DE19927673A1 - Umschalteinrichtung - Google Patents

Umschalteinrichtung

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DE19927673A1
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Guenther Wittmann
Thomas Roessner
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    • F02D9/00—Controlling engines by throttling air or fuel-and-air induction conduits or exhaust conduits
    • F02D9/08—Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits
    • F02D9/12—Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits having slidably-mounted valve members; having valve members movable longitudinally of conduit
    • F02D9/16—Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits having slidably-mounted valve members; having valve members movable longitudinally of conduit the members being rotatable
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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Abstract

Eine Umschalteinrichtung (1), insbesondere zum Umschalten einer Luftzuführung einer Brennkraftmaschine zwischen einem Schichtbetrieb und einem Homogenbetrieb, umfaßt einen mittels eines ersten Schiebers (40) verschließbaren, in einem Gehäusekörper (2) ausgebildeten ersten Zuführungskanal (3) und einen mittels eines zweiten Schiebers (41) verschließbaren, ebenfalls in dem Gehäusekörper (2) ausgebildeten zweiten Zuführungskanal (4). Erfindungsgemäß sind der erste und der zweite Schieber (40, 41) auf einer gemeinsamen Drehwelle (10) ausgebildet. Dabei weist die Drehwelle (10) im Bereich des ersten Schiebers (40) zumindest eine erste Abflachung (11a) und im Bereich des zweiten Schiebers (41) zumindest eine zweite Abflachung (12a) auf. Die zweite Abflachung (12a) ist in bezug auf die erste Abflachung (11a) in einem definierten Winkel ausgebildet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Umschalteinrichtung, insbesondere zum Umschalten einer Luft- und/oder Abgaszuführung einer Brennkraftmaschine zwischen einem Schichtbetrieb und einem Homogenbetrieb.
Stand der Technik
Aus dem Zeitschriftenartikel "Benzin-Direkteinspritzung - eine neue Herausforderung für zukünftige Motorsteuerungssysteme" in MTZ Motortechnische Zeitschrift 58 (1997) 9, S. 458 ff, ist es bekannt, daß bei Brennkraftmaschinen mit direkter Brennstoffeinspritzung, insbesondere Benzin- Direkteinspritzung, vorteilhaft eine Motorsteuerung zum Einsatz kommt, welche im unteren Lastbereich der Brennkraftmaschine einen sog. Schichtbetrieb und im oberen Lastbereich der Brennkraftmaschine einen sog. Homogenbetrieb ermöglicht.
Im Schichtbetrieb wird die Brennkraftmaschine mit einer stark geschichteten Zylinderladung und hohem Luftüberschuß betrieben, um einen möglichst niedrigen Brennstoffverbrauch zu erreichen. Durch eine späte Einspritzung des Brennstoffs kurz vor dem Zündzeitpunkt wird der Idealzustand einer Aufteilung in zwei Zonen im Brennraum angestrebt: einer brennfähigen Luft/Brennstoff-Gemischwolke an der Zündkerze, eingelagert in einer isolierenden Schicht aus Luft und Restgas. Dadurch läßt sich die Brennkraftmaschine unter Vermeidung von Ladungswechselverlusten weitgehend ungedrosselt betreiben. Mit steigender Motorlast und damit steigender Einspritzmenge wird die Schichtladewolke zunehmend fetter und es ergeben sich Abgasverschlechterungen. In dem oberen Lastbereich wird die Brennkraftmaschine deshalb im Homogenbetrieb mit homogener Zylinderladung betrieben. Die Einspritzung erfolgt bereits während des Ansaugvorgangs, um eine gute Durchmischung von Brennstoff und Luft zu erreichen.
Beim Umschalten zwischen dem Schichtbetrieb in den Homogenbetrieb und umgekehrt ist zu berücksichtigen, daß beim Schichtbetrieb in einem gewissen Umfang eine Abgasrückführung vorteilhaft ist, wobei der Verbrennungsluft eine vorgegebene Menge von rückgeführtem Abgas zugesetzt wird, während beim Homogenbetrieb kein oder allenfalls wenig rückgeführtes Abgas benötigt wird. In der Luftzuführung der Brennkraftmaschine ist deshalb eine entsprechende Umschalteinrichtung zum Umschalten zwischen dem Schichtbetrieb und dem Homogenbetrieb erforderlich.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Umschalteinrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß durch die Realisierung der Schieber für den ersten und zweiten Zuführungskanal als Abflachungen auf einer gemeinsamen Drehwelle sich eine besonders robuste, verschleißarme und montagefreundliche Lösung ergibt. Die Drehwelle kann in den Gehäusekörper als vollständig vormontiertes Bauteil eingeschoben werden. Eine nachträgliche Befestigung von als z. B. in Form von Klappen separat ausgebildeten Schiebern an der montierten Drehwelle entfällt. Dadurch ergibt sich eine besonders einfache und kostenfreundliche Montage. Die Abflachungen können bereits bei der Fertigung der Drehwelle mit einem exakt definierten Winkelversatz zueinander, beispielsweise rechtwinklig zueinander, ausgebildet werden. Bei einer Realisierung der Schieber als separat gefertigte Klappen, die an der montierten Drehwelle beispielsweise durch Schweißen, Verklemmen oder Verstemmen montiert werden, ist eine derart exakte winkeltreue Ausrichtung nur mit sehr hohem Aufwand möglich.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Umschalteinrichtung möglich.
Jeweils zwei Abflachungen können beidseitig eines flachen Mittelstegs ausgebildet sein, um den Querschnitt im geöffneten Zustand möglichst groß zu halten. Zwischen den Abflachungen kann ein an der Aufnahme-Bohrung eng anliegender Bereich ausgebildet sein, der in einfacher Weise den ersten und zweiten Zuführungskanal gegeneinander abdichtet.
Es ist vorteilhaft, die Drehwelle mittels einer beispielsweise auf einer Buchse angeordneten Rückstellfeder in einer definierten Grundstellung zu halten. Bei einem Ausfall des Antriebs der Drehwelle befindet sich die Umschalteinrichtung dann in einem definierten Schaltzustand, beispielsweise dem Schaltzustand für den Homogenbetrieb, so daß die Brennkraftmaschine zumindest mit verringerter Leistung noch betrieben werden kann. Zur Betätigung der Drehwelle kann die Buchse einen exzentrisch angeordneten Stift aufweisen, an welchem ein Gestänge angreift. Es ist vorteilhaft, die Drehwelle sowohl an dem der Buchse benachbarten Ende als auch an dem gegenüberliegenden Ende mittels einer Dichtung abzudichten.
Es ist weiter vorteilhaft, die Drehwelle in der Aufnahme-Bohrung mit einem axialen Spiel zu arretieren, so daß Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden und die Drehwelle in dem Gehäusekörper mit nur geringer Reibung drehbar ist. Um sicherzustellen, daß sich die Drehwelle trotz des axialen Spiels in einer definierten axialen Position befindet, kann der Rückstellfeder die zusätzliche Funktion einer axialen Andrückfeder zukommen, indem die beispielsweise als Spiralfeder ausgebildete Rückstellfeder die Drehwelle axial gegen einen Anschlag drückt.
Die Umschalteinrichtung weist vorteilhaft für jeden Zylinder einer Brennkraftmaschine jeweils drei Zuführungskanäle auf, wobei ein erster Zuführungskanal und ein dritter Zuführungskanal jeweils der Zuführung von reiner Verbrennungsluft und ein zweiter Zuführungskanal der Zuführung eines Gemisches aus rückgeführtem Abgas und reiner Verbrennungsluft dient. Der erste Zuführungskanal und der zweite Zuführungskanal sind durch die in der Drehwelle ausgebildeten Schieber wechselseitig verschließbar. Dabei kann in der Umschalteinrichtung ein Verbindungskanal vorteilhaft integriert sein, um den zweiten Zuführungskanal, über welchen rückgeführtes Abgas anströmt, mit einem der anderen Zuführungskanäle zu verbinden, so daß dem rückgeführten Abgas reine Verbrennungsluft zugesetzt wird. Die Ausbildung dieses Verbindungskanals unmittelbar in der Umschalteinrichtung ermöglicht eine kompakte Bauweise.
Zeichnung
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Unteransicht eines Ausschnitts der erfindungsgemäßen Umschalteinrichtung,
Fig. 2 eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Umschalteinrichtung,
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Umschalteinrichtung,
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4 und
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung einer bei der erfindungsgemäßen Umschalteinrichtung verwendeten Drehwelle.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Umschalteinrichtung in einer Unteransicht und in Fig. 2 in einer Seitenansicht dargestellt. Die Umschalteinrichtung ist allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet und dient im Ausführungsbeispiel zum Umschalten einer Luft- und Abgaszuführung einer Brennkraftmaschine zwischen einem Schichtbetrieb und einem Homogenbetrieb. Dargestellt ist lediglich ein Ausschnitt der Umschalteinrichtung 1 im Bereich eines Zylinders einer in der Regel mehrere Zylinder, beispielsweise vier Zylinder, aufweisenden Brennkraftmaschine. In den Fig. 1 und 2 links und rechts schließen sich dabei jeweils in gleicher Weise ausgebildete Bereiche an, die benachbarten Zylindern zugeordnet sind.
Die erfindungsgemäße Umschalteinrichtung 1 dient im Ausführungsbeispiel dazu, bei einem Schichtbetrieb im unteren Lastbereich einer Brennkraftmaschine dem zugeordneten Zylinder der Brennkraftmaschine Verbrennungsluft zuzuführen, der rückgeführtes Abgas beigemischt ist. Im Homogenbetrieb bei größerer Last der Brennkraftmaschine hingegen wird die erfindungsgemäße Umschalteinrichtung 1 so geschaltet, daß der Verbrennungsluft kein oder nur in erheblich vermindertem Maße rückgeführtes Abgas zugesetzt ist.
Die Umschalteinrichtung 1 ist in Form eines Zwischenflansches ausgebildet und kann mit der in Fig. 2 vorderen Stirnseite 6 mittels durch Befestigungslöcher 7 und 8 hindurchgreifenden Befestigungsschrauben unmittelbar an einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine befestigt sein.
An der gegenüberliegenden Stirnseite der Umschalteinrichtung 1 kann sich ein in bekannter Weise ausgebildetes Saugmodul bzw. Saugrohr zum Ansaugen, Verteilen und Filtern der Verbrennungsluft und zum Zuführen des rückgeführten Abgases anschließen.
Der Gehäusekörper 2 weist einen ersten Zuführungskanal 3, einen zweiten Zuführungskanal 4 und einen dritten Zuführungskanal 5 auf. Über den ersten Zuführungskanal 3 und den dritten Zuführungskanal 5 wird jeweils reine Verbrennungsluft dem zugeordneten Zylinder zugeführt. Über den zweiten Zuführungskanal 4 hingegen wird dem zugeordneten Zylinder der Brennkraftmaschine ein Gemisch aus rückgeführtem Abgas und reiner Verbrennungsluft zugeführt. In die am Zylinderkopf angeflanschte Umschalteinrichtung 1 strömt dem zweiten Zuführungskanal 4 rückgeführtes Abgas über den Verbindungskanal 9 zu. Um diesem rückgeführten Abgas reine Verbrennungsluft zuzusetzen, zweigt von dem dritten Zuführungskanal 5 ein Verbindungskanal 9 ab, der an dem Gehäusekörper 2 zu dem zweiten Zuführungskanal 4 des in Fig. 2 rechts benachbarten Zylinders verläuft. In Fig. 2 ist erkennbar, wie der Verbindungskanal 9, der mit dem dritten Zuführungskanal 5 des links benachbarten Zylinders verbunden ist, zu dem zweiten Zuführungskanal 4 geführt ist. Um dies zu verdeutlichen ist in Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2 dargestellt, wobei erkennbar ist, daß der Verbindungskanal 9 in den zweiten Zuführungskanal 4 einmündet. Auf diese Weise wird dem zweiten Zuführungskanal 4 von dem dritten Zuführungskanal 5 des in der Zeichnung links benachbarten Zylinders reine Verbrennungsluft zugeführt, welche sich mit dem rückgeführten Abgas zu einem Abgas-Luft-Gemisch vermischt. Durch die Integration des Verbindungskanals 9 in den Gehäusekörper 2 der Umschalteinrichtung 1 wird eine besonders kompakte Bauweise erzielt.
Der Gehäusekörper 1 weist eine sich quer zu dem ersten Zuführungskanal 3 und dem zweiten Zuführungskanal 4 erstreckende Aufnahme-Bohrung 33 auf, in welche eine am besten aus Fig. 6 erkennbare Drehwelle 10 eingesetzt ist. Die Drehwelle 10 weist im Bereich des ersten Zuführungskanals 3 eine erste Abflachung 11a und eine dritte Abflachung 11b und im Bereich des zweiten Zuführungskanals 4 eine zweite Abflachung 12a und eine vierte Abflachung 12b auf. Die Abflachungen 11a und 11b sind an der ansonsten zylinderförmig ausgebildeten Drehwelle 10 jeweils beidseitig eines flachen Mittelstegs 13 beispielsweise durch Ausfräsungen ausgebildet. Entsprechend sind die Abflachungen 12a und 12b jeweils beidseits eines flachen Mittelstegs 14 ausgebildet. Die Abflachungen 11 und 12 sind im Ausführungsbeispiel zueinander um 90° versetzt. Im Bereich der ersten Abflachung 11a und der dritten Abflachung 11b entsteht ein erster Schieber 40 mit welchem die erste Zuführöffnung 3 geöffnet bzw. geschlossen werden kann. Dagegen entsteht im Bereich der zweiten Abflachung 12a und der vierten Abflachung 12b ein zweiter Schieber 41, mit welchem der zweite Zuführkanal 4 geöffnet bzw. geschlossen werden kann. Zwischen den Abflachungen 11a und 11b einerseits und 12a und 12b andererseits ist ein z. B. zylinderförmiger Bereich 39 ausgebildet, der den ersten Zuführkanal 3 und den zweiten Zuführkanal 4 gegeneinander abdichtet.
Je nachdem ob sich die Drehwelle 10 in einer in den Fig. 2 und 3 dargestellten ersten Drehstellung oder in einer dazu um 90° winkelversetzten zweiten Drehstellung befindet, wird entweder der erste Zuführungskanal 3 geöffnet und der zweite Zuführungskanal 4 geschlossen oder umgekehrt der erste Zuführungskanal 3 verschlossen und der zweite Zuführungskanal 4 geöffnet.
Dabei entspricht die in den Fig. 2 und 3 dargestellte erste Drehstellung dem Homogenbetrieb der Brennkraftmaschine. Bei einem Wechsel vom Homogenbetrieb zum Schichtbetrieb der Brennkraftmaschine wird die Drehwelle 10 um 90° in ihre zweite Drehstellung gedreht. Bei der in Fig. 2 dargestellten, dem Homogenbetrieb entsprechenden erste Drehstellung der Drehwelle 10 ist der erste Zuführungskanal 3 geöffnet und deshalb nur der flache Mittelsteg 13 erkennbar. Der zweite Zuführungskanal 4 hingegen ist verschlossen und die Abflachung 12 ist der Betrachtungsseite zugekehrt. Entsprechend gelangt über den zweiten Zuführungskanal 4 im Homogenbetrieb kein Abgas-Luft- Gemisch in den zugehörigen Zylinder der Brennkraftmaschine.
Im Schichtbetrieb der Brennkraftmaschine ist der erste Zuführungskanal 3 verschlossen, so daß die zu dem Zylinder der Brennkraftmaschine gelangende, reine Verbrennungsluft nicht mehr über den ersten Zuführungskanal 3 sondern nur noch über den dritten Zuführungskanal 5 zugeführt wird. Zusätzlich gelangt über den zweiten Zuführungskanal 4 ein Abgas-Luft-Gemisch in den zugehörigen Zylinder der Brennkraftmaschine.
Der Gehäusekörper 2 weist an seinem in Fig. 2 oberen Ende einen ersten zylinderförmigen Fortsatz 15 und an seinem unteren Ende einen zweiten zylinderförmigen Fortsatz 16 auf. Im eingebauten Zustand unterhalb des unteren zylinderförmigen Fortsatzes 16 des Gehäusekörpers 2 ragt eine an der Drehwelle 10 befestigte Buchse 17 aus dem Gehäusekörper 2 heraus. Die Buchse 17 hat einen zylinderförmigen Abschnitt 18 und einen Kragenabschnitt 19. Auf dem zylinderförmigen Abschnitt 18 zwischen dem Kragenabschnitt 19 und äem unteren Fortsatz 16 des Gehäusekörpers 2 befindet sich eine im Ausführungsbeispiel als Spiralfeder ausgebildete Rückstellfeder 20. Ein erstes Ende 22 der Rückstellfeder 20 liegt an einem Anschlag 21 des Gehäusekörpers 2 an. Ein gegenüberliegendes zweites Ende 23 der Rückstellfeder 20 ist in einer aus Fig. 6 erkennbaren Rille 24 des Kragenbereichs 19 der Buchse 17 gehalten. Beim Drehen der Drehwelle 10 und der mit der Drehwelle 10 drehfest verbundenen Buchse 17 wird die Rückstellfeder 20 deshalb vorgespannt und bewirkt, daß sich die Drehwelle 10 bei Nachlassen der Betätigungskraft in die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Grundstellung, die der ersten der beiden um 90° versetzten Drehstellungen entspricht, zurückdreht.
Zur Betätigung der Drehwelle 10 ist an der mit der Drehwelle 10 drehfest verbundenen Buchse 17 ein exzentrisch angeordneter Stift 25 vorgesehen. An dem Stift 25 kann ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Gestänge angreifen, um sämtliche Drehwellen 10 sämtlicher Zylinder der Brennkraftmaschine durch eine Verschiebung des Gestänges synchron zu verdrehen. Die Betätigung des Gestänges kann beispielsweise pneumatisch mittels einer Unterdruckdose erfolgen. Alternativ kann das Gestänge jedoch auch beispielsweise elektromagnetisch oder elektromotorisch verstellt werden. Die die Buchse 17 betreffenden Bauteile sind auch aus der Fig. 1 gut zu erkennen.
Die Abflachungen 11a, 11b, 12a und 12b an der Drehwelle 10 sind besonders gut aus der in Fig. 6 dargestellten perspektivischen Darstellung der Drehwelle 10 zu erkennen. Ferner ist dieser Figur auch die Position der Buchse 17 und der Rückstellfeder 20 gut zu entnehmen. Aus Fig. 6 ist ferner erkennbar, daß an der Drehwelle 10 ein erster Dichtring 26 vorgesehen ist, der zwischen der zweiten Abflachung 12a und der vierten Abflachung 12b und der Buchse 17 angeordnet ist und der Abdichtung des zweiten Zuführkanals 4 nach außen dient. Dieser erste Dichtring 26 kann beispielsweise aus Teflon oder einem Perfluorelastomer bestehen. An dem gegenüberliegenden Ende der Drehwelle 10 ist ein zweiter Dichtring 27 zur Abdichtung des ersten Zuführungskanals 3 vorgesehen, der gleichzeitig die Funktion eines Lagers hat. Für diesen Dichtring 27 ist ein duroplastischer Kunststoff besonders geeignet, insbesondere Ryton. Eine weitere Abdichtung erfolgt über eine Verschlußkappe 28.
In Fig. 4 ist die erfindungsgemäße Umschalteinrichtung 1 in einer Seitenansicht dargestellt. Erkennbar sind u. a. der Gehäusekörper 2, der Verbindungskanal 9, die Buchse 17 und die Rückstellfeder 20.
Fig. 5 zeigt einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4, d. h. einen axialen Schnitt durch die Drehwelle 10. Aus dieser Darstellung wird der Aufbau der Drehwelle 10 und der damit verbundenen Bauteile noch besser ersichtlich.
In eine Nut 29 ist der zweite Dichtring 27 eingesetzt und mittels einer Abschlußplatte 30 in der Nut 29 arretiert. Die Abschlußplatte 30 wird im Ausführungsbeispiel mittels einer ersten Schraube 31, die in eine erste Gewindebohrung 32 der Drehwelle 10 einschraubbar ist, gehalten. Zur Abdeckung und weiteren Abdichtung dient die bereits beschriebene Verschlußkappe 28, die die in dem Gehäusekörper 2 quer zu den Zuführungskanälen 3, 4 und 5 verlaufende Aufnahme- Bohrung 33, welche die Drehwelle 10 aufnimmt, abschließt. Der erste Dichtring 26 ist zwischen einer Schulter 34 der Drehwelle 10 und einer Schulter 35 des Gehäusekörpers 2 eingelegt. Die Buchse 17 ist mittels einer zweiten Schraube 36 und der Zwischenlage einer Beilagescheibe 37 an der Drehwelle 10 drehfest befestigt. Die zweite Schraube 36 ist dazu in eine zweite Gewindebohrung 38 der Drehwelle 10 einschraubbar.
Bei der Montage wird zweckmäßiger Weise folgendermaßen vorgegangen:
Zunächst wird der zweite Dichtring 27 mittels der Abschlußplatte 30 und der Schraube 31 an der Drehwelle 10 vormontiert und der erste Dichtring 26 auf die Drehwelle 10 geschoben. Die Drehwelle 10 wird dann in Fig. 5 von oben in die Aufnahme-Bohrung 33 eingeführt. Auf die Buchse 17 wird die Rückstellfeder 20 aufgesetzt und die Buchse 17 wird mittels der zweiten Schraube 36 an der Drehwelle 10 befestigt.
Es ist vorteilhaft, wenn nach dem Verbinden der Buchse 17 mit der Drehwelle 10 ein axiales Spiel verbleibt, das durch den Spalt 42 gebildet ist. Dadurch wird sichergestellt, daß die Leichtgängigkeit der Drehbewegung der Drehwelle 10 nicht durch eine übermäßige Reibung beeinträchtigt ist. Um gleichzeitig sicherzustellen, daß sich die Drehwelle 10 in einer definierten axialen Position befindet, kommt der Rückstellfeder 20 die zusätzliche Funktion einer Andrückfeder zu. Die Rückstellfeder 20 ist zwischen dem Gehäusekörper 2 und dem Kragenabschnitt 19 der Buchse 17 eingespannt. Die an der Buchse 17 angreifende Rückstellfeder 20 drückt die Drehwelle 10 deshalb axial gegen die als Anschlag wirkende Schulter 35 des Gehäusekörpers 2.
Mittels der Drehwelle 10 kann die Luftzuführung sehr schnell zwischen dem Schichtbetrieb und dem Homogenbetrieb umgeschaltet werden. Dadurch, daß an der Drehwelle 10 für die Schieber keine separaten, beispielsweise als Klappen ausgebildeten Bauteile notwendig sind, sondern die Schieber 40 und 41 in einfacher Weise als Abflachungen 11a und 11b bzw. 12a und 12b an der Drehwelle 10 verwirklicht sind, ergibt sich eine besonders montagefreundliche und verschleißarme Ausbildung. Für Wartungsfälle ist die Drehwelle 10 problemlos demontierbar. Der Winkelversatz zwischen den Abflachungen 11a und 11b einerseits und 12a und 12b andererseits ist bereits bei der Fertigung der Drehwelle 10 exakt vorgebbar. Ein Abgleich ist bei der Montage deshalb nicht erforderlich. Die erfindungsgemäße Lösung zeichnet sich ferner durch eine hohe Belastbarkeit und eine geringe Verschleißanfälligkeit aus. Insbesondere kann die Drehwelle 10 in der Aufnahme-Bohrung 33 nicht verklemmen. Ferner ist die Geräuschentwicklung beim Umschalten zwischen dem Homogenbetrieb und dem Schichtbetrieb äußerst gering.

Claims (14)

1. Umschalteinrichtung mit
einem durch einen Gehäusekörper (2) führenden ersten Zuführungskanal (3), dessen Querschnitt mittels eines ersten Schiebers (40) steuerbar ist, und
einem durch den Gehäusekörper (2) führenden zweiten Zuführungskanal (4), dessen Querschnitt mittels eines zweiten Schiebers (41) steuerbar ist,
wobei der erste Schieber (40) und der zweite Schieber (41) auf einer gemeinsamen Drehwelle (10) ausgebildet sind, indem die Drehwelle (10) im Bereich des ersten Schiebers (40) zumindest eine erste Abflachung (11a) und im Bereich des zweiten Schiebers (41) zumindest eine zweite Abflachung (12a) aufweist, und wobei die zweite Abflachung (12a) an der Drehwelle (10) in bezug auf die erste Abflachung (11a) in einem definierten Winkel ausgebildet ist.
2. Umschalteinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwelle (10) in eine Aufnahme-Bohrung (33) des Gehäusekörpers (2) eingesetzt ist und zwischen der ersten Abflachung (11a) und der zweiten Abflachung (12a) an der Drehwelle (10) ein Bereich (39) ausgebildet ist, der an der Aufnahme-Bohrung (33) eng anliegt, um den ersten Zuführungskanal (3) und den zweiten Zuführungskanal (4) gegeneinander abzudichten.
3. Umschalteinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Abflachung (12a) in bezug auf die erste Abflachung (11a) um 90° winkelversetzt ist.
4. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwelle (10) im Bereich des ersten Schiebers (40) eine dritte Abflachung (11b) aufweist und die erste Abflachung (11a) und die dritte Abflachung (11b) beidseitig eines flachen Mittelstegs (13) ausgebildet sind.
5. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwelle (10) im Bereich des zweiten Schiebers (41) eine vierte Abflachung (12b) aufweist und die zweite Abflachung (12a) und die vierte Abflachung (12b) beidseitig eines flachen Mittelstegs (14) ausgebildet sind.
6. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwelle (10) mittels einer Rückstellfeder (20) in einer Grundstellung gehalten ist.
7. Umschalteinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstellfeder (20) als Spiralfeder ausgebildet ist, die auf einer an einem Ende der Drehwelle (10) drehfest angeordneten Buchse (17) angeordnet ist, wobei ein Ende (23) der Rückstellfeder (20) an der Buchse (17) und ein anderes Ende (22) der Rückstellfeder (20) an dem Gehäusekörper (2) fixiert ist.
8. Umschalteinrichtung nach Anspruch 7, i dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (17) mittels einer Schraubverbindung (36) lösbar mit der Drehwelle (10) verbunden ist.
9. Umschalteinrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Buchse (17) ein Stift (25) exzentrisch angeordnet ist, an welchem ein Gestänge zur Betätigung der Drehwelle (10) angreifen kann.
10. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl an dem der Buchse (17) benachbarten Ende als auch an dem gegenüberliegenden Ende der Drehwelle (10) eine Dichtung (26, 27) vorgesehen ist.
11. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwelle (10) durch die Buchse (17) mit einem axialen Spiel axial arretiert ist, wobei die an der Buchse (17) angreifende Rückstellfeder (20) die Drehwelle (10) gegen einen axialen Anschlag (35) drückt.
12. Umschalteinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschalteinrichtung (1) zum Umschalten einer Luft- und/oder Abgaszuführung einer Brennkraftmaschine zwischen einem Schichtbetrieb und einem Homogenbetrieb dient.
13. Umschalteinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in einer dem Schichtbetrieb entsprechenden ersten Drehstellung der Drehwelle (10) der erste Zuführungskanal (3) geschlossen und der zweite Zuführungskanal (4) geöffnet ist und in einer dem Homogenbetrieb entsprechenden zweiten Drehstellung der Drehwelle (10) der zweite Zuführungskanal (4) geschlossen und der erste Zuführungskanal (3) geöffnet ist.
14. Umschalteinrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Brennkraftmaschine mehrere Zylinder aufweist und für jeden Zylinder der Brennkraftmaschine in dem Gehäusekörper (2) jeweils ein erster Zuführungskanal (3) und ein zweiter Zuführungskanal (4) sowie jeweils eine Drehwelle (10) mit jeweils einem ersten Schieber (40) und einem zweiten Schieber (41) vorgesehen sind und daß für jeden Zylinder der Brennkraftmaschine in dem Gehäusekörper (2) zusätzlich ein dritter Zuführungskanal (5) vorgesehen ist, wobei zwischen dem zweiten Zuführungskanal (4) und dem dritten Zuführungskanal (5) eines jeweils benachbarten Zylinders ein Verbindungskanal (9) in dem Gehäusekörper (2) vorgesehen ist, der stromaufwärts des zweiten Schiebers (41) in den zweiten Zuführungskanal (4) einmündet.
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