DE19932294A1 - Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug - Google Patents
Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem FahrzeugInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug, bei dem dieses auf einer Aufstellfläche vor einer Projektionsebene für eine Abbildung des Lichtkegels des einzustellenden Scheinwerfers aufgestellt, die Fahrzeugstellung und eine an der Projektionsfläche angezeigte Lichtkegel-Soll-Position für eine Fahrzeug-Soll-Position einander zugeordnet und danach die Ist-Abbildung des Lichtkegels des einzustellenden Scheinwerfers und die Lichtkegel-Soll-Position durch eine Veränderung der Scheinwerferstellung am Fahrzeug in Übereinstimmung gebracht werden. Sie löst die Aufgabe, das Verfahren so zu gestalten, daß dieses aufwandsreduziert durchgeführt werden kann und permanent eine hohe Genauigkeit bei der Einstellung des Scheinwerfers ermöglicht. Dazu wird die Zuordnung der Fahrzeugstellung und der Lichtkegel-Soll-Position bei Beibehaltung und nach Ermittlung der Fahrzeugstellung durch eine an diese angepaßte Lageverschiebung der Lichtkegel-Soll-Position an der Projektionsfläche (3) vorgenommen (Fig. 3).
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug,
insbesondere in einer Scheinwerfer-Einstellstation bei der Produktion von Neufahrzeugen.
Die Scheinwerfer eines Fahrzeugs müssen so eingestellt sein, daß die Straße gut
ausgeleuchtet ist und der Fahrer eine möglichst optimale Sicht hat und andere
Verkehrsteilnehmer nicht geblendet werden. Zu ihrer Einstellung lassen sich die
Scheinwerfer in ihrer horizontalen und vertikalen Stellung am Fahrzeug korrigieren. Die
Scheinwerfereinstellung wird mit Hilfe einer vor dem Fahrzeug definiert angeordneten
Projektionsfläche für die Abbildung des Lichtkegels des jeweiligen Scheinwerfers
vorgenommen. Üblicherweise ist im Produktionsbetrieb diese Projektionsfläche in einem sog.
Lichtsammelkasten integriert und wird von einer Kamera zur Bilderzeugung und
nachfolgenden Bildauswertung abgetastet. Die Position des vom Scheinwerfer ausgestrahlten
und auf der Projektionsfläche projizierten Lichtkegels wird jeweils mit einer an eine definierte
Fahrzeugposition angepaßten und vorbestimmten Soll-Position für diese Abbildung
(Lichtkegel-Soll-Position) verglichen und bei einer Abweichung von dieser durch eine
Veränderung der Stellung des jeweiligen Scheinwerfers in Übereinstimmung gebracht.
Das Fahrzeug muß dazu auf einer Aufstellfläche im Abstand vor der senkrecht zu dieser
angeordneten Projektionsfläche fluchtend zur Längsachse der Prüfanlage und damit im
rechten Winkel zur Projektionsfläche genau ausgerichtet werden. Diese Ausrichtung erfolgt
üblicherweise mechanisch mit Hilfe von Schiebern, die an den Rädern des Fahrzeugs
angreifen und dieses quer zur Längsachse der Prüfanlage verschieben, oder durch in der
Aufstellfläche integrierte verschiebbare Flächenbereiche, auf denen die Räder für die
Einstellung zur Anordnung gelangen. Die mechanische Ausrichtung ist mit einem
erheblichen Aufwand, auch Zeitaufwand verbunden oder erfordert eine aufwendige und
wartungsintensive Mechanik. Oberhalb des Niveaus der Aufstellfläche angeordnete Schieber
stellen außerdem eine Stolpergefahr für das Prüfpersonal dar. Die Genauigkeit der
Ausrichtung ist zudem nur bei einer einwandfrei funktionierenden Mechanik gewährleistet,
die jedoch einer Alterung unterliegt und verschleißt und Ungenauigkeiten bei der
Fahrzeugpositionierung hervorruft. Deshalb ist auch ein erhöhter Wartungsaufwand geboten.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, das aufwandsreduziert durchgeführt werden kann
und das permanent eine hohe Genauigkeit bei der Einstellung eines Scheinwerfers
ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch
dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.
Die Erfindung besteht danach darin, daß das Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers
an einem Fahrzeug, bei dem dieses auf einer Aufstellfläche, möglichst übereinstimmend mit
einer vordefinierten Fahrzeugposition, im Abstand zu einer Projektionsfläche aufgestellt, die
Fahrzeugstellung und eine an der Projektionsfläche für die vordefinierte Fahrzeugposition
angezeigte Lichtkegel-Soll-Position einander zugeordnet und anschließend die reale
Abbildung des Lichtkegels (Ist-Abbildung) mit der Lichtkegel-Soll-Position durch eine
Veränderung der Scheinwerfereinstellung am Fahrzeug in Übereinstimmung gebracht
werden, derart durchgeführt wird, daß die Zuordnung der Fahrzeugstellung und der
Lichtkegel-Soll-Position bei Beibehaltung der Fahrzeugstellung durch eine Lageveränderung
der Lichtkegel-Soll-Position an der Projektionsfläche vorgenommen wird. D. h., ein
abweichend von der vordefinierten Fahrzeugposition - senkrecht zur Projektionsfläche im
definierten Abstand zu dieser - auf die Aufstellfläche gestelltes Fahrzeug bleibt für die
Scheinwerfereinstellung schräg und/oder versetzt stehen, dessen Stellung auf der
Aufstellfläche und gegenüber der Projektionsfläche wird genau bestimmt und die Lichtkegel-
Soll-Position für diese abweichende Fahrzeugstellung wird rechnerisch ermittelt und an der
Projektionsfläche eingestellt. Anschließend wird die Einstellung des jeweiligen Scheinwerfers
anhand dieser Lichtkegel-Soll-Position vorgenommen.
Mit dem Verfahren erübrigt sich eine aufwendige mechanische End-Ausrichtung des
Fahrzeugs auf eine vordefinierte Einstellposition, und eine wartungsintensive Mechanik mit
Schiebern oder verstellbaren Flächenelementen wird nicht mehr benötigt. Überdies wird eine
hohe Genauigkeit bei der Einstellung eines Scheinwerfers sichergestellt.
Dabei wird die tatsächliche Fahrzeugstellung auf der Aufstellfläche vorteilhaft mit Hilfe einer
Sensorik ermittelt. Dazu bieten sich drucksensitive Flächen-Sensoren (Drucksensoren) an,
die die Position der Räder des Fahrzeugs auf der Aufstellfläche erkennen, wobei mehrere
Drucksensoren in einer jeweils einem Rad zugeordneten Matrix in der Aufstellfläche
angeordnet sind. Zur Erzielung einer hohen Genauigkeit bei der Bestimmung der jeweiligen
Radposition sind die Sensoren in der jeweiligen Matrix aneinandergrenzend angeordnet und
bilden Teilflächen der Matrix aus. Zur Vereinfachung der Einstellung der Scheinwerfer sollte
dabei der Abstand des Fahrzeugs zur Projektionsebene genau definiert sein. Wenn dieser
Abstand nicht definiert ist, beispielsweise durch eine Radmulde, in derem Bereich eine
Matrix mit Drucksensoren angeordnet ist, muß zusätzlich zum vorbeschriebenen Vorgehen
auch die vertikale Lichtkegel-Soll-Position der Abbildung auf der Projektionsfläche korrigiert
werden.
Als Sensorik eignet sich alternativ auch ein System aus Entfernungssensoren, die die Position
der Räder zur Längsachse der Fahrzeug-Soll-Position erkennen. Die Entfernungssensoren
sind an vorbestimmten Stellen an der Längsachse angeordnet, vorzugsweise im Abstand
des Radstandes unterhalb der Vorderachse und unterhalb der Hinterachse. Die Position der
Achsen ist dabei durch den Abstand des Fahrzeugs vor der Projektionsfläche, beispielsweise
mit Hilfe von Radmulden bestimmt, und die Lage der Entfernungssensoren ist in Abhängigkeit
vom Fahrzeugtyp variierbar.
Anstelle der vorbeschriebenen Entfernungssensoren und deren Anordnung kann auch ein
Entfernungssensor eingesetzt werden, der unterhalb des Fahrzeugs ortsfest zur
Aufstellfläche montiert ist und der mit fächerförmig ausgesendeten Abtaststrahlen seine
Entfernung zu den Rädern in bestimmten Winkellagen mißt. Dabei kann der
Entfernungssensor einen Erfassungsbereich von 360° haben und im Bereich unterhalb des
Mittelwagens angeordnet oder einen eingeschränkten Erfassungsbereich von beispielsweise
180° haben und unterhalb des Vorder- oder Hinterwagens oder seitlich vom Fahrzeug oder
auch vor oder hinter dem Fahrzeug angeordnet sein.
Die Projektionsfläche kann in einem Lichtsammelkasten integriert sein. Bei manuell zu
bedienenden Prüfanlagen ist die Projektionsfläche im Sichtfeld einer Bedienperson
angeordnet. Die Einstellung wird anhand von Skalen auf der Projektionsfläche
vorgenommen. Bei einer Prüfanlage mit einer automatisierten Auswertung wird das
Scheinwerferabbild im Lichtsammelkasten mit der abgespeicherten Lichtkegel-Soll-Position
des Scheinwerfers verglichen. Der Bedienperson wird nun über z. B. optische
Signaleinrichtungen (z. B. Richtungspfeile) angezeigt, in welche Richtung die
Einstellschrauben am Scheinwerfer zu drehen sind. Sind elektromechanische Schrauber
installiert, steuert die Prüfanlage deren Drehrichtung. In diesem Fall muß die Bedienperson
die Schrauben nur noch in die Einstellschrauben am Scheinwerfer einführen. Basis für die
Scheinwerfereinstellung ist die Vorgabe des Gesetzgebers, die Scheinwerfereinstellung
anhand einer vom Fahrzeug 10 m entfernten Projektionswand vorzunehmen. Der
Lichtsammelkasten simuliert diese Projektionswand und hat den Vorteil, daß er in einer
geringeren Entfernung zum Scheinwerfer aufgestellt ist und überdies einen geringeren
Platzbedarf als eine im 10-m-Abstand aufgestellte Projektionswand.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der
zugehörigen Zeichnung zeigen schematisch:
Fig. 1a ein auf einer Aufstellfläche vor einer Projektionsfläche aufgestelltes Fahrzeug in
einer Draufsicht,
Fig. 1b das Fahrzeug in einer Seitenansicht,
Fig. 2 eine in die Aufstellfläche integrierte Matrixfläche für ein Rad des Fahrzeugs,
Fig. 3 die Anordnung von vier Matrixflächen, eingebunden in ein Referenzkoordinaten
system,
Fig. 4 eine Skizze zur Ermittlung der Stellung des Fahrzeugs auf der Aufstellfläche,
Fig. 5 eine Skizze zur Ermittlung der vertikalen Stellung,
Fig. 6 eine korrigierte Lichtkegel-Soll-Position auf einer Projektionsfläche,
Fig. 7 eine Anordnung mit Entfernungssensoren,
Fig. 8 eine Anordnung mit einem Entfernungssensor mit fächerförmiger Abtastung und
Fig. 9 das Prinzip der Ermittlung von Reifenpositionen mit Hilfe von Tiefpunkten.
Die Fig. 1a und 1b zeigen ein in einer kalibrierten Prüfanlage zur Scheinwerfereinstellung
aufgestelltes Fahrzeug 1. Dieses steht mit seiner Fahrzeuglängsachse FA in einem spitzen
Winkel α zur Prüfstandsachse PA auf einer Aufstellfläche 2 in einem Abstand b vor einer in
einem Lichtkasten (nicht dargestellt) integrierten Projektionsfläche 3, wobei sich die
Projektionsebene im Winkel von 90° zur Prüfstandsachse PA befindet. In der Aufstellfläche 2
ist für jedes Rad eine in Fig. 2 dargestellte, aus einer Vielzahl von Drucksensoren 4 gebildete
Matrixfläche 5 angeordnet, auf der ein Fahrzeugrad mit einer Auflagefläche 6 steht. Die
Drucksensoren 4 bilden dabei aneinandergrenzende Teilflächen der Matrixfläche 5.
Die Kalibrierung der Prüfanlage ist in bekannter Weise mit Hilfe eines sog. Einstellmeisters,
der die geometrischen Verhältnisse zwischen der Projektionsebene im Lichtsammelkasten
(nicht dargestellt) und der idealen Fahrzeug-Soll-Position abgleicht, erfolgt, so daß die
Lichtkegel-Soll-Position für jeden Scheinwerfer mit ihren Koordinaten auf der
Projektionsebene festgelegt und in einem Steuerprogramm zur Scheinwerfereinstellung
abgelegt ist. Das Steuerprogramm sorgt dann mit entsprechenden Vorrichtungen dafür, daß
das Abbild eines einzustellenden Scheinwerfers in diese Lichtkegel-Soll-Position geführt
wird. Der Lichtsammelkasten mit seiner Projektionsebene ersetzt die vom Gesetzgeber
vorgeschriebene Projektionsfläche im 10-m-Abstand vor dem Scheinwerfer.
Eine Matrixfläche 5 besteht aus n×m Drucksensoren 4. Diese (4) geben bei einer
Druckbeaufschlagung ein elektrisches Signal ab, das für die weitere Verarbeitung als
logischer Zustand "belegt" oder "nicht belegt" interpretiert wird. Die Drucksensoren 4 haben
äquidistante Abstände Δx und Δy, so daß die Reifenposition im sog. Flächenschwerpunkt -
Gleichungen (1) und (2) - liegt:
Der Ausdruck Pij stellt in beiden Gleichungen (1) und (2) den Zustand des jeweiligen
Drucksensors 4 (i, j) dar. Zweckmäßigerweise wird dem Zustand "belegt" der Wert 1 und
dem Zustand "nicht belegt" der Wert 0 zugeordnet.
In Fig. 3 ist ein auf den Matrixflächen 5A bis 5D abgestelltes Fahrzeug 1 dargestellt. Die
Matrixflächen 5A bis 5D sind in ein Referenz-Koordinatensystem x-y eingebunden.
Bezogen auf dieses Koordinatensystem lautet die Gleichung für die Reifenposition
(Auflageflächen 6):
bzw.
So ist z. B. die Lage der Matrixfläche 5D durch die Koordinaten XD, YD gegeben. Die Lage
aller Matrixflächen 5A bis 5D muß bekannt sein. Befindet sich ein Fahrzeug in der
Prüfanlage, werden alle Drucksensoren 4 der Matrixflächen 5 abgefragt und auf diese Weise
für jedes Rad/Reifen (Auflagefläche 6) eine eindeutige Position ermittelt.
Für die Berechnung der horizontalen und vertikalen Korrekturwerte Kh und Kv auf der
Projektionsfläche 3 sind der seitliche Versatz des Fahrzeugs, die Winkelstellung α sowie der
Abstand b zur Projektionsfläche 3 erforderlich (Fig. 4). Der Winkel α ist aus der Orientierung
der Fahrzeuglängsachse FA abgeleitet. Diese ist durch die Streckenhalbierenden Tv und Th
zwischen den Reifenpositionen von Vorder- und Hinterrädern gegeben. Die Gleichung für die
Koordinaten der Seitenhalbierenden Tv und Th lautet damit
und für die Hinterräder
Mit den Gleichungen (5) bis (8) kann der Winkel α ermittelt werden:
Der lotrechte waagerechte Abstand a der Scheinwerfer Slks und Srts zur Fahrzeuglängsachse
FA sei bekannt. Die Scheinwerfer befinden sich in der Position
(10) XS lks, rts = XTv µ a cos α
sowie
(11) YS lks, rts = YTv ± a sin α.
Der Referenzstrahl der Scheinwerfer Slks und Srts, auf dem sich die Lichtkegel-Soll-Position
auf der Projektionsebene YPE (Projektionsfläche 3) bezieht, ist gegeben durch
Mit der bekannten Lage der Projektionsebene YPE (Projektionsfläche 3) läßt sich der
Schnittpunkt zwischen dem schrägverlaufenden Scheinwerfer-Referenzstrahl und der
Projektionsebene YPE (Projektionsfläche 3) aus der Gleichung (12) berechnen:
(13) Xlks, rts (YPe - YTv µ a sin α) tan α + XTv µ a cos α
Die Differenz zwischen der idealen Fahrzeugposition (a = 0) und dem Schnittpunkt aus
Gleichung (12) liefert den horizontalen Korrekturwert Kh für jeden Scheinwerfer:
(14) Kh lks, rts = -(YTv-YPE ± a sin α) tan α + Ko
Der Wert Ko berücksichtigt eine eventuelle seitliche Verschiebung zur idealen
Referenzposition. Die Gleichung (13) ist auch geeignet, die Position der Scheinwerfer-
Referenzstrahlen Slks, rts direkt auf der Referenzebene zu bestimmen.
Neben dem horizontalen Korrekturwert Kh ist auch ein vertikaler Korrekturwert Kv zu
berücksichtigen. Hierbei ist infolge der Neigung des Scheinwerferstrahls der Abstand b
zwischen dem jeweiligen Scheinwerfer S und der Projektionsfläche 3 von Bedeutung. Die
Position der Fahrzeugs 1 sowie der Winkel α beeinflussen die Lage des
Scheinwerferabbildes auf der Projektionsfläche 3 (Fig. 4).
Die Scheinwerfereinstellung bezieht sich zunächst auf ein mit den Scheinwerfern S in der
Referenzposition Y0 korrekt abgestelltes Fahrzeug 1. Der Neigungswinkel γ des
Scheinwerferstrahls sei ebenfalls bekannt. Der Korrekturwert Kv ist durch die
Neigungswinkel γ und die Abweichung Δs des Scheinwerferabstandes zur Projektionsfläche
3 gegeben
(15) Kv Δs.tan γ.
Die Differenz Δs wird aus der Verschiebung des Fahrzeugs in Y-Richtung (ΔY) gegenüber der
idealen Position und dem Drehanteil bestimmt.
Gleichung (16) in Gleichung (15) eingesetzt, liefert den vertikalen Korrekturwert Kv für den
linken und den rechten Scheinwerfer Slks, Srts
Sind die lotrechte Entfernung Y0 des Fahrzeuges an der idealen Fahrzeugposition, der
Neigungswinkel γ sowie die Abweichung ΔY und der Drehanteil α bekannt, so liefert
die Schnittpunkte der Scheinwerfer-Referenzstrahlen mit der Projektionsebene in der
Vertikalen. Hierbei ist Zo die Höhe des Schnittpunktes des Scheinwerfer-Referenzstrahles
und der Projektionsebene bei γ = 0°. Die Summe ΔY + Yo gibt dabei die lotrechte Entfernung
der Scheinwerfer zur Projektionsebene, bezogen auf die nicht verdrehte Fahrzeuglage (α =
0°) an.
Mit Hilfe der horizontalen und vertikalen Korrekturwerte Kh und Kv für den linken und rechten
Scheinwerfer gelingt es, die Referenzpunkte der Scheinwerfer auf der Projektionsfläche 3 zu
korrigieren. Somit kann die Lichtkegel-Soll-Position auf der Projektionsfläche 3 nachgeführt
und die Scheinwerfereinstellung auch bei nicht ausgerichteten Fahrzeugen durchgeführt
werden. Die Verschiebung erfolgt dabei "elektronisch" durch den Steuerrechner. Wird das
Scheinwerferabbild zur automatisierten Auswertung mittels Bildverarbeitung von einer
Kamera aufgenommen, ist in diesem Fall lediglich eine Koordinatenverschiebung der
Korrekturwerte vorzunehmen. Die Werte dieser Verschiebung sind durch die
Abbildungsgeometrie und die Kameraparameter gegeben.
Die vorstehend beschriebene Korrektur läßt sich auch mechanisch durchführen. Die
Einstellung wird anhand von Skalen auf der im Sichtfeld der Bedienperson angeordneten
Projektionsfläche 3 vorgenommen. Die Korrekturwerte für die Einstellung lassen sich in
diesem Fall in Skaleneinheiten umrechnen, so daß die Bedienperson die korrigierte Lage
direkt mit Hilfe der Skala einstellen kann (Bild 6).
Alternativ zu der vorbeschriebenen Ausführung sind Entfernungssensoren zur Erkennung
der Fahrzeugstellung einsetzbar. Bei der nachfolgend beschriebenen Ausführung kommen
Entfernungssensoren 7 zum Einsatz, die mit einem Abtaststrahl die Entfernung zum
Meßobjekt in einem eng begrenzten Bereich messen.
Zur Erfassung der Fahrzeuglage in der Prüfanlage sind oberhalb der Aufstellfläche 2 vier
Entfernungssensoren 7a bis 7d angebracht (Fig. 7). Die Entfernungssensoren messen jeweils
die Entfernung von der Längsachse PA der Prüfanlage nach außen zu den Innenwänden der
Räder/Reifen 6A bis 6D. Im Abstand des Radstandes sind unterhalb der Vorderachse zwei
Sensoren 7a und 7b und unterhalb der Hinterachse ebenfalls zwei Sensoren 7c und 7d
montiert. Aus den vier Meßwerten kann unmittelbar die Lage des Fahrzeugs 1 und der
Winkel α berechnet werden.
Der Abstand b des Fahrzeugs von der Projektionsfläche 3 ist durch in der Aufstellfläche 2
angeordnete Radmulden 8 vorbestimmt. Werden gleiche Fahrzeugtypen bzw. Fahrzeuge 1
mit bekannten Abmessungen, wie Spurweite oder Bereifung, der Prüfanlage zugeführt, kann
die Anzahl der eingesetzten Entfernungssensoren 7 verringert werden. Sind vordere und
hintere Spurweite bekannt, werden zur Ermittlung der Fahrzeugstellung nur drei
Entfernungssensoren 7 benötigt. Mit den Entfernungssensoren 7a und 7c wird die
Winkellage ermittelt. Der dritte Entfernungssensor 7b an der Vorderseite ist erforderlich, um
den Einfluß unterschiedlicher Reifenbreiten aus der Lagebestimmung zu eliminieren.
Fig. 8 zeigt eine Anordnung mit einem Entfernungssensor 9, der einen fächerförmigen
Abtaststrahl 10 aussendet und die Entfernungen zu den Rädern in bestimmten Winkellagen
mißt. Der Entfernungssensor 9 ist unterhalb des Fahrzeugs 1 im Bereich des Mittelwagens
angeordnet. Alle vier Räder/Reifen 6A bis 6D des Fahrzeugs 1 liegen im Erfassungsbereich
des Entfernungssensors 9. Die Position der Räder/Reifen wird durch vier Tiefpunkte in der
Menge der Meßwerte abgebildet (Bild 9). Da jedem Entfernungsstrahl 10 des Fächers ein
Orientierungswinkel zugeordnet ist, läßt sich aus den Reifenpositionen auf die Lage des
Fahrzeugs 1 schließen. Zusätzlich kann die gemessene Reifenkontur mit in die Auswertung
einfließen und zur Erhöhung der Genauigkeit beitragen.
Kommt eine Entfernungssensor mit geringerer Genauigkeit bei der Entfernungsmessung
zum Einsatz, jedoch mit einer hohen Winkelauflösung, läßt sich die Fahrzeugstellung auch
aus den Winkelwerten ermitteln. Die Position eines Reifens 6 wird in einem derartigen Fall
z. B. durch den Flächenschwerpunkt im Bereich des Tiefpunktes dargestellt.
Ein Entfernungssensor 9 mit einem eingeschränkten Erfassungsbereich, z. B. 180°, muß
unterhalb des Vorder- oder Hinterwagens, seitlich vom Fahrzeug oder vor oder hinter diesem
montiert sein, um alle vier Fahrzeugreifen erfassen zu können. Die Anordnung des
Entfernungssensors 9 unterhalb des Hinterwagens sowie die Fixierung des Fahrzeugs 1 in
Radmulden 8 (Fig. 7) erlauben dann eine einfache Filterung aller gemessenen
Entfernungswerte des Abtastfächers bezüglich der Innenseiten der Reifen.
1
Fahrzeug
2
Aufstellfläche
3
Projektionsfläche
4
drucksensitiver Flächensensor/Drucksensor
5
Matrixfläche
5
A Matrixfläche
5
B Matrixfläche
5
C Matrixfläche
5
D Matrixfläche
6
Auflagefläche
6
A Rad/Reifen
6
B Rad/Reifen
6
C Rad/Reifen
6
D Rad/Reifen
7
Entfernungssensor
7
a Entfernungssensor
7
b Entfernungssensor
7
c Entfernungssensor
7
d Entfernungssensor
8
Radmulde
9
Entfernungssensor
10
Abtaststrahl
a Abstand des Scheinwerfers von der Fahrzeuglängsachse
b Abstand von der Projektionsfläche
α Winkel
γ Winkel
Slks
a Abstand des Scheinwerfers von der Fahrzeuglängsachse
b Abstand von der Projektionsfläche
α Winkel
γ Winkel
Slks
Scheinwerfer links
Srts
Srts
Scheinwerfer rechts
FA Fahrzeuglängsachse
PA Längsachse der Prüfanlage
X Koordinate
XD Koordinate
Y Koordinate
YD Koordinate
Y0
FA Fahrzeuglängsachse
PA Längsachse der Prüfanlage
X Koordinate
XD Koordinate
Y Koordinate
YD Koordinate
Y0
Referenzposition
YPE
YPE
Projektionsebene (Projektionsfläche
3
)
Kh
Kh
Korrekturwert, horizontal
Kv
Kv
Korrekturwert, vertikal
TV
TV
Streckenhalbierende, vorn
TH
TH
Streckenhalbierende, hinten
Claims (11)
1. Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug, bei dem dieses
auf einer Aufstellfläche vor einer Projektionsfläche für eine Abbildung des
Lichtkegels des einzustellenden Scheinwerfers aufgestellt, die Fahrzeugstellung und
eine an der Projektionsfläche angezeigte Lichtkegel-Soll-Position für eine Fahrzeug-
Soll-Position einander zugeordnet und danach die Ist-Abbildung des Lichtkegels des
einzustellenden Scheinwerfers und die Lichtkegel-Soll-Position durch eine
Veränderung der Scheinwerferstellung am Fahrzeug in Übereinstimmung gebracht
werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuordnung der Fahrzeugstellung und
der Lichtkegel-Soll-Position bei Beibehaltung und nach Ermittlung der
Fahrzeugstellung durch eine an diese angepaßte Lageverschiebung der Lichtkegel-
Soll-Position an der Projektionsfläche (3) vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrzeugstellung
gegenüber der Projektionsfläche (3) bestimmt und die Lichtkegel-Soll-Position für
diese Fahrzeugstellung rechnerisch ermittelt und an der Projektionsfläche (3)
angezeigt wird, oder, bei einer automatisierten Auswertung, die Einstellrichtung der
Einstellschrauben des Scheinwerfers und eine Übereinstimmung des eingestellten
Lichtkegels mit der Lichtkegel-Soll-Position durch ein Signalmittel angezeigt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Fahrzeugstellung mit Hilfe einer Sensorik ermittelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensorik aus in der
Aufstellfläche (2) integrierten drucksensitiven Flächen-Sensoren (4) gebildet ist, die
die Position der Räder (6) des Fahrzeugs (1) auf der Aufstellfläche (2) erkennen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere drucksensitive
Flächen-Sensoren (4) in einer jeweils einem Rad (6) zugeordneten Matrix (5A bis
5D) in der Aufstellfläche (2) angeordnet sind.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
drucksensitiven Flächen-Sensoren (4) aneinandergrenzende Teilflächen der
jeweiligen Matrix (5A bis 5D) bilden.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensorik aus
Entfernungssensoren (7a bis 7d) gebildet ist, die die Position der Räder (6A bis 6D)
zur Längsachse der Prüfanalge (PA) erkennen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Entfernungssensoren (7a bis 7d) an vorbestimmten Stellen an der Längsachse der
Prüfanalge (PA) angeordnet sind, wobei das Fahrzeug (1) in einer vorbestimmten
Entfernung zur Projektionsfläche (3), insbesondere durch in der Aufstellfläche (2)
angeordnete Radmulden (8) definiert aufgestellt ist.
9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensorik aus
einem Entfernungssensor (9) gebildet ist, der unterhalb des Fahrzeugs (1), seitlich
vom, vor oder hinter dem Fahrzeugs (1) montiert ist und mit fächerförmig
ausgesendeten Abtaststrahlen (10) die Entfernungen zu den Rädern (6A bis 6D) in
bestimmten Winkellagen mißt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Projektionsfläche (3) in einem Lichtsammelkasten integriert ist.
11. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Lichtsammelkasten zur Anzeige der korrigierten Lichtkegel-Soll-Position für die
Abbildung quer zur Fahrzeuglängsachse (FA) manuell oder automatisch verschoben
bzw. dessen Höhenlage korrigiert wird.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1999132294 DE19932294A1 (de) | 1999-07-10 | 1999-07-10 | Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE1999132294 DE19932294A1 (de) | 1999-07-10 | 1999-07-10 | Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE19932294A1 true DE19932294A1 (de) | 2001-01-11 |
Family
ID=7914334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE1999132294 Withdrawn DE19932294A1 (de) | 1999-07-10 | 1999-07-10 | Verfahren zur Einstellung eines Scheinwerfers an einem Fahrzeug |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE19932294A1 (de) |
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