 1 betragen etwa Länge × Breite × Höhe 300 × 200 × 150 mm in der haupt­ sächlich verwendeten Größe oder 400 × 300 × 150 mm oder 600 × 400 × 150 mm. Bei den beiden letztgenannten Größen gibt ist die Höhe ca. 150 mm, ca. 200 mm oder ca. 280 mm. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind der Umlauf-Förderer 6 der ersten Station 5, die Bürstensätze 17, 18, die Wendeeinrichtung 16 und die Spanneinrichtungen 19 der zweiten Station 15 sowie die Greifereinrichtungen 31, 32 der dritten Station 25 auf die unterschiedlichen Längen, Breiten und Höhen der Kleinladungsträger 1 einstellbar.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Kleinladungsträger

2

Container

3

Tunnel

4

Eingabe

5

erste Station

6

Förderer

7

Heizeinrichtung

8

Sprüheinrichtung

9

Behälter

10

Greifer

11

Umlaufkette

12

Spannachse

13

Decke

14

Übergabeeinrichtung

15

zweite Station

16

Wendeeinrichtung

17

Bürstensatz

18

Bürstensatz

19

Spanneinrichtung

20

Schwingtisch

21

Schwingtisch

22

Öffnung

23

Parallelgreifer

24

Hochdruckdüsenkopf

25

dritte Station

26

Wendeeinrichtung

27

Wendeeinrichtung

28

Klarspüleinrichtung

29

Trockeneinrichtung

30

Hebeeinrichtung

31

Greifereinrichtung

32

Greifereinrichtung

33

Hochdruckdüse

34

Rutsche

35

Greiferarm

36

Querstromgebläse

37

Schrägförderer

38

Ausgabe

39

erster Kreislauf

40

Behälter

41

Blechwanne

42

Sieb

43

Vorreinigungsbehälter

44

Reinigungsflüssigkeitsbehälter

45

Behälter

46

Behälter

47

zweiter Kreislauf

48

Reinigungsreaktor

49

dritter Kreislauf

50

Reaktor

51

LKW-Chassis

52

Satz

53

Boden

54

Bodenfläche

Claims (6)

1. Vorrichtung zur Reinigung von Kleinladungsträgern mit an einer Förderstrecke angeordneten Sprüh-, Wasch- und Trocknungsstationen zur Entfernung der Verunreinigungen, insbesondere Reste von Konser­ vierungsmitteln, fetthaltigen Substanzen u. dgl., dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Station (5) eine Eingabe (4) für die Kleinladungsträger (1) und einen vertikalen Tunnel (3) mit einem vertikal umlaufenden Förderer (6) sowie Heiz- und Sprüheinrichtungen (7, 8) zum Ein­ sprühen, Erwärmen und Einweichen der Kleinladungs­ träger (1) umfaßt,
daß die zweite Station (15) eine Wendeeinrichtung (16) für die Kleinladungsträger (1) und diese von innen bzw. außen reinigende Bürstensätze (17, 18) aufweist,
daß die dritte Station (25) Wendeeinrichtungen (26, 27) und Einrichtungen (28, 29) zum Klarwaschen bzw. Trocknen der Kleinladungsträger (1) aufweist, und daß zwischen den drei Stationen (5, 15, 25) Übergabeeinrichtungen (14, 34) angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß unterhalb der drei Stationen (5, 15, 25) ein Schrägförderer (32) zur Rückführung der gereinigten Kleinladungsträger (1) an eine vertikal unterhalb und horizontal neben der Eingabe (4) der ersten Station (5) angeordneten Ausgabe (38) für die gereinigten Kleinladungsträger (1) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der vertikal umlaufende Förderer (6) der ersten Station (5) mit parallel umlaufenden Förderelementen (11) und daran angeordneten dreh­ baren und kardanisch aufgehängten Greifern (10) versehen ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendeeinrichtungen (16) der zweiten Station (15) mit Spannein­ richtungen (19) für die Kleinladungsträger (1) versehene Schwingtische (20,21) aufweisen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bürstensätze (17, 18) in der zweiten Station (15) vertikal verfahrbar angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Sätze (52) von je drei Stationen (5, 15, 25) und je einem unterhalb derselben angeordneten Förderer (6) nebeneinander innerhalb eines Containers (2) angeordnet sind und daß neben den Förderern (6) und unterhalb der beiden Sätze (52) von je drei Stationen (5, 15, 25) Behälter (45, 46) für Sprühmittel, Wasser und abgeschiedene Stoffe angeordnet sind.