DE19916776C2

DE19916776C2 - Vorrichtung zum Auftragen eines Klebstoffs

Info

Publication number: DE19916776C2
Application number: DE1999116776
Authority: DE
Inventors: Konrad Scholz
Original assignee: Henkel Dorus GmbH and Co KG
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1999-04-14
Filing date: 1999-04-14
Publication date: 2001-07-19
Anticipated expiration: 2019-04-15
Also published as: DE50012774D1; EP1169133B1; EP1169133A1; WO2000062940A1; DE19916776A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Klebstoffauftragsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Es geht um das Anleimen eines bandförmigen Belags an eine gekrümmte oder vorzugsweise gerade Schmalfläche (Kante) eines Platten elements, insbesondere einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte, wobei man den Belag mit mindestens einem Andruckelement an die Schmalfläche anpreßt. Zum Verkleben wird der Klebstoff zunächst auf die Schmalfläche, die in der Fach sprache "Kante" genannt wird, aufgebracht und der Belag dann an die Schmal fläche angepreßt. Die eingesetzten Plattenelemente sind üblicherweise auf ihrer Ober- und/oder Unterseite beschichtet, zum Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine solche Beschichtung aber nicht notwendig.

Ein solches Anleimen oder Beschichten von geraden und profilierten (d. h. gekrümmten) Schmalflächen von Plattenelementen, insbesondere von Holzwerk stoffen, mit Beschichtungsmaterialien wird üblicherweise mit sogenannten Kantenanleimmaschinen durchgeführt, an denen die Plattenelemente mit hoher Geschwindigkeit vorbeilaufen. Die Beschichtungsmaterialien können aus Kunst stoff (Melamin, PVC, ABS, PP) bestehen bzw. auf Papierbasis aufgebaut sein. Neben Melamin und Polyester können auch Furniere als Kantenmaterial ver arbeitet werden. Das Beschichtungsmaterial wird durch geeignete Andruckvor richtungen an die Schmalflächen fest angedrückt, auf die vorher ein dünner Film eines Schmelzklebstoffs aufgebracht worden ist. Danach werden überstehende Kanten mit einem Ziehmesser abgeschnitten oder abgefräst.

Die geraden Flächen werden üblicherweise mit Hilfe von Andruckrollen, deren Durchmesser bis 200 mm betragen kann, unter Zuhilfenahme von Schmelzkleb stoff und Kantenband beschichtet. Der Rollenandruck dient dazu, den Belag auf dem vorbeilaufenden Werkstück zu fixeren.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Auftragen von dünnen Kleb stoffilmen auf Werkstücke, insbesondere auf die Schmalflächen von Platten elementen, auf die dann der bandförmige Belag durch Anpressen angeleimt wird. Bekannt ist, daß man beim Anleimen bandförmiger Beläge auf im Querschnitt gerade Schmalflächen zunächst den Klebstoff, insbesondere den Schmelzkleb stoff, auf die Schmalfläche aufträgt. Die Erfindung ist aber nicht auf das Auftragen der Klebstoffilme auf gerade Kanten eingeschränkt, sie kann zum Auftragen von Klebstoff auf beliebige Werkstücke und auch auf gekrümmte bzw. profilierte Kanten Verwendung finden und insbesondere in der Ummantelung von Profilen und geraden Flächen eingesetzt werden.

Zum Auftragen der Klebstoffilme auf gerade Schmalflächen wird nach dem Stand der Technik eine Auftragswalze verwendet, deren Oberfläche eine gitternetzartige Struktur aufweist. Je feiner diese gitterartige Profilierung ist, desto gleichmäßiger wird der Klebstoff auf die Schmalfläche aufgetragen. Bei einer feinen gitterartigen Profilierung liegt die Maschenweite der gitterartigen Struktur bei etwa 0,1 bis 1,1 mm, bei einer groben bei 1,6 mm.

Der Klebstoff wird aus einem Klebstoffbehälter über geeignete Mittel auf die Oberfläche der Auftragswalze aufgetragen. Eine gleichmäßige Dicke der Kleb stoffschicht auf der Auftragswalze wird durch nahe an der Auftragswalze ange brachte stabförmige Elemente, sogenannte Dosierstäbe, erreicht, die mit der Oberfläche der Auftragswalze einen engen und über seine gesamte Länge gleichmäßigen Spalt bilden.

Dem oben genannten Vorteil einer feinen gitterartigen Profilierung der Oberfläche der Auftragswalze steht der Nachteil gegenüber, daß kleine, aus der Schmalfläche des Plattenelements abgelöste Partikel, z. B. feine Späne bei Spanplatten, an der Klebstoffschicht der Auftragswalze anhaften und sich am engen Spalt zwischen der Oberfläche der Auftragswalze und dem Dosierstab festsetzen. Als Folge davon ist der Klebstoffilm hinter dem Dosierstab streifenartig unterbrochen, und anstelle eines über die Breite der Schmalfläche geschlossenen Klebstoffilmes werden einzelne dünne, in Längsrichtung verlaufende Klebstoffstreifen auf die Schmalfläche aufgetragen. Da die auf die Schmalfläche aufgetragenen Klebstoffilme relativ dünn sind, bleiben die Unterbrechungen im Klebstoffilm auch nach dem Anpressen des bandförmigen Belages erhalten.

Verwendet man dagegen Auftragswalzen mit einer groberen gitterartigen Profilierung, so daß ein dickerer Klebstoffilm auf die Schmalfläche des Plattenelements aufgetragen wird, so durchlaufen die Partikel zwar den Spalt zwischen Dosierstab und Auftragswalze, der dickere Klebstoffilm ist aber aufgrund der groberen gitterartigen Profilierung ungleichmäßig und führt außerdem infolge der größeren Klebstoffmenge zu einem seitlichen Austritt an den Rändern des bandförmigen Belages und damit zur Verschmutzung am Plattenelement und zu einer unerwünschten dicken, deutlich sichtbaren Klebstoffuge.

Die störenden Partikel am Spalt zwischen der Auftragswalze und dem Dosierstab lassen sich zwar durch eine Vergrößerung des Spaltes entfernen, so daß die Partikel durch den Spalt hindurchlaufen und zusammen mit dem Klebstoff auf die Schmalfläche aufgetragen werden. Da in diesem Fall aber zu viel Schmelz klebstoff auf die Schmalfläche aufgetragen wird, tritt dieser, wie oben beschrieben, an den Rändern des aufgeklebten bandförmigen Belages aus und verschmutzt die Breitfläche des üblicherweise beschichteten Plattenelementes.

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen eines Klebstoffs, insbeson dere Schmelzklebstoffs, auf ein Werkstück, insbesondere auf eine Schmalfläche (Kante) eines Plattenelements, vorzugsweise einer Span-, Faser- oder Massiv holzplatte, mit einer drehbaren Auftragswalze, deren Oberfläche profiliert und der geome trischen Form des Werkstücks angepaßt ist, mit Mitteln zum dosierten Aufbringen von Klebstoff auf die Auftragswalze, wobei diese Mittel im Abstand von der Ober fläche der Auftragswalze angeordnet sind, so daß ein Spalt zwischen den Mitteln und der genannten Oberfläche gebildet wird. Die Erfindung umfaßt auch eine Spaltbreite von Null, falls die Oberfläche der Auftragswalze eine genügend tiefe Profilierung, z. B. gitterartige Profilierung oder dergleichen, aufweist, so daß über die Profilierung eine ausreichende Klebstoffmenge übertragen wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit der genannten Vorrichtung einen gleichmäßigen, feinen Klebstoffilm auf das Werkstück aufzubringen, ohne daß Partikel, deren Durchmesser größer als der genannte Spalt ist, zu Störungen füh ren und ohne daß das Werkstück von einem Überschuß von Klebstoff verschmutzt wird. Insbesondere sollen kleine Partikel nicht am Dosierstab hängenbleiben.

Diese Aufgabe wird bei der genannten Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die profilierte Oberfläche der Auftragswalze mindestens eine besonders ausgeprägte Vertiefung zum Entfernen unerwünschter Partikel aufweist.

Die Vertiefung ermöglicht den störenden Partikeln, durch den Dosierspalt hin durchzulaufen, so daß die Partikel mit auf das Werkstück aufgetragen werden, aber die Gleichmäßigkeit und Geschlossenheit des Klebstoffilmes nicht beein trächtigt wird. Überraschenderweise wurde bei Versuchen gefunden, daß trotz einer solchen Vertiefung keine störende Ungleichmäßigkeit des Klebstoffauftrags auftrat.

Die genannte Vertiefung bzw. die Vertiefungen können eine unterschiedliche Form haben. Wichtig ist nur, daß die Vertiefung den in ihnen befindlichen Partikeln ermöglicht, durch den engen Dosierspalt hindurchzulaufen.

Insbesondere ist es von Vorteil, wenn die besonders ausgeprägte Vertiefung als Nut ausgebildet ist, die insbesondere über eine mindestens der Breite der Schmalfläche entsprechende Breite der Auftragswalze verläuft. Auf diese Weise wird ein über die gesamte Breite der Schmalfläche geschlossener Klebstoffilm erreicht. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Nut über die gesamte Breite der Auftragswalze verläuft.

Zum schnellen Entfernen der Partikel von der Auftragswalze ist es außerdem von Vorteil, wenn die Nut im Winkel zur vorgesehenen Vorschubrichtung des Werk stücks verläuft. Die von der Schmalfläche aufgenommenen Partikel werden dann in der Regel nach nur einer Umdrehung der Auftragswalze wieder auf die Schmalfläche aufgetragen.

Da die Auftragswalze in der Regel eine zur Vorschubrichtung des Plattenelements senkrecht stehende Drechachse hat, wird außerdem vorgeschlagen, daß die Nut schräg zur Drehachse der Auftragswalze verläuft. Diese Ausgestaltung der Erfindung hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, da hier die Partikel besonders schnell von der Auftragswalze entfernt werden und keinerlei Ungleichmäßigkeit des Klebstoffauftrags auftritt.

Durch eine derartige schräge Anordnung der Nut wird außerdem eine Turbulenz in dem flüssigen Klebstoff, beispielsweise in der Schmelze von Schmelzklebstoff, erzeugt, so daß besonders große Partikel, die trotz der Nut nicht durch den Spalt hindurchlaufen können, auf der Oberfläche der Auftragswalze zu einem der beiden Seitenkanten wandern und daher nur einen kurzzeitigen Einfluß, meistens nur während einer Umdrehung der Auftragswalze, auf die Gleichmäßigkeit des Klebstoffilms nehmen.

Ferner wird vorgeschlagen, daß die Oberfläche eine gitterartige Profilierung auf weist. Alternativ ist es auch vorteilhaft, wenn die Oberfläche der Auftragswalze eine aus parallelen Linien bestehende Profilierung aufweist, wobei die Linien walzenaxial oder in Umfangsrichtung verlaufen. Die Oberfläche der Auftragswalze kann auch in unterschiedlichen Bereichen unterschiedlich profiliert sein. Von Vorteil ist dabei, wenn die Maschenweite der gitterartigen Profilierung bzw. der Linienabstand der Profilierung bei 0,1 bis 1,5 mm liegt. Insbesondere sollte dieser Wert bei etwa 1 mm liegen. Diese gitterartige Profilierung wird als "feine gitterartige Profilierung" bezeichnet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich auch bei profilierten, also bei im Querschnitt gekrümmten Schmalflächen von Plattenelementen einsetzen. Dazu hat die Oberfläche der Auftragswalze eine entsprechende korrespondierende geometrische Form. Insbesondere ist die erfindungsgemäße Vorrichtung aber zum Auftragen von Klebstoff auf gerade Werkstückflächen von Vorteil. Dazu wird vorgeschlagen, daß die Auftragswalze praktisch die Form eines Kreiszylinders aufweist. Zum Beschichten von Schmalflächen von Plattenelementen ist es dabei von Vorteil, wenn die Auftragswalze einen Durchmesser von 30 bis 80 mm hat.

Als in der Praxis als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die besonders ausgeprägte Vertiefung an der Oberfläche der Auftragswalze eine Tiefe von 0,1 bis 2,0 mm, insbesondere von etwa 0,1 bis 1,0 mm, aufweist. Die genannte Nut sollte vorzugsweise eine Breite von 0,5 bis 5 mm, insbesondere von 0,5 bis 4 mm und bevorzugt von 1 bis 3 mm, aufweisen.

Zum Entfernen von besonders großen Partikeln mit einem Durchmesser, der größer als der Dosierspalt ist, hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Nut im Winkel von 20 bis 70°, insbesondere von 40 bis 50°, zur Dreh achse der Auftragswalze angeordnet ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu verarbeitende bandförmige Beläge, Plattenelemente und Klebstoffe:

Vorzugsweise hat der eingesetzte bandförmige Belag eine Dicke von 0,15 bis 0,2 mm.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung läßt sich außerdem besonders gut einsetzen, wenn das Plattenelement eine Dicke von 15 bis 32 mm aufweist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich sämtliche üblichen Platten elemente bearbeiten. Als mögliche Plattenelemente seien Spanplatten, aber auch andere Platten wie Tischlerplatten, Sperrholzplatten, sogenannte MDF-Platten (mitteldichte Faserplatten) und Massivholzplatten genannt.

Auch die Auswahl der einzusetzenden Beläge (Kantenmaterialien) ist nicht kritisch. So sind Kantenmaterialien aus Melamin, Polyester, PVC, ABS, Poly propylen und Furniere geeignet. Auch die heutzutage verstärkt eingesetzten relativ dünnen Kantenmaterialien aus Dekorpapieren, die auf Papierbasis auf gebaut und mit farbigen Kunststoffen getränkt sind, lassen sich problemlos ver arbeiten.

Die Wahl des einzusetzenden Klebstoffs beim Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ebenfalls nicht kritisch. Vorzugsweise werden Schmelzklebstoffe eingesetzt, aber auch andere Klebstoffe wie Weißleim lassen sich durchaus verwenden.

Zum Beispiel können Schmelzklebstoffe verwendet werden, die hergestellt worden sind aus Polymeren und Copolymeren von synthetischen Harzen, Kautschuken, Polyethylen, Polypropylen, Polyurethan, Acryl, Vinyl Acetat, Ethylenvinylacetat und Polyvinylalkohol.

Spezielle Beispiele umfassen Schmelzklebstoffe, die aus folgenden Komponenten hergestellt sind:

1. Elastische Polymere wie Block-Copolymere, z. B. Styrol-Butadien, Styrol- Butadien-Styrol, Styrol-Isopren-Styrol, Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol, Styrol- Ethylen-Propylen-Styrol;
2. Ethylen-Vinyl-Acetat-Polymere, andere Ethylen-Ester und Copolymere, z. B. Ethylen-Methacrylat, Ethylen-n-Butyl-Acrylat und Ethylen-Acrylsäure;
3. Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen;
4. Polyvinylacetat und Copolymere damit;
5. Polyacrylate;
6. Polyamide;
7. Polyester;
8. Polyvinylalkohole und Copolymere damit;
9. Polyurethane;
10. Polystyrole;
11. Polyepoxide;
12. Copolymere von Vinyl-Monomeren und Polyalkylenoxid-Polymeren;
13. Aldehyde, die Harze enthalten wie Phenol-Aldehyd, Urea-Aldehyd, Melamin- Aldehyd und dergleichen.

Weiter können Komponenten zur Verstärkung der Adhäsion, Verdünnungsmittel, Stabilisatoren, Antioxidantien, Farb- und Füllstoffe enthalten sein.

Als Komponenten zur Verbesserung der Adhäsion seien beispielhaft genannt:

1. Natürliche und modifizierte Harze,
2. Polyterpen-Harze,
3. phenolisch modifizierte Kohlenwasserstoff-Harze,
4. aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoff-Harze,
5. Phthalat-Ester und
6. hydrierte Kohlenwasserstoffe, hydrierte Harze und hydrierte Harz-Ester.

Als Verdünnungsmittel seien beispielhaft flüssiges Polybuten oder Polypropylen, Petroleumwachse wie Paraffin und mikrokristalline Wachse, halbflüssiges Poly ethylen, hydrierte tierische, Fisch- und pflanzliche Fette, Mineralöl und syn thetische Wachse sowie Kohlenwasserstoff-Öle genannt.

Beispiele für die anderen Additive finden sich in der Literatur.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeich nungen näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht in Richtung des Vorschubs des Plattenelementes,

Fig. 2 eine Draufsicht der Anordnung nach Fig. 1 in Richtung der Dreh achse der Auftragswalze und

Fig. 3 eine vergrößerte Teilansicht aus Fig. 2.

In allen Zeichnungen haben gleiche Bezugszeichen die gleiche Bedeutung und werden daher gegebenenfalls nur einmal erläutert.

Die Figuren zeigen den ersten Verfahrensschritt beim Anleimen eines band förmigen Belages 4 an die Schmalfläche 3 eines Plattenelementes 2, z. B. einer Spanplatte. Mit einer Auftragswalze 1 wird heißer, noch flüssiger Schmelzklebstoff auf die Schmalfläche 3 des Plattenelementes 2 aufgebracht. Dazu wird aus einem nicht dargestellten Klebstoffbehälter der Schmelzklebstoff auf die Oberfläche 5 der Auftragswalze 1 aufgebracht, welche eine gitternetzartige Profilierung mit einer Maschenweite von 1,1 mm aufweist, wie es schematisch in Fig. 1 dargestellt ist. Mit einem parallel zur Drehachse 7 der Auftragswalze 1 und im vorgegebenen Abstand zu dessen Oberfläche 5 angeordneten Dosierstab 8 wird eine bestimmte Dicke der aufzubringenden Klebstoffschicht eingestellt. Diese Schicht wird dann von der Auftragswalze 1 auf die Schmalfläche 3 des Plattenelements 2 übertragen, wobei die Drehzahl der Auftragswalze der Durchlaufgeschwindigkeit des Werkstückes angepaßt ist, so daß kein Schlupf entsteht. Die Umfangs geschwindigkeit der Auftragswalze 1 beträgt daher in der Regel 20 bis 100 m/min.

Erfindungsgemäß ist nun eine schrägverlaufende Nut 9 mit einer Breite von 3 mm und einer Tiefe von 1,0 mm an der Oberfläche 5 der Auftragswalze 1 vorgesehen (Fig. 1). Durch diese diagonal verlaufende Nut wird permanent der Spalt zwischen der Oberfläche 5 und dem Dosierstab 8 geöffnet und geschlossen, so daß störende Partikel durch den Spalt hindurchtreten können, ohne daß dabei von außen ein Einfluß auf die Vorrichtung genommen werden muß. Dadurch tritt ein automatisch laufender Selbstreinigungseffekt auf, der sehr dünne, gleich mäßige und geschlossene Schmelzklebstoffaufträge einzustellen gestattet. Die diagonale Anordnung der Nut sorgt außerdem für eine gewisse Turbulenz in der Schmelze von Schmelzklebstoff, die große Partikel, die trotz der Nut nicht durch den Spalt zwischen der Oberfläche 5 und dem Dosierstab 8 hindurchlaufen können, auf der Auftragswalze nach oben oder nach unten wandern läßt, so daß nur ein kurzzeitiger Einfluß, in der Regel nur während einer einzigen Umdrehung, auf die Gleichmäßigkeit des Klebstoffilms genommen wird.

Der zweite Dosierstab 10 (Fig. 3), der auch Rakel genannt wird, dient dazu, den nach dem Klebstoffauftrag auf der Auftragswalze verbleibenden Klebstoff in den Auftragsbehälter zurückzuführen. Dies gilt insbesondere für den Klebstoff im unteren und oberen Bereich der Auftragswalze, in welchem die Auftragswalze nicht am Werkstück anliegt, da dessen Breite in der Regel kleiner als die Länge der Auftragswalze ist. Wenn die Anlage abgeschaltet wird, wird der zweite Spalt geschlossen und damit das Herauslaufen des Klebstoffs beim Abkühlen verhindert. Während des Betriebs ist der zweite Spalt immer weiter als der erste Spalt zwischen dem ersten Dosierstab 8 und der Auftragswalze, damit sich kein Klebstoff am zweiten Dosierstab anstauen kann.

Nach dem Aufbringen des Klebstoffilmes wird der bandförmige Belag 4, welcher mittels Führungsrollen 11 an die Klebstoffschicht herangeführt wird, mit einer Andruckrolle 12 an die Schmalfläche 3 angepreßt (Fig. 2).

Bezugszeichenliste

1

Auftragswalze

2

Plattenelement, Spanplatte

3

Schmalfläche

4

bandförmiger Belag

5

Oberfläche von

1

6

Schmelzklebstoff

7

Drehachse

8

Dosierstab

9

Nut, besonders ausgeprägte Vertiefung

10

zweiter Dosierstab

11

Führungsrolle

12

Andruckrolle

Claims

1. Vorrichtung zum Auftragen eines Klebstoffs, insbesondere Schmelzklebstoffs (6), auf ein Werkstück, insbesondere auf eine Schmalfläche (Kante) (3) eines Plattenelements, vorzugsweise einer Span-, Faser- oder Massivholzplatte,

- mit einer drehbaren Auftragswalze (1), deren Oberfläche (5) profiliert und der geometrischen Form des Werkstücks angepaßt ist,
- mit Mitteln (8) zum dosierten Aufbringen von Klebstoff auf die Auftragswalze (1), wobei diese Mittel (8) im Abstand von der Oberfläche (5) der Auftragswalze (1) angeordnet sind, so daß ein Spalt zwischen den Mitteln (8) und der genannten Oberfläche (5) gebildet wird,

dadurch gekennzeichnet, daß die profilierte Oberfläche (5) der Auftragswalze (1) mindestens eine besonders ausgeprägte Vertiefung (9) zum Entfernen unerwünschter Partikel aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die besonders ausgeprägte Vertiefung als Nut (9) ausgebildet ist, die insbesondere über eine mindestens der Breite der Schmalfläche (3) entsprechende Breite der Auftragswalze (1) verläuft.

3. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (9) im Winkel zur vorgesehenen Vorschubrichtung des Werkstücks (2) verläuft.

4. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (9) schräg zur Drehachse (7) der Auftragswalze (1) verläuft.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (5) eine gitterartige Profilierung aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (5) der Auftragswalze eine aus parallelen Linien bestehende Profilierung aufweist, wobei die Linien walzenaxial oder in Umfangsrichtung verlaufen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschenweite der Profilierung bzw. der Linienabstand der Profi lierung bei 0,1 bis 1,5 mm liegt.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragswalze (1) praktisch die Form eines Kreiszylinders aufweist und insbesondere einen Durchmesser von 30 bis 80 mm hat.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besonders ausgeprägte Vertiefung (9) eine Tiefe von 0,1 bis 2,0 mm, insbesondere von etwa 0,1 mm bis 1,0 mm, aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (9) eine Breite von 0,5 bis 5 mm, insbesondere von 0,5 bis 4 mm und bevorzugt von 1 bis 3 mm, aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (9) im Winkel von 20 bis 70°, insbesondere von 40 bis 50°, zur Drehachse (7) der Auftragswalze (1) angeordnet ist.