DE19914028C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen oder Vorformlingen von Kunststoffflaschen. DOLLAR A Um eine besonders einfache und vielseitige Kontrolle von Hohlkörpern, u. a. um auch eine Zentrierprüfung des Anspritzpunktes der Hohlkörper durchzuführen, wird in einer Auswerteeinrichtung die Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung des Hohlkörpers in Bezug auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers erfasst.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen oder Vorformlingen von Kunststoffflaschen.

Es sind eine Reihe von Inspektionsvorrichtungen und Verfahren zum Prüfen von Flaschen oder Vorformlingen von Kunststoffflaschen auf Fehler wie Verunreinigungen, Schadstellen oder dergl. bekannt. Solche Vorrichtungen können, wie es z. B. aus der DE 197 37 527 A1 bekannt ist, z. B. eine Boden-, eine Gewinde- oder auch eine Seitenwandkontrolle durchführen.

Sie können, wie in der DE 26 49 360 A1 oder der EP 0 894 544 A2 beschrieben, optisch-elektronisch arbeitende Prüfvorrichtungen sein, die vor allem zur Kontrolle des Flaschenbodens auf Verunreinigungen eingesetzt werden.

Zur Untersuchung von Flaschen oder Vorformlingen auf Deformierungen im Mündungsbereich hat man andererseits elektromechanisch arbeitende Prüfvorrichtungen benutzt, bei denen z. B. einzelne Dorne eines Dornenrades oder einer Anordnung mit elektromechanischen Sensorköpfen in die Mündung des Hohlkörpers eintauchen und die Innenwandung mechanisch abtasten.

Eine Mündungsbereichskontrolle ist gerade bei der Herstellung und auch bei der Wiederverwertung von benutzten Kunststoffflaschen von Vorteil, um auftretende Deformationen, d. h Abweichungen von der kreisrunden Gestalt der Mündungsinnenkante feststellen zu können.

Diesen bekannten, auf der mechanischen Abtastung beruhenden Vorrichtungen und Verfahren zur Mündungsbereichskontrolle haftet aber der Nachteil an, dass sie aufgrund des mechanischen Eintauch-, Abtast- und Auftauchvorgangs konstruktiv aufwendig und auch hinsichtlich Präzision und Durchsatz nicht befriedigend sind.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht hiervon ausgehend darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Inspektion von Hohlkörpern aus Kunststoff zur Verfügung zu stellen, mit denen auf einfache Weise die Formgestaltung von verschiedenen Bereichen eines Hohlkörpers aus Kunststoff kontrolliert werden können, mit denen insbesondere auch eine schnelle und zuverlässige Kontrolle des Mündungsbereichs möglich ist.

Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 6. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Dadurch, dass in einem optischen Inspektionsverfahren die Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung des Hohlkörpers in Bezug auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers erfasst und ausgewertet wird. Die Umsetzung der Erkenntnis, den Anspritzpunkt, der das Symmetriezentrum bei einer ordnungsgemässen Flasche für die Mündungskontur, für den Tragring, für Bereiche der Aussenwandung und dgl. mehr darstellt, als Bezugsgrösse für die Qualitätsüberprüfung einer Kunststoffflasche herzunehmen, erfordert lediglich die Positionsermittlung der interessierenden Bereiche relativ zum Anspritzpunkt. Damit ist es besonders einfach und effizient möglich, z. B. separat oder gleichzeitig die Rundheit der Mündung, den Mündungsinnendurchmesser, die Anwesenheit und Rundheit des Tragrings eines solchen Hohlkörpers und die korrekte Position des Anspritzpunktes zur Mündung zu erfassen und zu kontrollieren.

Da der Anspritzpunkt auf der Unterseite des Bodens (Standfuss) einer Kunststoffflasche bzw. eines Vorformlings bei fehlerfreier Fertigung und Verarbeitung auf der Mittelachse der kreisrunden Mündungsinnenkante liegt, kann durch Bestimmung der Relativkoordinaten der Mündung in Bezug auf die Position des Anspritzpunktes in besonders einfacher und schneller Weise in einer beispielsweise EDV-gestützten Bildauswertungseinrichtung die Form sowohl der Innen- als auch der Aussenwandung eines Kunststoffhohlkörpers mit hoher Genauigkeit kontrolliert werden.

Bevorzugt wird der Hohlkörper dabei entlang einer Längsachse des Hohlkörpers durchleuchtet und das aus dem Hohlkörper austretende Licht erfasst. Durch das axiale Durchleuchten des Hohlkörpers kann besonders leicht gleichzeitig die Position von verschiedenen Bereichen des Hohlkörpers, z. B. der Mündung, des Tragrings oder der seitlich über die Mündung bzw. den Tragring überstehenden Flaschenwandung in Bezug auf die Position des Anspritzpunktes bestimmt werden.

Vorteilhafterweise wird hierzu die Mündungsinnenkante und/oder der Bereich der Hohlkörperwandung mit dem größten Außendurchmesser in Bezug auf die Position des Anspritzpunktes erfasst. Dadurch kann somit gleichzeitig der Mündungsinnendurchmesser überprüft, die Rundheit der Mündung kontrolliert und zudem die korrekte Position des Anspritzpunktes zur Mündung inspiziert werden. Weiterhin kann gleichzeitig bei PET-Flaschen der Bauchbereich der Flaschen auf Deformierungen, z. B. erhabene bzw. unrunde Stellen überprüft werden.

Auch kann es vorteilhaft sein, bei Hohlkörpern mit Tragring zusammen mit der Position des Anspritzpunktes die Tragringaußenkante zu erfassen. Hierdurch kann überprüft werden, ob der Tragring unbeschädigt ist und die gewünschte Form, insbesondere eine kreisrunde Außenform hat.

Bevorzugt wird der Hohlkörper in aufrechter Position entweder kontinuierlich oder taktweise durch eine Durchleuchtungseinrichtung transportiert, so dass ein besonders schnelles und automatisiertes Kontrollieren des Mündungsbereichs der Flaschen/Vorformlinge integriert in bestehende Produktions- oder Weiterverarbeitungslinien möglich ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch eine Durchleuchtungseinrichtung aus, die eine Lichtquelle zur Ausstrahlung von Licht zur Durchleuchtung des Hohlkörpers und eine Sensoreinrichtung zur Erfassung des von der Lichtquelle ausgestrahlten und durch den Hohlkörper hindurchgetretenen Lichtes umfasst und weiterhin durch eine Auswertungseinrichtung zur Bestimmung der Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung des Hohlkörpers in Bezug auf den Anspritzpunkt des Hohlkörpers.

Durch eine solche Vorrichtung kann, mit den bereits oben beschriebenen Vorteilen auf besonders einfache Weise eine Kontrolle der Form von verschiedenen Bereichen, insbesondere auch des Mündungsbereichs eines Hohlkörpers, in einer einzigen Inspektionsvorrichtung gleichzeitig durchgeführt werden.

Die Lichtquelle und die Sensoreinrichtung sind dabei bevorzugt auf entgegengesetzten Seiten des zu durchleuchtenden Hohlkörpers angeordnet. In diesem Fall können die Kunststoffflaschen oder Vorformlinge beispielsweise in aufrechter Position zwischen Lichtquelle und Sensoreinrichtung hindurchtransportiert werden und ohne zusätzlichen Einbau von weiteren optischen Elementen, wie Umlenkspiegel oder dergl., die Hohlkörper direkt entlang ihrer Längsachse durchleuchtet und das austretende Licht direkt erfasst werden.

Vorteilhafterweise ist die Sensoreinrichtung dabei mit einer CCD-Kamera versehen, mit der in einem einzelnen Bild gleichzeitig der Anspritzpunkt, die Mündungsinnenkante, die Tragringaußenkante und der große Flaschendurchmesser abgebildet und durch die Auswerteeinrichtung weiter ausgewertet werden können.

Besonders bevorzugt erfolgt eine solche Auswertung durch eine z. B. EDV- unterstütze Bildauswertungseinrichtung, die durch Bestimmung der Relativposition von Wandungsbereichen des Hohlkörpers zum Anspritzpunkt die vorstehend geschilderten Kontrollfunktionen automatisch durchführen kann.

In einer vorteilhaften Ausführungsform werden die zu inspizierenden Hohlkörper mit Hilfe einer Transporteinrichtung durch die stationäre Durchleuchtungseinrichtung transportiert. Da eine solche Transporteinrichtung z. B. ein bekannter Inspektionsrotor mit Halteklammern zum Erfassen der Hohlkörper sein kann, ist ein einfacher Einbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in bestehende Produktionslinien möglich.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben. In allen Ausführungsbeispielen werden funktionsgleiche Bauteile mit dem selben Bezugszeichen gekennzeichnet.

Dabei zeigt:

Fig. 1 eine seitliche schematische Ansicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 2 eine seitliche schematische Ansicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel, die in einer Vorrichtung zur Herstellung von streckgeblasenen Kunststoffflaschen aus Vorformlingen integriert ist,

Fig. 4 ein Bild einer mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung vom Standfuß aus durchleuchteten PET- Flasche und

Fig. 5 ein Bild eines mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung von unten aus durchleuchteten Vorformlings.

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in schematischer Darstellung abgebildet.

Die Vorrichtung 1 umfasst eine Durchleuchtungseinrichtung 2, eine Auswertungseinrichtung 3 und eine Transporteinrichtung 4. Die Durchleuchtungseinrichtung 2 ist mit einer stationären Lichtquelle 5, beispielsweise einem Stroboskop, versehen und ggf. mit einer optischen Einheit 6, die z. B. aus einer Streuscheibe, einer Blende, einer Richtfolie und/oder einem Linsensystem bestehen kann, welches zur Querschnittswandlung und zur Erzeugung eines Beleuchtungslichtbündels führt, das im Wesentlichen parallel zu einer Achse A verläuft.

Weiterhin umfasst die Durchleuchtungseinrichtung 2 eine CCD- Kamera 7 mit einem telezentrischen Abbildungsobjektiv 8, die beabstandet oberhalb der Lichtquelle 5 stationär befestigt sind. Die Detektionsfläche der CCD-Kamera 7 ist dabei senkrecht zur Achse A der von der Lichtquelle 5 emittierten Strahlung so angeordnet, dass ein von der Lichtquelle 5 entlang der Achse emittiertes Beleuchtungslichtbündel erfasst werden kann.

Durch die Transportvorrichtung 4, deren Aufbau wie z. B in der EP 0 894 544 A2 beschrieben sein kann, wird eine zu inspizierende Kunststoffflasche 9 von einem Klammerelement 10 boden- und mündungsfrei gehalten.

Die Flasche 9 ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch zu einer Längsachse M. Die Wandung 13 der Flasche 9 weist dabei einen mit Aussengewinde versehenen Mündungsbereich 15 mit seitlich überstehendem Tragring 16 und einen unterhalb des Tragrings 16 befindlichen, den Tragring 16 seitlich überstehenden, im Wesentlichen zylinderförmigen Bauchbereich 17 auf, der den größten Aussendurchmesser der Flasche 9 bildet. Der Bauchbereich 17 mündet in den Standfuss 12, an dessen Außenseite sich der Anspritzpunkt 12 befindet, der bei korrekter Fertigung auf der Mittelachse M liegen sollte.

Bevorzugt ist die Transporteinrichtung 4 so an einem Transportstern 11 einer Flaschentransportbahn angeordnet, dass die durch die Klammern 10 gehaltenen Flaschen 9 in aufrechter Position jeweils einzeln durch die Beleuchtungseinrichtung 2 hindurchlaufen. Die Flaschen 9 drehen beim Umlauf des Transportsterns um die Achse B des Transportsterns 11 und durchlaufen die in Fig. 1 dargestellte Untersuchungsposition, bei der die Mittelachse M der im Wesentlichen rotationssymmetrischen Flasche 9 fluchtend zur Achse A der von der Lichtquelle 5 emittierten Beleuchtungsstrahlung verläuft.

In dieser Lage liegt somit bei korrekt hergestellten Kunststoffflaschen 9 der sich zentrisch am Boden, d. h. am Standfuss 12 der Flaschenwandung 13 befindliche Anspritzpunkt 14 ebenfalls auf der Achse A.

Weiterhin ist die CCD-Kamera 7 elektronisch verbunden mit einer automatischen, beispielsweise EDV-gestützten Bildauswerteeinrichtung 3, die das aufgenommene Bild der durchleuchteten Flasche 9 in der nachfolgend noch genauer beschriebenen Art und Weise auswertet.

Fig. 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1'. Der Unterschied zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 besteht im Wesentlichen darin, dass durch eine Transporteinrichtung 4' nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, eine Kunststoffflasche 9, sondern ein Vorformling 18 in aufrechter Lage zwischen der Kamera 7 und der Lichtquelle 5 der Durchleuchtungseinrichtung 2 durchgeführt wird.

Der Vorformling 18, aus dem beispielsweise eine wie in Fig. 1 dargestellte Kunststoffflasche 9 geformt werden kann, weist dabei ebenfalls einen Mündungsbereich 15 mit angesetztem Tragring 16 auf. Unterhalb des Tragrings 16 befindet sich ein im Wesentlichen zylinderförmiger Bereich 19 der Wandung 13', der in den Boden 20 mündet, an dessen Außenseite bei fehlerfreier Fertigung der Anspritzpunkt 14 auf einer Mittelachse M' des Vorformlings 18 liegt.

Durch die Transporteinrichtung 4' wird der Vorformling 18 mittels eines Klammerelementes 10' gehalten, so dass die Unterseite des Tragrings 16 auf der Oberseite der Klammern 10' aufliegt. Die Transporteinrichtung 4' kann ebenfalls wieder an einem nicht dargestellten Transportstern angebracht sein, um die Vorformlinge 18 einzeln nacheinander so durch die Durchleuchtungseinrichtung 2 hindurchzutransportieren, dass die Mittelachse M' der Vorformlinge im Wesentlichen fluchtend zur Achse A des von der Lichtquelle 5 ausgestrahlten Beleuchtungslichtbündels liegt.

Weiterhin kann, wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist, eine erfindungsgemäße Vorrichtung einfach, ohne größere Umbauschwierigkeiten in bestehende Produktionslinien eingebaut werden. In einer solchen Produktionslinie, wie sie im Wesentlichen aus der DE 197 37 527 A1 bekannt ist, werden Vorformlinge 18 aus einem Speicher 21 entlang einer Transportbahn 22 in Reihe an verschiedenen Inspektionsstationen 1'', 24 und 25 vorbei zu einem Heizrad 26 geführt, das die Vorformlinge 18 zu einer nicht dargestellten Heizstation transportiert, in der diese aufgeheizt und anschließend zu einer gewünschten Kunststoffflaschenform geblasen werden. Fehlerhafte Hohlkörper 18 werden vorher beim Passieren einer Aussonderungsstation 29 ausgeworfen.

Die Inspektionsstationen 24, 25 können Stationen zur Gewinde- bzw. Seitenwandinspektion sein. Die in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 1'' gekennzeichnete schematisch dargestellte Inspektionsstation ist dagegen eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Vorrichtung 1'' umfasst wiederum eine Durchleuchtungseinrichtung und eine zugeordnete Auswertungseinrichtung, die entsprechend dem ersten bzw. zweiten Ausführungsbeispiel konstruiert sein kann. Dabei ist unter- bzw. oberhalb der Umlaufebene der Vorformlinge 18 eine nicht dargestellte Lichtquelle zur Durchleuchtung der Hohlkörper entlang einer Längsachse und eine zugehörige Sensoreinrichtung zur Bildaufnahme stationär angebracht.

Im Unterschied zu dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel werden die zu inspizierenden Vorformlinge 18 nicht durch eine Transporteinrichtung 4, 4' mit einem Klammersystem, sondern durch eine Transporteinrichtung 4'' mit am Umfang eines Inspektionsrotors 27 angebrachten Mitnehmertaschen 28 ergriffen und durch die Durchleuchtungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1'' hindurchgeführt. Ein äußeres, den Inspektionsrotor dicht unterhalb des Tragringes der Vorformlinge zumindest teilumfänglich umgebendes Geländer verhindert ein radiales Herausfallen der Vorformlinge aus den Mitnehmertaschen.

Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einem der vorhergehend beschriebenen Ausführungsbeispiele wird im Folgenden beschrieben.

Durch eine zugeordnete Transporteinrichtung 4, 4', 4'' werden die einzelnen zu kontrollierenden Hohlkörper, also Flaschen 9 oder Vorformlinge 18 in aufrechter Position kontinuierlich oder taktweise durch eine Durchleuchtungseinrichtung 2 transportiert. Wenn die Mittelachse M, M' des Hohlkörpers 9, 18 sich in einer Linie mit der Achse A des Beleuchtungslichtbündels der von der Lichtquelle 5 emittierten Strahlung befindet, und somit auch in Linie mit der Mittelachse der Detektionsfläche der CCD-Kamera 7, wird durch die CCD-Kamera 7 ein Bild des von unten nach oben entlang der Längsachse M durchleuchteten Hohlkörpers 9, 18 aufgenommen.

Fig. 4 zeigt ein z. B. mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 nach Fig. 1 gewonnenes Bild einer durchleuchteten Flasche 9. Das optische System der Durchleuchtungseinrichtung ist so justiert, dass gleichzeitig der Anspritzpunkt 14, die Mündungsinnenkante 30 der Mündung 15, die Tragringaussenkante 31 des Tragrings 16 und der Bereich der Flaschenwandung 13 mit dem größten Außendurchmesser, d. h. der im Wesentlichen zylinderförmige Bauchbereich 17 der Flasche 9 abgebildet wird.

Das aufgenommene Bild wird durch eine Bildauswerteeinrichtung 3 automatisch ausgewertet, indem die Lage des sich etwa im Zentrum des Bildes befindlichen Anspritzpunktes 14 bestimmt und in Bezug zu dessen Position die Relativkoordinaten, also z. B. die Exzentrizität der Mündungsinnenkante 30, der Tragringaussenkante 31 und des Flaschenumfangsbereichs 17 mit dem größten Flaschendurchmesser erfasst und ausgewertet wird.

Hierdurch lässt sich z. B. auf einfache Weise die Rundheit der Mündung 15, der Mündungsinnendurchmesser D, die Anwesenheit und Rundheit des Tragrings 16, die korrekte Position des Anspritzpunktes 14 zur Mündung 15 und der Bauchbereich der Flasche 9 auf evtl. erhabene/unrunde Stellen überprüfen. Es kann dabei eine evtl. vorhandene Ovalität der Mündung, des Tragrings oder des Bauchbereichs erkannt werden.

Werden durch die Auswertungseinrichtung Hohlkörper 9, 18 als fehlerhaft, d. h. eine gewisse Toleranzgrenze überschreitend erkannt, z. B. weil der Anspritzpunkt 14 sich nicht im Zentrum der kreisrund abgebildeten Mündungsinnenkante 30 bzw. der Tragringaußenkante 31 befindet, so werden diese fehlerhaften Hohlkörper 9, 18 auf ein Signal der Auswertungseinrichtung 3 hin automatisch ausgesondert. Das Maß der zulässigen Exzentrizität des Anspritzpunktes 14 kann der Bildauswertung vorgegeben werden.

Alternativ ist in Fig. 5 ein Bild eines von unten her durchleuchteten Vorformlings 18 dargestellt.

Wie im Bild nach Fig. 4 werden wiederum gleichzeitig der Anspritzpunkt 14, die Mündungsinnenkante 30 und die Tragringaußenkante 31 abgebildet. Wie oben beschrieben, können dadurch wiederum gleichzeitig die Rundheit der Mündung, der Mündungsinnendurchmesser, die Anwesenheit und Rundheit des Tragrings und die korrekte Position des Anspritzpunktes zur Mündung kontrolliert werden.

Ein Unterschied zum Bild nach Fig. 4 besteht natürlich darin, dass nicht zusätzlich ein Umfangsbereich entsprechend dem Bauchbereich 17 der Flasche 9 abgebildet wird, da bei einem Vorformling 18 der Tragring 16 selbst die größte Ausdehnung zur Seite hin hat und der darunterliegende Teil 19 des Vorformlings 18 somit bei der Abbildung verdeckt ist.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und eine erfindungsgemäße Vorrichtung können somit Vorformlinge und Kunststoffflaschen besonders einfach und effizient auf verschiedene Kriterien hin in einer einzigen Inspektionsstation überprüft werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur optischen Inspektion von einen Anspritzpunkt (14) aufweisenden Hohlkörpern (9, 18) aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen (9) oder Vorformlingen (18) von Kunststoffflaschen (9), wobei die Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung (13, 13') des Hohlkörpers (9, 18) in Bezug auf den Anspritzpunkt (14) des Hohlkörpers (9, 18) erfasst wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkörper (9, 18) entlang einer Längsachse (M, M') des Hohlkörpers (9, 18) durchleuchtet und das aus dem Hohlkörper (9, 18) austretende Licht erfasst wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Hohlkörper (9, 18) mit Mündung (15) zusammen mit der Position des Anspritzpunktes (14) die Mündungsinnenkante (30) und/oder der Bereich der Hohlkörperwandung (13, 13') mit dem größten Aussendurchmesser des Hohlkörpers (9, 18) erfasst wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Hohlkörper (9, 18) mit Tragring (16) zusammen mit der Position des Anspritzpunktes (14) die Tragringaussenkante (31) erfasst wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkörper (9, 18) in aufrechter Position kontinuierlich oder taktweise durch eine Durchleuchtungseinrichtung (2) transportiert werden.

6. Vorrichtung zur optischen Inspektion von einen Anspritzpunkt (14) aufweisenden Hohlkörpern (9, 18) aus Kunststoff, insbesondere von Kunststoffflaschen (9) oder Vorformlingen (18) von Kunststoffflaschen (9), mit einer Durchleuchtungseinrichtung (2), die eine Lichtquelle (5) zur Ausstrahlung von Licht zur Durchleuchtung des Hohlkörpers (9, 18) und eine Sensoreinrichtung (7, 8) zur Erfassung des von der Lichtquelle (5) ausgestrahlten und durch den Hohlkörper (9, 18) hindurchgetretenen Lichtes umfasst und mit einer Auswertungseinrichtung (3) zur Bestimmung der Relativposition von mindestens einem Bereich der Wandung (13, 13') des Hohlkörpers (9, 18) in Bezug auf den Anspritzpunkt (14) des Hohlkörpers (9, 18).

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtquelle (5) und die Sensoreinrichtung (7, 8) auf entgegengesetzten Seiten des zu durchleuchtenden Hohlkörpers (9, 18) angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (7, 8) eine CCD-Kamera (7) umfasst.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswertungseinrichtung (3) eine Bildauswertungseinrichtung (3) zur automatischen Auswertung des von der Sensoreinrichtung (7, 8) erfassten Lichtes umfasst.

10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung (4, 4', 4'') zum Transport der Hohlkörper (9, 18) durch die stationär angebrachte Durchleuchtungseinrichtung (2).