DE19932473A1

DE19932473A1 - Korrosionsfreie Eisen-Nickel-Legierung für Fehlerstromschutzschalter

Info

Publication number: DE19932473A1
Application number: DE1999132473
Authority: DE
Inventors: Johannes Tenbrink
Original assignee: Vacuumschmelze GmbH and Co KG
Current assignee: Vacuumschmelze GmbH and Co KG
Priority date: 1999-07-12
Filing date: 1999-07-12
Publication date: 2001-01-25

Abstract

Eine Legierung auf der Basis von Nickel und Eisen wird durch Legieren mit Chrom korrosionsbeständig. Die Oberflächen der aus dieser Legierung hergestellten Teile werden durch Nitrieren gehärtet. Die Legierung eignet sich insbesondere für die Anwendung in Relais und Uhrenlaufwerken.

Description

Die Erfindung betrifft eine Legierung auf der Basis von Nic kel und Eisen mit einem Nickelgehalt von 40 bis 55 Gew.-% und einem Chromgehalt zwischen 0,5 und 6 Gew.-%.

Eine derartige Legierung ist aus der US-A-5,135,588 bekannt. Die bekannte Legierung auf der Basis von Eisen und Nickel weist einen Ni-Gehalt von 40-52 Gew.-%, einen Cr-Gehalt von 0,5-5 Gew.-% sowie Konzentrationen an Schwefel, Sauerstoff und Bor unterhalb von 0,005 Gew.-% auf. Die Legierung eignet sich aufgrund der guten magnetischen Eigenschaften als Mate rial für Magnetkerne.

Ein Nachteil der bekannten Legierung ist, daß auf der Ober fläche der aus dieser Legierung hergestellten Körper einzelne Korrosionszentren und Aufblühungen entstehen können, die ins besondere dann störend sind, wenn glatte Oberflächen wichtig sind. Dies ist insbesondere bei feinmechanischen Teilen wie beispielsweise bei Relais für Fehlerstromschutzschalter oder Schrittschaltmotoren für Uhrenlaufwerke der Fall. Dort können kleine geometrische Abweichungen an der Oberfläche eines aus der bekannten Legierung hergestellten Bauteils die Funktions unfähigkeit des betreffenden Bauteils zur Folge haben.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine für feinmechanische Anwendungen geeignete Legierung mit verbesserter Korrosionsfestigkeit zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Konzentration von Ca, Mg und S zusammen weniger als 0,009 Gew.-% beträgt.

Durch den niedrigen Gehalt von Ca, Mg und S wird die Korrosi onsfestigkeit der Legierung wesentlich verbessert. Denn die scharfen Desoxidationsmittel Calcium und Magnesium bilden im allgemeinen in der Schmelze Oxide, die an der Oberfläche kor rosionsauslösend wirken. Durch den Schwefel werden außerdem Sulfide gebildet, die ebenfalls Korrosionszentren auf der Oberfläche eines aus dieser Legierung hergestellten Bauteils bilden. Durch die niedrige Konzentration an Calcium, Magnesi um und Schwefel wird daher die Korrosionsfestigkeit der Ei sen-Nickel-Legierung wesentlich verbessert, so daß diese auch für feinmechanische Bauteile verwendbar ist.

Weitere vorteilhafte Zusammensetzungen sowie Verwendungen der erfindungsgemäßen Legierung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Nachfolgend wird die Erfindung näher anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Relais für ei nen Fehlerstromschutzschalter;

Fig. 2 einen geteilten Stator eines Schrittschaltmotors für ein Uhrenlaufwerk;

Fig. 3 ein Diagramm, das die Abhängigkeit der Korrosions beständigkeit vom Cr-Gehalt darstellt; und

Fig. 4 ein Diagramm, das die Abhängigkeit der Sättigungs induktion vom Cr-Gehalt zeigt.

Fig. 1 ist die Darstellung eines Relais 1 für einen Fehler stromschutzschalter, das einen Anker 2 und ein Joch 3 auf weist. Sowohl der Anker 2 als auch das Joch 3 sind aus einer Legierung auf der Basis von Eisen und Nickel hergestellt.

Ein Dauermagnet 4 ist mit dem Joch 3 verbunden und erzeugt einen magnetischen Fluß, der den Anker 2 am Joch 3 festhält. Durch eine Auslösespule 5 wird ein magnetischer Fluß erzeugt, der vom Fehlerstrom abhängig ist und dem Fluß des Dauermagne ten 4 entgegenwirkt. Infolgen dessen zieht eine Rückzugfeder 6 den Anker 2 vom Joch 3 ab und unterbricht den zu überwa chenden Stromkreis.

Üblicherweise werden bei der Herstellung des Relais 1 Funkti onsflächen 7 des Jochs 3 und Funktionsflächen 8 des Ankers 2 geschliffen, um eine präzise Funktion des Relais 1 mit mög lichst geringer Auslöseleistung zu gewährleisten. Wesentlich für eine präzise Funktion des Relais 1 ist weiterhin, daß die Funktionsflächen 7 und 8 frei von Verunreinigungen sind und bleiben. Falls sich jedoch aufgrund der Korrosion auf den Funktionsflächen 7 und 8 Verunreinigungen ausbilden, kommt es aufgrund der unvermeidbaren Relativbewegung zwischen dem An ker 2 und dem Joch 3 zu lokalen Materialaufwerfungen zwischen dem Anker 2 und dem Joch 3. Dadurch kann sich der Luftspalt zwischen dem Anker 2 und dem Joch 3 verändern, so daß die Auslöseleistung des Relais 1 verändert wird.

Ähnlich liegen die Verhältnisse bei Uhrenlaufwerken. Fig. 2 stellt einen Schrittschaltmotor 9 für ein Uhrenlaufwerk dar, der einen geteilten Stator 10 aufweist. Der Stator 10 umfaßt einen U-förmigen Spulenkern 11, der von einem Rückschlußteil 12 abgeschlossen ist. In einem der Schenkel des Spulenkerns 11 ist eine kreisförmige Rotoröffnung 13 ausgebildet. Durch Kerben 14 im Bereich der Rotoröffnung 13 ist der Querschnitt des Spulenkerns 12 weiter reduziert. Typischerweise beträgt der Querschnitt des Spulenkerns 11 an dieser Stelle nur noch etwa 0,5 × 0,5 mm². Dadurch wird der Stator sozusagen magne tisch geteilt. Die Teilung des Stators kann auch mechanisch durch Unterbrechungen oder Lücken ausgeführt sein. In der Ro toröffnung 13 befindet sich ein in Fig. 2 nicht dargestell ter Rotor aus einem Dauermagneten.

Auf dem Spulenkern 11 ist ferner eine Erregerspule 15 aufge bracht, durch die ein magnetischer Fluß im Spulenkern 11 im Stator 10 erzeugt wird. Im Bereich der Kerben 14 geht der Stator 10 schnell in Sättigung, so daß der Magnetfluß im Be reich der Kerben in die Rotoröffnung 13 eintritt. Dadurch wird der Rotor in Drehung versetzt.

Falls sich im Bereich der Kerben 14 korrosionsbedingte Verun reinigungen ausbilden, verändert sich der in die Rotoröffnung 13 eintretende Magnetfluß, was die Funktionsfähigkeit des Uh renlaufwerks 9 beeinträchtigt. Das gleiche gilt, wenn sich Verunreinigungen in Ausbuchtungen 16 der Rotoröffnung 13 aus bilden oder überhaupt im Bereich der Rotoröffnung auftreten.

Wie aus Fig. 3 hervorgeht, verbessert sich die Korrosionsbe ständigkeit einer Legierung auf der Basis von Eisen und Nic kel mit zunehmendem Chromgehalt.

In Fig. 3 sind die Ergebnisse von Versuchen dargestellt. Da bei wurden 0,7 mm dicke Streifen aus einer NiFeCr-Legierung verschiedenen Tests unterzogen.

Zum einen handelt es sich dabei um einen Klimatest der Ge samtdauer von 48 Stunden mit abwechselnd drei Stunden bei 55°C mit 95% relativer Luftfeuchtigkeit und drei Stunden bei 20°C mit 45% relativer Luftfeuchtigkeit.

Bei dem Salznebeltest handelt es sich um einen Test, bei dem die Streifen über einer zuvor aufgekochten 20%igen NaCl- Salzlösung für 24 Stunden in einem Exsikkator gelagert wer den.

In Fig. 3 ist der Prozentsatz der im jeweiligen Test mit Rostpunkten angefallenen Teile als Funktion des Cr-Gehalts aufgetragen. Es ist eine deutliche Abhängigkeit der Korrosi onsbeständigkeit vom Cr-Gehalt der Legierung feststellbar, wobei ab einem Cr-Gehalt von etwa 1,5% Korrosionsbeständig keit in diesen Tests besteht.

Durch den zunehmenden Cr-Gehalt wird jedoch die Sättigungsin duktion erniedrigt.

Fig. 4 zeigt den Verlauf der Induktion B₁₀ und B₂₀ bei einer Magnetfeldstärke von 10 A/cm und 20 A/cm. Bis zu einem Cr- Gehalt von < 6 Gew.-% kann die Sättigungsinduktion oberhalb von einem Tesla gehalten werden. Unterhalb eines Cr-Gehalts von 3% liegt die Sättigungsinduktion oberhalb von 1,35 Tesla. Dies ist ausreichend für ein funktionsfähiges Uh renlaufwerk.

Um die bereits oben erwähnten Verunreinigungen und Aufblühun gen zu verhindern, ist es ferner notwendig, die Konzentration von Calcium, Magnesium und Schwefel in der Legierung zu be grenzen. In der Tabelle 1 sind die Ergebnisse verschiedener Versuche zusammengestellt. Die Legierung A1 ist ein erstes Vergleichsbeispiel, das nochmals verdeutlicht, daß der Chrom gehalt für eine hohe Korrosionsbeständigkeit eine Mindest grenze nicht unterschreiten darf. Die Legierungen B1 bis B5 stellen bevorzugten Ausführungsbeispiele mit einem optimalen Nickelgehalt dar. Legierungen C1 bis C4 sind weitere Ver gleichsbeispiele, bei denen die Konzentrationen an Ca, Mg und S über die zulässige Obergrenze hinaus erhöht wurden. Die Le gierungen D1 bis D4 sind weitere Ausführungsbeispiele der Er findung, mit vom optimalen Nickelgehalt abweichenden Nickel konzentrationen. Dabei ergeben sich im Vergleich zu den Le gierungen B1 bis B5 teilweise schlechtere magnetische Eigen schaften. Bei einem hohen Nickelgehalt, wie im Ausführungs beispiel D1, beruht dies darauf, daß bei einem höheren Nic kelgehalt jenseits des optimalen Nickelgehalts die erzielbare Induktion abnimmt. Bei einem Nickelgehalt unter dem optimalen Nickelgehalt ist es dagegen notwendig, hohe Konzentration an Cr zu wählen, um die erforderliche Korrosionsbeständigkeit zu erhalten. Ein hoher Chromgehalt wirkt sich jedoch auf die Sättigungsinduktion nachteilig aus. Bei Nickelgehalten ober halb von 55 Gew.-% verschlechtert sich außerdem die Sätti gungsinduktion allein aufgrund des hohen Nickelgehalts auf für viele Anwendungen ungenügende Werte. Dies wird insbeson dere anhand der Ausführungsbeispiele D3 und D4 deutlich. Wäh rend beim Ausführungsbeispiel D3 aufgrund des Cr-Gehalts von 2,97 Gew.-% der Salznebeltest negativ war, erwies sich die Legierung gemäß dem Ausführungsbeispiel D4 aufgrund des hohen Cr-Gehalts von 5,9 Gew.-% sowohl im Klimatest als auch im Salznebeltest als korrosionsbeständig.

Neben den in Tabelle 1 angegebenen Konzentrationen in Gew.-% enthalten die Legierungen jeweils 0,4-0,6 Gew.-% Mangan und 0,1-0,3 Gew.-% Silicium, Rest Fe. Die magnetischen Eigen schaften wurden an Stanzringen mit einem Außendurchmesser von 28,5 mm und einem Innendurchmesser von 20 mm der Dicke 0,7 mm nach Schlußglühung bei 1150°C für fünf Stunden unter Wasser stoff bestimmt. Die so hergestellten Stanzringe wurden auch für die Beurteilung der Korrosionsbeständikeit herangezogen. Der Reinheitsindex wurde an Schliffen von schlußgeglühten Le gierungsproben bestimmt, wobei die Bestimmung des Summenkenn werts K₀ nach DIN 50602 vorgenommen wurde.

In der DIN 50602 wird die Prüfung auch nichtmetallischer Ein schlüsse in Form von Oxiden und Sulfiden beschrieben. Dazu muß ein metallographischer Längsschliff der zu untersuchenden Legierung angefertigt werden. Zur Auswertung gelangt ein Flä che von mindestens 100 qmm. Beim Verfahren K werden dazu die Einschlüsse ab einer festgelegten Einschlußgröße erfaßt und der Reinheitsgrad der Legierung durch einen zusammenfassen den, den Flächeninhalt der Einschlüsse kennzeichnenden Kenn wert K angegeben, der einer gewichteten Summe des gesamten Flächeninhalts der einzelnen Arten von Einschlüsse ent spricht. Die Prüfung nach K0 ist dabei die empfindlichste Prüfung.

Um eine sichere Korrosionsbeständigkeit und eine hohe Permea bilität, insbesondere eine hohe Maximalpermeabilität µ_max oberhalb von 80.000 zu erzielen, müssen die Konzentrationen an Ca, Mg und S begrenzt sein. Es ergeben sich folgende Ober grenzen:
Für Kalzium 0,0025 Gew.-%, vorzugsweise 0,0015 Gew.-%;
für Magnesium 0,0025 Gew.-%, vorzugsweise 0,0015 Gew.-%;
für Schwefel 0,004 Gew.-%, vorzugsweise 0,002 Gew.-%.

Legierung, die diese Grenzwerte einhalten, zeigen eine siche re Korrosionsbeständigkeit und eine große Maximalpermeabili tät. Denn durch die Begrenzung der Konzentration der scharfen Desoxidationsmittel Ca und Mg wird die Ausbildung von hygros kopischen Oxiden herabgesetzt, so daß es nicht zur Ausbil dung von Korrosionszentren auf der Oberfläche von mit diesen Legierungen hergestellten Werkstücken kommt. Durch den gerin gen Gehalt an S werden auch nur wenig korrosionsauslösende Sulfide gebildet. Außerdem wird durch die geringe Konzentra tion an Oxiden und Sulfiden die Verschiebung der Blochwände erleichtert, was eine hohe Permeabilität zur Folge hat.

Wesentlich ist auch die Freiheit von groben Verunreinigungen wie nichtmetallischen Einschlüssen und Schlackenresten. Bei dem Relais 1 für Fehlerstromschutzschalter werden die Funkti onsflächen von Joch 3 und Anker 2 geschliffen. Wenn dabei derartige Verunreinigungen angeschliffen werden, führt dies in der Regel zu einer verminderten Lebensdauer des Relais 1. Aufgrund der unvermeidbaren Relativbewegung zwischen Anker 2 und Joch 3 beim Öffnen und Schließen des Relais 1 kommt es beim Vorliegen derartiger Verunreinigungen zu lokalen Mate rialaufwerfungen zwischen dem Anker 2 und dem Joch 3. Dadurch wird der Luftspalt zwischen dem Anker 2 und dem Joch 3 verän dert und damit die Auslöseleistung des Relais 1. Die ge wünschte Schaltspielzahl von beispielsweise 4000 Schaltspie len mit einer Veränderung der Auslöseleistung von weniger als ± 20% kann dann nicht mehr erreicht werden.

Um die Tauglichkeit der in der Tabelle 1 aufgeführten Legie rungen zu testen, wurde aus der Legierung B3 mit 47,5 Gew.-% Ni, 1,77 Gew.-% Cr, 0,48 Gew.-% Mn, 0,20 Gew.-% Si, 0,002 Gew.-% S und < 0,001 Gew.-% Mg, < 0,001 Gew.-% Ca, < 0,001 Gew.-% A1, Rest Fe sowie unvermeidbaren Verunreini gungen jeweils 20 Anker 2 und Joche 3 gefertigt. Bei einer Messung mit einer Gleichstrom-Vormagnetisierung von 0,45 Tesla wurde an den 20 Paaren von Anker 2 und Joch 3 bei einem Prüfstrom von I_eff = 10 mA ein Spannungsabfall über die Wicklung von im Mittel 17 ± 1 mV erzielt. Zum Vergleich wurde die gleiche Messung mit einer Standardlegierung der Zusammen setzung 47,5 Gew.-% Ni, 0,5 Gew.-% Mn, 0,2 Gew.-% Si, Rest Fe und herstellungsbedingten Verunreinigungen durchgeführt. Es ergab sich ein Spannungsabfall von 17,5 ± 1,5 mV. Dies zeigt, daß mit der Legierung B3 Teile für empfindliche Fehlerstrom schutzschalter hergestellt werden können, welche in Bezug auf die magnetischen Eigenschaften den Fehlerstromschutzschaltern mit Standardlegierungen nicht nachstehen.

Die in der Tabelle 1 aufgeführten Legierungen B1 bis B5 eig nen sich auch als Material für den Stator 10 in den Schritt schaltmotoren 9 für Uhrenlaufwerke, wenn besondere Korrosi onsbeständigkeit gefordert ist.

Dabei ist es insbesondere möglich auf die bisher übliche vor der Korrosion schützende Beschichtung des Stators 10 zu ver zichten.

Im Zusammenhang mit dem Relais 1 für Fehlerstromschutzschal ter kann die Lebensdauer des Relais 1 durch Ausbilden einer harten Oberflächenschicht durch Nitrieren wesentlich verbes sert werden.

Denn nach der für die Einstellung der weichmagnetischen Ei genschaften des Ankers 2 und des Jochs 3 notwendigen Schluß glühungen bei Temperaturen oberhalb 1000°C ist das Material sehr weich. Üblicherweise liegt die Vickers-Härte HV um 100. Wie bereits erwähnt, werden die Funktionsflächen 8 des Ankers 2 und des Jochs 3 anschließend geschliffen, um eine präzise Funktion des Relais 1 zu gewährleisten. Da aber die Funkti onsflächen 8 durch die letztlich unvermeidbare Relativbewe gung zwischen dem Anker 2 und dem Joch 3 abgenutzt werden, wird der Luftspalt zwischen den Funktionsflächen 8 verändert. Die dadurch verursachte Veränderung der Scherung der Hystere seschleife verändert die effektive Permeabilität des Magnet kreises und damit die Empfindlichkeit des Relais 1. Die Aus löseleistung verändert sich daher mit zunehmender Zahl der Schaltspiele. Wenn eine Veränderung von +/- 20% der ur sprünglich eingestellten Auslöseleistung überschritten wird, ist das Relais 1 nicht mehr brauchbar. Unter dem Begriff Le bensdauer wird daher die Zahl der Schaltspiele verstanden, nach denen die Auslöseleistung maximal um 20% von der an fangs eingestellten Auslöseleistung abweicht.

Die Verwendung einer chromhaltigen Nickel-Eisen-Legierung, wie beispielsweise eine Legierung mit 47,5 Gew.-% Ni, 1,9 Gew.-% Cr, 0,45 Gew.-% Mn, 0,15 Gew.-% Si und einem begrenz ten Gehalt an Ca, Mg und S bringt zunächst den Vorteil einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit. Durch das Legieren mit Cr eröffnet sich aber zusätzlich die Möglichkeit einer ge zielten Oberflächenhärtung durch Nitrieren. Damit lassen sich Oberflächenhärten mit einer Vickers-Härte HV oberhalb von 200 einstellen. Dabei darf die durch Nitrieren ausgebildete Ver bindungsschicht nicht zu dick werden, da sie im Magnetkreis. des Relais 1 als Luftspalt wirken würde. Außerdem erhöht sich die Koezitivfeldstärke H_c durch das Nitrieren. Wenn die Ver bindungsschicht allerdings dünner als 25 µm, vorzugsweise 10 µm, ist, hält sich die Zunahme der Koezitivfeldstärke H_c je doch in vertretbaren Grenzen.

Tabelle 2

In Tabelle 2 sind Ausführungsbeispiele von Teilen aus einer Legierung auf einer Basis von Nickel, Eisen und Chrom zusam mengestellt, deren Oberfläche durch Nitrieren behandelt wor den ist.

Es sei angemerkt, daß sich durch Nitrieren in einem Tempera turbereich 400 bis 800°C, vorzugsweise zwischen 480 und 600°C, Schichtdicken unterhalb von 10 µm erzielen lassen.

Ferner sei angemerkt, daß neben Nitrieren mit Hilfe von NH₃ eine zusätzliche C- oder O-Aktivität im Prozeßgas, also Nit rocarborieren oder Oxinitrieren, in Frage kommt.

Durch die Oberflächenbehandlung mit Nitrieren wird die Le bensdauer des Relais 1 wesentlich erhöht. So können etwa 5000 Schaltspiele mit weniger als +/- 20% Änderung der Auslöse leistung durchgeführt werden.

Claims

1. Legierung auf der Basis von Nickel und Eisen mit einem Nickelgehalt von 40 bis 55 Gew.-% und einem Chromgehalt zwischen 0,5 und 6 Gew.-%, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration von Ca, Mg und S zusammen weniger als 0,009 Gew.-% beträgt.

2. Legierung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt von
Ca ≦ 0,0025 Gew.-%,
Mg ≦ 0,0025 Gew.-%,
S ≦ 0,004 Gew.-%.

3. Legierung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen Gehalt von
Ca ≦ 0,0015 Gew.-%,
Mg ≦ 0,0015 Gew.-%,
S ≦ 0,002 Gew.-%.

4. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Gehalt von
O ≦ 0,01 Gew.-%,
N ≦ 0,005 Gew.-%,
C ≦ 0,02 Gew.-%.

5. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Gehalt von Mn ≦ 1 Gew.-% und einem Gehalt von Si ≦ 1 Gew.-%.

6. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Cr ≧ 1,5 Gew.-%.

7. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Cr ≦ 3 Gew.-%.

8. Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Gehalt an Ni ≧ 45 Gew.-%.

9. Legierung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Ni-Gehalt zwischen 46,5 Gew.-% und 48,5 Gew.-%.

10. Teil aus einer Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Oberfläche des Teils eine Nitride enthaltende Verbindungsschicht mit einer Dicke, ≦ 25 µm aufweist.

11. Teil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Oberflächenschicht ≦ 10 µm ist.

12. Relais für ein Fehlerstromschutzschalter mit einem Joch (3) und einem das Joch (3) abschließenden Anker (2), dadurch gekennzeichnet, daß der Anker (2) und/oder das Joch (3) aus einer Legierung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt sind.

13. Schrittschaltmotor für Uhrenlaufwerke mit einem Stator (10), dadurch gekennzeichnet, daß der Stator (10) wenigstens abschnittsweise aus einer Le gierung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.

14. Verfahren zur Behandlung der Oberflächen eines Teils aus einer Legierung nach einen der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberfläche des Teils wenigstens teilweise durch Nitrieren in einer NH₃ enthaltener Atmosphäre eine Verbindungsschicht mit einer Schichtdicke unterhalb von 25 µm ausgebildet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verbindungsschicht mit einer Schichtdicke un terhalb von 10 µm ausgebildet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunahme der Koezitivfeldstärke H_c durch das Aus bilden der Verbindungsschicht auf 300 mA/cm begrenzt ist.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zunahme der Koezitivfeldstärke auf weniger als 100 mA/cm begrenzt ist.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbehandlung im Temperaturbereich von 400 bis 800°C durchgeführt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenbehandlung im Temperaturbereich von 480 bis 600°C durchgeführt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche nitrocarburiert wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche oxinitriert wird.