DE19914028C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus KunststoffInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen oder Vorformlingen von Kunststoffflaschen. DOLLAR A Um eine besonders einfache und vielseitige Kontrolle von Hohlkörpern, u. a. um auch eine Zentrierprüfung des Anspritzpunktes der Hohlkörper durchzuführen, wird in einer Auswerteeinrichtung die Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung des Hohlkörpers in Bezug auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers erfasst.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere von
Kunststoffflaschen oder Vorformlingen von Kunststoffflaschen.
Es sind eine Reihe von Inspektionsvorrichtungen und Verfahren
zum Prüfen von Flaschen oder Vorformlingen von
Kunststoffflaschen auf Fehler wie Verunreinigungen,
Schadstellen oder dergl. bekannt. Solche Vorrichtungen
können, wie es z. B. aus der DE 197 37 527 A1 bekannt ist,
z. B. eine Boden-, eine Gewinde- oder auch eine
Seitenwandkontrolle durchführen.
Sie können, wie in der DE 26 49 360 A1 oder der EP 0 894 544
A2 beschrieben, optisch-elektronisch arbeitende
Prüfvorrichtungen sein, die vor allem zur Kontrolle des
Flaschenbodens auf Verunreinigungen eingesetzt werden.
Zur Untersuchung von Flaschen oder Vorformlingen auf
Deformierungen im Mündungsbereich hat man andererseits
elektromechanisch arbeitende Prüfvorrichtungen benutzt, bei
denen z. B. einzelne Dorne eines Dornenrades oder einer
Anordnung mit elektromechanischen Sensorköpfen in die Mündung
des Hohlkörpers eintauchen und die Innenwandung mechanisch
abtasten.
Eine Mündungsbereichskontrolle ist gerade bei der Herstellung
und auch bei der Wiederverwertung von benutzten
Kunststoffflaschen von Vorteil, um auftretende Deformationen,
d. h Abweichungen von der kreisrunden Gestalt der
Mündungsinnenkante feststellen zu können.
Diesen bekannten, auf der mechanischen Abtastung beruhenden
Vorrichtungen und Verfahren zur Mündungsbereichskontrolle
haftet aber der Nachteil an, dass sie aufgrund des
mechanischen Eintauch-, Abtast- und Auftauchvorgangs
konstruktiv aufwendig und auch hinsichtlich Präzision und
Durchsatz nicht befriedigend sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht hiervon
ausgehend darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff zur Verfügung zu
stellen, mit denen auf einfache Weise die Formgestaltung von
verschiedenen Bereichen eines Hohlkörpers aus Kunststoff
kontrolliert werden können, mit denen insbesondere auch eine
schnelle und zuverlässige Kontrolle des Mündungsbereichs
möglich ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des
Anspruchs 6. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand
von Unteransprüchen.
Dadurch, dass in einem optischen Inspektionsverfahren die
Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung des
Hohlkörpers in Bezug auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers
erfasst und ausgewertet wird. Die Umsetzung der Erkenntnis,
den Anspritzpunkt, der das Symmetriezentrum bei einer
ordnungsgemässen Flasche für die Mündungskontur, für den
Tragring, für Bereiche der Aussenwandung und dgl. mehr
darstellt, als Bezugsgrösse für die Qualitätsüberprüfung
einer Kunststoffflasche herzunehmen, erfordert lediglich die
Positionsermittlung der interessierenden Bereiche relativ zum
Anspritzpunkt. Damit ist es besonders einfach und effizient
möglich, z. B. separat oder gleichzeitig die Rundheit der
Mündung, den Mündungsinnendurchmesser, die Anwesenheit und
Rundheit des Tragrings eines solchen Hohlkörpers und die
korrekte Position des Anspritzpunktes zur Mündung zu erfassen
und zu kontrollieren.
Da der Anspritzpunkt auf der Unterseite des Bodens
(Standfuss) einer Kunststoffflasche bzw. eines Vorformlings
bei fehlerfreier Fertigung und Verarbeitung auf der
Mittelachse der kreisrunden Mündungsinnenkante liegt, kann
durch Bestimmung der Relativkoordinaten der Mündung in Bezug
auf die Position des Anspritzpunktes in besonders einfacher
und schneller Weise in einer beispielsweise EDV-gestützten
Bildauswertungseinrichtung die Form sowohl der Innen- als
auch der Aussenwandung eines Kunststoffhohlkörpers mit hoher
Genauigkeit kontrolliert werden.
Bevorzugt wird der Hohlkörper dabei entlang einer Längsachse
des Hohlkörpers durchleuchtet und das aus dem Hohlkörper
austretende Licht erfasst. Durch das axiale Durchleuchten des
Hohlkörpers kann besonders leicht gleichzeitig die Position
von verschiedenen Bereichen des Hohlkörpers, z. B. der
Mündung, des Tragrings oder der seitlich über die Mündung
bzw. den Tragring überstehenden Flaschenwandung in Bezug auf
die Position des Anspritzpunktes bestimmt werden.
Vorteilhafterweise wird hierzu die Mündungsinnenkante
und/oder der Bereich der Hohlkörperwandung mit dem größten
Außendurchmesser in Bezug auf die Position des
Anspritzpunktes erfasst. Dadurch kann somit gleichzeitig der
Mündungsinnendurchmesser überprüft, die Rundheit der Mündung
kontrolliert und zudem die korrekte Position des
Anspritzpunktes zur Mündung inspiziert werden. Weiterhin kann
gleichzeitig bei PET-Flaschen der Bauchbereich der Flaschen
auf Deformierungen, z. B. erhabene bzw. unrunde Stellen
überprüft werden.
Auch kann es vorteilhaft sein, bei Hohlkörpern mit Tragring
zusammen mit der Position des Anspritzpunktes die
Tragringaußenkante zu erfassen. Hierdurch kann überprüft
werden, ob der Tragring unbeschädigt ist und die gewünschte
Form, insbesondere eine kreisrunde Außenform hat.
Bevorzugt wird der Hohlkörper in aufrechter Position entweder
kontinuierlich oder taktweise durch eine
Durchleuchtungseinrichtung transportiert, so dass ein
besonders schnelles und automatisiertes Kontrollieren des
Mündungsbereichs der Flaschen/Vorformlinge integriert in
bestehende Produktions- oder Weiterverarbeitungslinien
möglich ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch eine
Durchleuchtungseinrichtung aus, die eine Lichtquelle zur
Ausstrahlung von Licht zur Durchleuchtung des Hohlkörpers und
eine Sensoreinrichtung zur Erfassung des von der Lichtquelle
ausgestrahlten und durch den Hohlkörper hindurchgetretenen
Lichtes umfasst und weiterhin durch eine
Auswertungseinrichtung zur Bestimmung der Relativposition von
mindestens einem Bereich der Wandung des Hohlkörpers in Bezug
auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers.
Durch eine solche Vorrichtung kann, mit den bereits oben
beschriebenen Vorteilen auf besonders einfache Weise eine
Kontrolle der Form von verschiedenen Bereichen, insbesondere
auch des Mündungsbereichs eines Hohlkörpers, in einer
einzigen Inspektionsvorrichtung gleichzeitig durchgeführt
werden.
Die Lichtquelle und die Sensoreinrichtung sind dabei
bevorzugt auf entgegengesetzten Seiten des zu
durchleuchtenden Hohlkörpers angeordnet. In diesem Fall
können die Kunststoffflaschen oder Vorformlinge
beispielsweise in aufrechter Position zwischen Lichtquelle
und Sensoreinrichtung hindurchtransportiert werden und ohne
zusätzlichen Einbau von weiteren optischen Elementen, wie
Umlenkspiegel oder dergl., die Hohlkörper direkt entlang
ihrer Längsachse durchleuchtet und das austretende Licht
direkt erfasst werden.
Vorteilhafterweise ist die Sensoreinrichtung dabei mit einer
CCD-Kamera versehen, mit der in einem einzelnen Bild
gleichzeitig der Anspritzpunkt, die Mündungsinnenkante, die
Tragringaußenkante und der große Flaschendurchmesser
abgebildet und durch die Auswerteeinrichtung weiter
ausgewertet werden können.
Besonders bevorzugt erfolgt eine solche Auswertung durch eine
z. B. EDV- unterstütze Bildauswertungseinrichtung, die durch
Bestimmung der Relativposition von Wandungsbereichen des
Hohlkörpers zum Anspritzpunkt die vorstehend geschilderten
Kontrollfunktionen automatisch durchführen kann.
In einer vorteilhaften Ausführungsform werden die zu
inspizierenden Hohlkörper mit Hilfe einer
Transporteinrichtung durch die stationäre
Durchleuchtungseinrichtung transportiert. Da eine solche
Transporteinrichtung z. B. ein bekannter Inspektionsrotor mit
Halteklammern zum Erfassen der Hohlkörper sein kann, ist ein
einfacher Einbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in
bestehende Produktionslinien möglich.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den Zeichnungen
dargestellten Ausführungsbeispiele weiter erläutert und
beschrieben. In allen Ausführungsbeispielen werden
funktionsgleiche Bauteile mit dem selben Bezugszeichen
gekennzeichnet.
Dabei zeigt:
Fig. 1 eine seitliche schematische Ansicht auf eine
erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem ersten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine seitliche schematische Ansicht auf eine
erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem zweiten
Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße
Vorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel,
die in einer Vorrichtung zur Herstellung von
streckgeblasenen Kunststoffflaschen aus
Vorformlingen integriert ist,
Fig. 4 ein Bild einer mit einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung vom Standfuß aus durchleuchteten PET-
Flasche und
Fig. 5 ein Bild eines mit einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung von unten aus durchleuchteten
Vorformlings.
In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung
abgebildet.
Die Vorrichtung 1 umfasst eine Durchleuchtungseinrichtung 2,
eine Auswertungseinrichtung 3 und eine Transporteinrichtung
4. Die Durchleuchtungseinrichtung 2 ist mit einer stationären
Lichtquelle 5, beispielsweise einem Stroboskop, versehen und
ggf. mit einer optischen Einheit 6, die z. B. aus einer
Streuscheibe, einer Blende, einer Richtfolie und/oder einem
Linsensystem bestehen kann, welches zur Querschnittswandlung
und zur Erzeugung eines Beleuchtungslichtbündels führt, das
im Wesentlichen parallel zu einer Achse A verläuft.
Weiterhin umfasst die Durchleuchtungseinrichtung 2 eine CCD-
Kamera 7 mit einem telezentrischen Abbildungsobjektiv 8, die
beabstandet oberhalb der Lichtquelle 5 stationär befestigt
sind. Die Detektionsfläche der CCD-Kamera 7 ist dabei
senkrecht zur Achse A der von der Lichtquelle 5 emittierten
Strahlung so angeordnet, dass ein von der Lichtquelle 5
entlang der Achse emittiertes Beleuchtungslichtbündel erfasst
werden kann.
Durch die Transportvorrichtung 4, deren Aufbau wie z. B in der
EP 0 894 544 A2 beschrieben sein kann, wird eine zu
inspizierende Kunststoffflasche 9 von einem Klammerelement 10
boden- und mündungsfrei gehalten.
Die Flasche 9 ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch zu
einer Längsachse M. Die Wandung 13 der Flasche 9 weist
dabei einen mit Aussengewinde versehenen Mündungsbereich 15
mit seitlich überstehendem Tragring 16 und einen unterhalb
des Tragrings 16 befindlichen, den Tragring 16 seitlich
überstehenden, im Wesentlichen zylinderförmigen Bauchbereich
17 auf, der den größten Aussendurchmesser der Flasche 9
bildet. Der Bauchbereich 17 mündet in den Standfuss 12, an
dessen Außenseite sich der Anspritzpunkt 12 befindet, der bei
korrekter Fertigung auf der Mittelachse M liegen sollte.
Bevorzugt ist die Transporteinrichtung 4 so an einem
Transportstern 11 einer Flaschentransportbahn angeordnet,
dass die durch die Klammern 10 gehaltenen Flaschen 9 in
aufrechter Position jeweils einzeln durch die
Beleuchtungseinrichtung 2 hindurchlaufen. Die Flaschen 9
drehen beim Umlauf des Transportsterns um die Achse B des
Transportsterns 11 und durchlaufen die in Fig. 1
dargestellte Untersuchungsposition, bei der die Mittelachse M
der im Wesentlichen rotationssymmetrischen Flasche 9
fluchtend zur Achse A der von der Lichtquelle 5 emittierten
Beleuchtungsstrahlung verläuft.
In dieser Lage liegt somit bei korrekt hergestellten
Kunststoffflaschen 9 der sich zentrisch am Boden, d. h. am
Standfuss 12 der Flaschenwandung 13 befindliche Anspritzpunkt
14 ebenfalls auf der Achse A.
Weiterhin ist die CCD-Kamera 7 elektronisch verbunden mit
einer automatischen, beispielsweise EDV-gestützten
Bildauswerteeinrichtung 3, die das aufgenommene Bild der
durchleuchteten Flasche 9 in der nachfolgend noch genauer
beschriebenen Art und Weise auswertet.
Fig. 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung 1'. Der Unterschied zum
Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht im Wesentlichen
darin, dass durch eine Transporteinrichtung 4' nicht, wie in
Fig. 1 dargestellt, eine Kunststoffflasche 9, sondern ein
Vorformling 18 in aufrechter Lage zwischen der Kamera 7 und
der Lichtquelle 5 der Durchleuchtungseinrichtung 2
durchgeführt wird.
Der Vorformling 18, aus dem beispielsweise eine wie in Fig.
1 dargestellte Kunststoffflasche 9 geformt werden kann, weist
dabei ebenfalls einen Mündungsbereich 15 mit angesetztem
Tragring 16 auf. Unterhalb des Tragrings 16 befindet sich ein
im Wesentlichen zylinderförmiger Bereich 19 der Wandung 13',
der in den Boden 20 mündet, an dessen Außenseite bei
fehlerfreier Fertigung der Anspritzpunkt 14 auf einer
Mittelachse M' des Vorformlings 18 liegt.
Durch die Transporteinrichtung 4' wird der Vorformling 18
mittels eines Klammerelementes 10' gehalten, so dass die
Unterseite des Tragrings 16 auf der Oberseite der Klammern
10' aufliegt. Die Transporteinrichtung 4' kann ebenfalls
wieder an einem nicht dargestellten Transportstern angebracht
sein, um die Vorformlinge 18 einzeln nacheinander so durch
die Durchleuchtungseinrichtung 2 hindurchzutransportieren,
dass die Mittelachse M' der Vorformlinge im Wesentlichen
fluchtend zur Achse A des von der Lichtquelle 5
ausgestrahlten Beleuchtungslichtbündels liegt.
Weiterhin kann, wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist,
eine erfindungsgemäße Vorrichtung einfach, ohne größere
Umbauschwierigkeiten in bestehende Produktionslinien
eingebaut werden. In einer solchen Produktionslinie, wie sie
im Wesentlichen aus der DE 197 37 527 A1 bekannt ist, werden
Vorformlinge 18 aus einem Speicher 21 entlang einer
Transportbahn 22 in Reihe an verschiedenen
Inspektionsstationen 1'', 24 und 25 vorbei zu einem Heizrad
26 geführt, das die Vorformlinge 18 zu einer nicht
dargestellten Heizstation transportiert, in der diese
aufgeheizt und anschließend zu einer gewünschten
Kunststoffflaschenform geblasen werden. Fehlerhafte
Hohlkörper 18 werden vorher beim Passieren einer
Aussonderungsstation 29 ausgeworfen.
Die Inspektionsstationen 24, 25 können Stationen zur Gewinde-
bzw. Seitenwandinspektion sein. Die in Fig. 3 mit dem
Bezugszeichen 1'' gekennzeichnete schematisch dargestellte
Inspektionsstation ist dagegen eine erfindungsgemäße
Vorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel. Die
Vorrichtung 1'' umfasst wiederum eine
Durchleuchtungseinrichtung und eine zugeordnete
Auswertungseinrichtung, die entsprechend dem ersten bzw.
zweiten Ausführungsbeispiel konstruiert sein kann. Dabei ist
unter- bzw. oberhalb der Umlaufebene der Vorformlinge 18 eine
nicht dargestellte Lichtquelle zur Durchleuchtung der
Hohlkörper entlang einer Längsachse und eine zugehörige
Sensoreinrichtung zur Bildaufnahme stationär angebracht.
Im Unterschied zu dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel
werden die zu inspizierenden Vorformlinge 18 nicht durch eine
Transporteinrichtung 4, 4' mit einem Klammersystem, sondern
durch eine Transporteinrichtung 4'' mit am Umfang eines
Inspektionsrotors 27 angebrachten Mitnehmertaschen 28
ergriffen und durch die Durchleuchtungseinrichtung der
erfindungsgemäßen Vorrichtung 1'' hindurchgeführt. Ein
äußeres, den Inspektionsrotor dicht unterhalb des Tragringes
der Vorformlinge zumindest teilumfänglich umgebendes Geländer
verhindert ein radiales Herausfallen der Vorformlinge aus den
Mitnehmertaschen.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hilfe
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einem der
vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispiele wird im
Folgenden beschrieben.
Durch eine zugeordnete Transporteinrichtung 4, 4', 4'' werden
die einzelnen zu kontrollierenden Hohlkörper, also Flaschen 9
oder Vorformlinge 18 in aufrechter Position kontinuierlich
oder taktweise durch eine Durchleuchtungseinrichtung 2
transportiert. Wenn die Mittelachse M, M' des Hohlkörpers 9,
18 sich in einer Linie mit der Achse A des
Beleuchtungslichtbündels der von der Lichtquelle 5
emittierten Strahlung befindet, und somit auch in Linie mit
der Mittelachse der Detektionsfläche der CCD-Kamera 7, wird
durch die CCD-Kamera 7 ein Bild des von unten nach oben
entlang der Längsachse M durchleuchteten Hohlkörpers 9, 18
aufgenommen.
Fig. 4 zeigt ein z. B. mittels der erfindungsgemäßen
Vorrichtung 1 nach Fig. 1 gewonnenes Bild einer
durchleuchteten Flasche 9. Das optische System der
Durchleuchtungseinrichtung ist so justiert, dass gleichzeitig
der Anspritzpunkt 14, die Mündungsinnenkante 30 der Mündung
15, die Tragringaussenkante 31 des Tragrings 16 und der
Bereich der Flaschenwandung 13 mit dem größten
Außendurchmesser, d. h. der im Wesentlichen zylinderförmige
Bauchbereich 17 der Flasche 9 abgebildet wird.
Das aufgenommene Bild wird durch eine Bildauswerteeinrichtung
3 automatisch ausgewertet, indem die Lage des sich etwa im
Zentrum des Bildes befindlichen Anspritzpunktes 14 bestimmt
und in Bezug zu dessen Position die Relativkoordinaten, also
z. B. die Exzentrizität der Mündungsinnenkante 30, der
Tragringaussenkante 31 und des Flaschenumfangsbereichs 17 mit
dem größten Flaschendurchmesser erfasst und ausgewertet wird.
Hierdurch lässt sich z. B. auf einfache Weise die Rundheit der
Mündung 15, der Mündungsinnendurchmesser D, die Anwesenheit
und Rundheit des Tragrings 16, die korrekte Position des
Anspritzpunktes 14 zur Mündung 15 und der Bauchbereich der
Flasche 9 auf evtl. erhabene/unrunde Stellen überprüfen. Es
kann dabei eine evtl. vorhandene Ovalität der Mündung, des
Tragrings oder des Bauchbereichs erkannt werden.
Werden durch die Auswertungseinrichtung Hohlkörper 9, 18 als
fehlerhaft, d. h. eine gewisse Toleranzgrenze überschreitend
erkannt, z. B. weil der Anspritzpunkt 14 sich nicht im Zentrum
der kreisrund abgebildeten Mündungsinnenkante 30 bzw. der
Tragringaußenkante 31 befindet, so werden diese fehlerhaften
Hohlkörper 9, 18 auf ein Signal der Auswertungseinrichtung 3
hin automatisch ausgesondert. Das Maß der zulässigen
Exzentrizität des Anspritzpunktes 14 kann der Bildauswertung
vorgegeben werden.
Alternativ ist in Fig. 5 ein Bild eines von unten her
durchleuchteten Vorformlings 18 dargestellt.
Wie im Bild nach Fig. 4 werden wiederum gleichzeitig der
Anspritzpunkt 14, die Mündungsinnenkante 30 und die
Tragringaußenkante 31 abgebildet. Wie oben beschrieben,
können dadurch wiederum gleichzeitig die Rundheit der
Mündung, der Mündungsinnendurchmesser, die Anwesenheit und
Rundheit des Tragrings und die korrekte Position des
Anspritzpunktes zur Mündung kontrolliert werden.
Ein Unterschied zum Bild nach Fig. 4 besteht natürlich
darin, dass nicht zusätzlich ein Umfangsbereich entsprechend
dem Bauchbereich 17 der Flasche 9 abgebildet wird, da bei
einem Vorformling 18 der Tragring 16 selbst die größte
Ausdehnung zur Seite hin hat und der darunterliegende Teil 19
des Vorformlings 18 somit bei der Abbildung verdeckt ist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren und eine
erfindungsgemäße Vorrichtung können somit Vorformlinge und
Kunststoffflaschen besonders einfach und effizient auf
verschiedene Kriterien hin in einer einzigen
Inspektionsstation überprüft werden.
Claims (10)
1. Verfahren zur optischen Inspektion von einen
Anspritzpunkt (14) aufweisenden Hohlkörpern (9, 18) aus
Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen (9) oder
Vorformlingen (18) von Kunststoffflaschen (9), wobei die
Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung
(13, 13') des Hohlkörpers (9, 18) in Bezug auf den
Anspritzpunkt (14) des Hohlkörpers (9, 18) erfasst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
der Hohlkörper (9, 18) entlang einer Längsachse (M, M')
des Hohlkörpers (9, 18) durchleuchtet und das aus dem
Hohlkörper (9, 18) austretende Licht erfasst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass bei einem Hohlkörper (9, 18) mit
Mündung (15) zusammen mit der Position des
Anspritzpunktes (14) die Mündungsinnenkante (30)
und/oder der Bereich der Hohlkörperwandung (13, 13') mit
dem größten Aussendurchmesser des Hohlkörpers (9, 18)
erfasst wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass bei einem Hohlkörper (9, 18) mit
Tragring (16) zusammen mit der Position des
Anspritzpunktes (14) die Tragringaussenkante (31)
erfasst wird.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper
(9, 18) in aufrechter Position kontinuierlich oder
taktweise durch eine Durchleuchtungseinrichtung (2)
transportiert werden.
6. Vorrichtung zur optischen Inspektion von einen
Anspritzpunkt (14) aufweisenden Hohlkörpern (9, 18) aus
Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen (9) oder
Vorformlingen (18) von Kunststoffflaschen (9), mit einer
Durchleuchtungseinrichtung (2), die eine Lichtquelle (5)
zur Ausstrahlung von Licht zur Durchleuchtung des
Hohlkörpers (9, 18) und eine Sensoreinrichtung (7, 8) zur
Erfassung des von der Lichtquelle (5) ausgestrahlten und
durch den Hohlkörper (9, 18) hindurchgetretenen Lichtes
umfasst und mit einer Auswertungseinrichtung (3) zur
Bestimmung der Relativposition von mindestens einem
Bereich der Wandung (13, 13') des Hohlkörpers (9, 18) in
Bezug auf den Anspritzpunkt (14) des Hohlkörpers (9, 18).
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Lichtquelle (5) und die Sensoreinrichtung (7, 8)
auf entgegengesetzten Seiten des zu durchleuchtenden
Hohlkörpers (9, 18) angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (7, 8) eine
CCD-Kamera (7) umfasst.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass die Auswertungseinrichtung (3) eine
Bildauswertungseinrichtung (3) zur automatischen
Auswertung des von der Sensoreinrichtung (7, 8) erfassten
Lichtes umfasst.
10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9,
gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung
(4, 4', 4'') zum Transport der Hohlkörper (9, 18) durch die
stationär angebrachte Durchleuchtungseinrichtung (2).
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914028A DE19914028C1 (de) | 1999-03-27 | 1999-03-27 | Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff |
Applications Claiming Priority (1)
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DE19914028A DE19914028C1 (de) | 1999-03-27 | 1999-03-27 | Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff |
Publications (1)
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---|---|---|---|
DE19914028A Expired - Fee Related DE19914028C1 (de) | 1999-03-27 | 1999-03-27 | Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff |
Country Status (1)
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---|---|
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