DE19913408C2 - Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper und Verfahren zu deren Herstellung sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, mit zwei übereinander­ liegenden Folien, die an einem ersten ihrer Längsränder gas­ dicht miteinander verbunden sind. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkör­ per unter Verwendung solcher Kunststoffschläuche und auf ei­ ne Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Gasgefüllte Füllkörper dienen zur Polsterung von Gegenstän­ den in Transportkisten, um Erschütterungen oder Beschädigun­ gen der transportierten Gegenstände zu vermeiden. Die Füll­ körper werden erst unmittelbar vor ihrem Gebrauch mit Gas gefüllt und können daher sehr platzsparend zum Verpacker bzw. Verbraucher geliefert und bei diesem gelagert werden. Ein weiterer Vorteil der Füllkörper liegt darin, daß sie aufgrund ihres geringen Gewichtes das Verpackungsgewicht kaum erhöhen und nach ihrem Einsatz sortenrein recycelt wer­ den können, da sie üblicherweise aus einem einzigen Kunst­ stoffmaterial hergestellt sind.

Bekannt ist es, die Füllkörper aus einer Kunststofffolie herzustellen, die als Schlauch geblasen, dann als Flach­ schlauch auf eine Rolle aufgewickelt und in dieser Form dem Abnehmer zugeführt wird. Beim jeweiligen Abnehmer wird die­ ser Flachschlauch von der Rolle als flaches Material einer Maschine zugeführt, die in bestimmten Abständen den Schlauch in Querrichtung perforiert. Mit Greifern, beispielsweise mit Vakuum-Greifern, werden dann die beiden Flachseiten des Schlauches auseinandergezogen, so daß durch die Perforation hindurch Luft in den Schlauch eindringen kann. In diesem luftgefüllten Zustand werden die Ober- und die Unterfolie beidseits der Perforation mittels einer Schweißnaht luft­ dicht miteinander verbunden, wodurch die luftgefüllten Füll­ körper bzw. Beutel ausgebildet werden. An der Perforation werden die Füllkörper vom Schlauch abgerissen, um sie ihrer jeweiligen Verwendung zuzuführen. Nachteilig hierbei ist, daß die beim Abnehmer erforderliche Maschine technisch rela­ tiv aufwendig und kostenintensiv ist. Insbesondere liegen die Perforations- und Schweißwerkzeuge nah beieinander, was deren Austausch erschwert. So ist eine Verwendung unter­ schiedlich breiter Kunststofffolien sowie eine Ausbildung in Schlauchlängsrichtung unterschiedlich langer Füllkörper mit erheblichem Aufwand verbunden, da die Schweißnahtlänge und/oder deren Abstand zueinander jeweils angepaßt werden muß.

Aus der DE 34 42 396 A1 ist ein gattungsgemäßer Schlauchbeu­ tel bekannt, bei dem im Zustand vor dem Aufblasen sämtliche Längsränder verschweißt sind. Zum Aufblasen wird zunächst durch einen Schneiddorn eine Gas-Einfüllöffnung in die Folie geschnitten. Durch diese wird dann Luft in den Schlauchbeu­ tel eingefüllt bzw. injiziert und abschließend die Gas- Einfüllöffnung wieder verschlossen. Dabei wird zur Abdich­ tung gegenüber der Umgebung beim Aufblasen die Folie mittels eines Niederhalters im Bereich der Gas-Einfüllöffnung nie­ dergedrückt. Um trotz der aufeinandergepressten Folie genü­ gend Luft ausreichend schnell injizieren zu können, sind re­ lativ hohe Drücke erforderlich, die nur durch relativ auf­ wendige Kompressoren bereitgestellt werden können.

Aus der EP 0 719 714 A1 ist ein randseitig allseits ge­ schlossener Schlauchbeutel bekannt, bei dem die Gas- Einfüllöffnung durch Einfüllstöpsel gebildet wird. Dabei muss entweder jede einzelne Kammer mit einem Füllrohr be­ füllt werden oder es wird ein chemisches Aufblasverfahren vorgeschlagen.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füll­ körper, zu schaffen, der mit wesentlich geringerem Aufwand befüllt werden kann, insbesondere ohne Notwendigkeit eines Kompressors. Weiterhin sollen im Rahmen der Erfindung ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kunststoffschlauchs, bei dem beispielsweise kein Niederhal­ ter eingesetzt werden muss, sowie eine konstruktiv verein­ fachte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitge­ stellt werden, die insbesondere eine Befüllung mit niedrigen Luftdrücken ohne Notwendigkeit eines Kompressors erlaubt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Kunststoff­ schlauch mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, ein Her­ stellungsverfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Kunststoff­ schlauches werden die beim Abnehmer durchzuführenden Arbei­ ten deutlich reduziert, wobei ein erfindungsgemäßer vorkon­ fektionierter Kunststoffschlauch nicht nennenswert kosten­ aufwendiger ist als vorbekannte Schläuche, da erfindungsge­ mäß Kunststoffschläuche im Rahmen der Vorkonfektionierung in mehreren parallelen Bahnen hergestellt werden können, bei­ spielsweise in doppelter Breite. In die Füllkörper muß nur noch Gas seitlich eingeblasen werden und die seitliche Gas- Einfüllöffnung durch eine Schweißnaht in Längsrichtung des Schlauches geschlossen werden. Hierdurch kann die Vorrich­ tung bzw. Maschine zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper zum einen einfacher ausgebildet sein und zum anderen an die Herstellung unterschiedlich großer Füllkörper leicht ange­ paßt werden. Ein Trennen von Oberfolie und Unterfolie mit­ tels eines Werkzeugs ist nicht erforderlich. Dieses Trennen wird bereits durch das Einblasen des Gases bewirkt. Da die Gasbefüllung von einem Längsrand aus erfolgt und auch nur eine einzige Schweißeinrichtung vorgesehen sein muß, die auch an diesem Längsrand angeordnet ist und lediglich zur Verschweißung der Gas-Einfüllöffnung ausgelegt sein muß, können problemlos unterschiedlich breite Kunststoffschläuche verarbeitet werden. Über die Breite der Kunststofffolie hin­ weg müssen keine Arbeiten durchgeführt werden, so daß auch entsprechende Vorrichtungsteile, wie beispielsweise Perfo­ riermesser oder entsprechende Schweißwerkzeuge, nicht vor­ handen sind und daher auch nicht angepaßt oder ausgetauscht werden müssen. Auch die Abmessungen der Füllkörper in Schlauchlängsrichtung können ohne weiteres variiert werden, da entweder immer nur eine gleichgroße Gas-Einfüllöffnung geschlossen werden muß oder das entsprechende Schweißwerk­ zeug sehr einfach ausgetauscht werden kann. Das Schweißwerk­ zeug ist problemlos zugänglich, da keine weiteren Werkzeuge in unmittelbarer Nähe vorhanden sind. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung ist daher kostengünstiger und auch wartungs­ freundlicher als bekannte Vorrichtungen. Es muß nur eine Schweißnaht erzeugt werden, und dies immer an der gleichen Stelle, so daß auch Qualitätsschwankungen bei der Schweiß­ naht reduziert werden und eine gleichbleibend hohe Schweißqualität gewährleistet wird.

Vorteilhafterweise sind in dem Raum zwischen dem zweiten Längsrand und den benachbarten Enden der quer verlaufenden Schweißnähte Markierungen zur Anzeige der Lage dieser Schweißnähte angeordnet. Mit diesen Maßnahmen wird eine an­ sonsten erforderliche, aufwendige Synchronisation der Vor­ richtung vermieden.

Die Markierungen sind bevorzugt als Ausstanzungen ausgebil­ det, könnten aber auch in gleichfalls bevorzugter Weise auf­ gedruckt sein. Letztere Ausführungsform ist insbesondere für die Herstellung kleinerer Mengen gasgefüllter Füllkörper ge­ eignet.

In weiterer günstiger Fortbildung der Erfindung sind im Be­ reich der Perforation zumindest in der Nähe der Längsränder Ausstanzungen zum Eingreifen eines Dorns für den Weiter­ transport des Schlauchs vorgesehen. Der Kunststoffschlauch kann so auf einfache Weise durch die Vorrichtung hindurchge­ führt werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist jede Tasche auch auf der Seite des zweiten Längsrandes zum Teil durch eine Schweißnaht in Längsrichtung gasdicht verschlos­ sen und bildet der freibleibende Teil jeweils die Gas- Einfüllöffnung aus. Denkbar ist beispielsweise, daß diese Schweißnaht auf der Seite des zweiten Längsrandes sich von einem Schweißnahtpaar aus beidseits bis zu einem vorgegebe­ nen Abstand zu den nächsten Schweißnahtpaaren erstreckt, wo­ bei durch diesen Abstand jeweils die Gas-Einfüllöffnung aus­ gebildet wird.

Besonders einfach wird das erfindungsgemäße Verfahren, wenn Luft in die Taschen eingeblasen wird, z. B. als Preßluft oder mittels eines Faltenbalgs.

Vorzugsweise ist bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung die Düse in die Gas-Einfüllöffnung jeder Tasche einführbar, wo­ bei ganz besonders bevorzugt zwischen der Düse und dem Rand der Gas-Einfüllöffnung keine Abdichtung vorgesehen ist. Hierdurch wird der Kostenaufwand weiter reduziert, aller­ dings sind sehr hohe Fülldrücke aufgrund der Leckagen nicht möglich.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist die Schweißeinrichtung versehen mit einer Auflagefläche, auf der der Schlauch im Bereich der Gas-Einfüllöffnung der Tasche auflegbar ist und die einen dem zweiten Längsrand zugewand­ ten hochliegenden Abschnitt und einen der Tasche zugewandten tiefliegenden Abschnitt aufweist, und mit zwei in Querrich­ tung beidseits des Schweißwerkzeuges angeordneten Niederhal­ tern, deren einer über dem hochliegenden Abschnitt und deren anderer über dem tiefliegenden Abschnitt angeordnet ist, wo­ bei die Niederhalter in ihrer Wirkstellung an der Oberfolie anliegen und diese und die Unterfolie auf dem hochliegenden Abschnitt aufeinanderdrücken und wobei der über dem tieflie­ genden Abschnitt angeordnete Niederhalter dabei einen Spalt zwischen Oberfolie und Unterfolie beläßt. Die Oberfolie wird so im Schweißbereich auf sichere Weise vollständig auf die Unterfolie gedrückt, da das Gas in den Spalt ausweichen kann.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist die Transporteinrichtung Magnet- oder Pneumatikaktuatoren auf, die jeweils in dem Zwischenraum zwischen den Schweißnähten eines Schweißnahtpaars an dem Schlauch angreifen. Diese Ak­ tuatoren können Teil einer Klammer sein, die die Kunststoff­ folie über eine Spindel von der Rolle zieht.

In einer ebenfalls bevorzugten, alternativen Ausführungsform der Erfindung weist die Transporteinrichtung Dorne auf, die in Ausstanzungen des Schlauchs eingreifen können.

Der Schweißvorgang kann vereinfacht werden, wenn die Trans­ porteinrichtung den Schlauch taktweise transportiert.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform ei­ nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform ei­ nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs;

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform ei­ nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine vierte Ausführungsform ei­ nes erfindungsgemäßen Kunststoffschlauchs;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht durch einen erfindungsge­ mäßen Kunststoffschlauch, längs Linie IV-IV in den Fig. 1 bis 4;

die Fig. 6 bis 8 jeweils eine schematische Teilansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, mit dem erfin­ dungsgemäßen Verfahrensablauf;

Fig. 9 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Kunst­ stoffschlauch mit gasgefüllten Füllkörpern und ver­ schweißten Gas-Einfüllöffnungen;

Fig. 10 eine Querschnittsansicht längs Linie X-X in Fig. 9 und

Fig. 11 eine Perspektivansicht der gasgefüllten Füllkörper aus Fig. 9.

Die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele erfin­ dungsgemäßer Kunststoffschläuche 1 sind aus einem Halb­ schlauch gefertigt, d. h. aus einer länglichen Kunststofffo­ lie, die längs ihrer Längsachse gefaltet ist, so daß die ei­ ne Hälfte der Kunststofffolie als Oberfolie 2 auf der ande­ ren Hälfte als Unterfolie 3 aufliegt. Der Faltrand 4 bildet einen ersten Längsrand, an dem die Oberfolie 2 mit der Un­ terfolie 3 gasdicht verbunden ist.

Von diesem ersten Längsrand 4 aus erstrecken sich in Quer­ richtung Schweißnahtpaare 5 bis zu einem vorgegebenen Ab­ stand vom gegenüberliegenden zweiten, offenen Längsrand 6 (Fig. 5). Die Schweißnahtpaare 5 sind in Schlauchlängsrich­ tung in einer vorgegebenen Entfernung voneinander angeordnet und verbinden die Oberfolie 2 und die Unterfolie 3 ebenfalls gasdicht miteinander. Der erste gasdichte Längsrand 4 und die einander jeweils zugewandten Schweißnähte 5a, 5b benach­ barter Schweißnahtpaare 5 bilden gemeinsam sogenannte Ta­ schen 7 aus. Auf der Seite des zweiten Längsrandes 6 sind die Taschen 7 offen, wodurch eine Gas-Einfüllöffnung 13 für jede Tasche 7 ausgebildet ist, durch die jede Tasche bzw. jeder Füllkörper 7 mit Gas aufgeblasen werden kann.

Zwischen den Schweißnähten 5a, 5b jedes Schweißnahtpaares 5 ist jeweils ein Zwischenraum angeordnet, in dem eine Perfo­ rationsnaht 9 von dem ersten Längsrand 4 bis zum zweiten Längsrand 6 verläuft.

An dem zweiten Längsrand 6 sind in vorgegebenen Abständen in Schlauchlängsrichtung Markierungen 10 vorgesehen, die in den dargestellten Ausführungsbeispielen als Ausstanzungen ausge­ bildet sind. Wie in den Fig. 1 bis 3 dargestellt, kann der Abstand zwischen den Schweißnahtpaaren 5 von Kunststoff­ schlauch 1 zu Kunststoffschlauch 1 variabel sein, um unter­ schiedlich lange Taschen bzw. Füllkörper 7 herzustellen. Die Markierungen 10 zeigen die Lage der Schweißnahtpaare 5 an, wobei, wie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt ist, nicht für jedes Schweißnahtpaar 5 eine Markierung 10 erforderlich ist, da bei einem gleichmäßigen Abstand der Schweißnahtpaare 5 untereinander - je Kunststoffschlauch 1 - die Lage von zwi­ schen zwei Markierungen 10 liegenden Schweißnahtpaaren 5 oh­ ne weiteres bestimmt werden kann.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist auch die offene Seite der Taschen 7 im nicht aufgeblasenen Zu­ stand, d. h. im Rahmen der Vorkonfektionierung eines erfin­ dungsgemäßen Kunststoffschlauchs 1, teilweise durch eine Längsschweißnaht 11 gasdicht verschlossen. Die Längsschweiß­ nähte 11 erstrecken sich im dargestellten Beispiel von jedem zweiten Schweißnahtpaar 5 aus zu den jeweils benachbarten Schweißnahtpaaren 5 und enden in einem vorgegebenen Abstand von diesen. Der nichtverschweißte Bereich der dem zweiten Längsrand 6 zugewandten Taschenseite bildet dann die Gas- Einfüllöffnung 8 aus. Dies hat den Vorteil, daß die Schweißeinrichtung unabhängig von dem Abstand der Schweiß­ nahtpaare 5, d. h. der Länge der Taschen 7, jeweils nur für eine konstante Schweißnahtlänge ausgelegt sein muß, da die Länge der Gas-Einfüllöffnung 8 konstant gehalten werden kann.

Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung werden nun anhand der Fig. 6 bis 8 beschrieben. Ein erfindungsgemä­ ßer vorkonfektionierter Kunststoffschlauch 1 ist als Flach­ schlauch auf einer Rolle aufgewickelt und wird von der Transporteinrichtung beispielsweise mittels Magnet- oder Pneumatikaktuatoren, die jeweils zwischen den Schweißnähten 5a, 5b eines Schweißnahtpaares 5 am Schlauch 1 angreifen, über eine Spindel von der Rolle gezogen und taktweise zu ei­ ner Gasbefüllungseinrichtung 12 und zu einer Schweißeinrich­ tung 13 transportiert. Im dargestellten Beispiel wird der zweite Längsrand 6 des Kunststoffschlauches 1, d. h. dessen die Gas-Einfüllöffnung 8 enthaltender Bereich, von der Transporteinrichtung zu einer Auflagefläche 14 transpor­ tiert, über der die Gasbefüllungseinrichtung 12 und die Schweißeinrichtung 13 angeordnet sind. Dabei zeigen die Mar­ kierungen 10 die quer verlaufenden Schweißnähte 5a, 5b an, so daß eine Synchronisation der Maschine nicht erforderlich ist. Die Gasbefüllungseinrichtung 12 bläst mittels einer Dü­ se am offenen zweiten Längsrand 6 im vorliegenden Fall Luft seitlich zwischen die Oberfolie 2 und die Unterfolie 3 und durch die jeweilige Gas- bzw. Luft-Einfüllöffnung 8 in die zugehörige Tasche 7.

Die Auflagefläche 14 weist einen der Tasche 7 zugewandten tiefliegenden Abschnitt 15 und einen von der Tasche 7 abge­ wandten hochliegenden Abschnitt 16 auf. Die Unterfolie 3 ei­ ner auf geblasenen Tasche 7 legt sich an die Kontur der Auf­ lagefläche 14 an, wie dies in den Fig. 7 und 8 darge­ stellt ist.

Die Schweißeinrichtung 13 weist zwei quer zur Schlauchlängs­ richtung mit Abstand zueinander angeordnete Niederhalter 17 auf. Einer 17a der Niederhalter ist über dem hochliegenden Abschnitt 16 der Auflagefläche 14 angeordnet, während der andere Niederhalter 17b über dem tiefliegenden Abschnitt 15 angeordnet ist. Zwischen den Niederhaltern 17a, 17b ist ein Schweißwerkzeug 18 positioniert. Die Niederhalter 17 können von einer Ausgangsstellung, in der sie die Oberfolie 2 nicht berühren (Fig. 6), in eine Wirkstellung bewegt werden, in der beide Niederhalter 17a, 17b an der Oberfolie 2 anliegen (Fig. 7). In dieser Wirkstellung werden die Oberfolie 2 und die Unterfolie 3 auf dem hochliegenden Abschnitt 16 der Auf­ lagefläche 14 aufeinandergedrückt. Beide Niederhalter 17a, 17b sind in derselben Höhe angeordnet, wodurch der über dem tiefliegenden Abschnitt 15 der Auflagefläche 14 positionier­ te Niederhalter 17b zwischen der Oberfolie 2, an der er an­ liegt, und der Unterfolie 3, die an dem tiefliegenden Ab­ schnitt 15 der Auflagefläche 14 anliegt, einen Spalt 19 be­ läßt. Hierdurch wird ein glatter bzw. horizontaler Verlauf der Oberfolie 2 zwischen den Niederhaltern 17a, 17b er­ reicht, da die in diesem Bereich vorhandene Luft in den Freiraum 19 zwischen der Oberfolie 2 und der Unterfolie 3 über dem tiefliegenden Abschnitt 15 der Auflagefläche 14 entweichen kann.

Nachdem die Oberfolie 2 durch die Niederhalter 17 auf dem hochliegenden Abschnitt 16 der Auflagefläche 14 auf die Un­ terfolie 3 gedrückt ist, wird das Schweißwerkzeug 18 eben­ falls nach unten, d. h. zum Kunststoffschlauch 1 hin, be­ wegt, um die Oberfolie 2 mit der Unterfolie 3 im Bereich der Luft-Einfüllöffnung 8 luftdicht zu verschweißen (Fig. 8). Die dem zweiten Längsrand 6 des Schlauches 1 zugewandte Sei­ te der Tasche 7 bzw. des neu fertiggestellten Füllkörpers ist jetzt - wie die anderen Seiten des Füllkörpers 7 auch - gasdicht verschlossen 20, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Die aufgeblasenen Füllkörper 7 können nun bei Bedarf an der Perforationsnaht 9 vom Schlauch 1 abgetrennt werden ( Fig. 11).

Claims (16)

1. Kunststoffschlauch zur Herstellung gasgefüllter Füllkör­ per, mit zwei übereinanderliegenden Folien, die an einem ersten ihrer Längsränder gasdicht miteinander verbunden sind, wobei die Oberfolie (2) und die Unterfolie (3) zur Ausbildung aufblasbarer Taschen (7) in Querrichtung durch mit Abstand zueinander angeordnete Paare (5) gas­ dichter Schweißnähte (5a, 5b) miteinander verschweißt sind, die sich von dem ersten Längsrand (4) aus bis zu einer vorgegebenen Entfernung von dem gegenüberliegen­ den, zweiten Längsrand (6) erstrecken, und wobei zwi­ schen den Schweißnähten (5a, 5b) jedes Schweißnahtpaares (5) ein Zwischenraum vorhanden ist, dadurch gekennzeich­ net, daß die Taschen (7) zur Ausbildung einer Gas- Einfüllöffnung (8) jeweils wenigstens in einem Teilab­ schnitt ihres zweiten Längsrandes (6) offen ausgebildet sind.

2. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß in dem Zwischenraum zwischen den Schweißnähten eine Perforationsnaht (9) ausgebildet ist, die sich vom ersten bis zum zweiten Längsrand (4, 6) erstreckt.

3. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in dem Raum zwischen dem zweiten Längsrand (6) und den benachbarten Enden der querverlau­ fenden Schweißnähte (5a, 5b) Markierungen (10) zur An­ zeige der Lage dieser Schweißnähte (5a, 5b) angeordnet sind.

4. Kunststoffschlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Markierungen (10) als Ausstanzungen ausge­ bildet sind.

5. Kunststoffschlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Markierungen (10) aufgedruckt sind.

6. Kunststoffschlauch nach einem der Ansprüche 2 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß im Bereich der Perforation (9) zumindest in der Nähe der Längsränder (4, 6) Ausstanzun­ gen zum Eingreifen eines Dorns für den Weitertransport des Kunststoffschlauchs (1) vorgesehen sind.

7. Kunststoffschlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß jede Tasche (7) auch auf der Seite des zweiten Längsrandes (6) zum Teil durch eine Schweißnaht (11) in Längsrichtung gasdicht verschlossen ist und der freibleibende Teil jeweils die Gas- Einfüllöffnung (8) ausbildet.

8. verfahren zur Herstellung gasgefüllter Füllkörper, mit den folgenden Schritten:

• a) Bereitstellen eines vorkonfektionierten Kunststoff­ schlauchs (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7;
• b) Einblasen von Gas nacheinander in jede Tasche (7) durch die Gas-Einfüllöffnung (8), welche als offener Abschnitt im zweiten Längsrand (6) der jeweiligen Tasche (7) ausgebildet ist, und
• c) gasdichtes Verschweißen der Gas-Einfüllöffnung (8) der gasgefüllten Tasche (7).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Luft in die Taschen (7) eingeblasen wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 8 oder 9, mit
einer Halterung für einen Schlauchvorrat,
einer Transporteinrichtung zum Transport des Schlauches durch die Vorrichtung und mit
einer Schweißeinrichtung (13),
dadurch gekennzeichnet, daß
eine Gasbefüllungseinrichtung (12) am zweiten Längsrand (6) des durchlaufenden Schlauches (1) angeordnet ist und eine Düse aufweist, mit der Gas in die Gas- Einfüllöffnung (8), welche als offener Abschnitt im zweiten Längsrand (6) der jeweiligen Tasche (7) ausge­ bildet ist, einblasbar ist, und daß
die Schweißeinrichtung (13) ebenfalls am zweiten Längs­ rand (6) angeordnet ist und ein Schweißwerkzeug (18) aufweist, mit dem die Gas-Einfüllöffnung (8) einer Ta­ sche (7) mit einer in Schlauchlängsrichtung verlaufenden Schweißnaht (20) gasdicht verschließbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse in die Gas-Einfüllöffnung (8) jeder Tasche (7) einführbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Düse und dem Rand der Gas- Einfüllöffnung (8) keine Abdichtung vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinrichtung (13) versehen ist mit
einer Auflagefläche (14), auf der der Schlauch (1) im Bereich der Gas-Einfüllöffnung (8) einer Tasche (7) auf­ legbar ist und die einen dem zweiten Längsrand (6) zuge­ wandten hochliegenden Abschnitt (16) und einen der Ta­ sche (7) zugewandten tiefliegenden Abschnitt (15) auf­ weist, und mit
zwei in Querrichtung beidseits des Schweißwerkzeugs (18) angeordneten Niederhaltern (17a, 17b), deren einer (17a) über dem hochliegenden Abschnitt (16) und deren anderer (17b) über dem tiefliegenden Abschnitt (15) angeordnet ist, wobei die Niederhalter (17) in ihrer Wirkstellung an der Oberfolie (2) anliegen und diese (2) und die Un­ terfolie (3) auf dem hochliegenden Abschnitt (16) auf­ einanderdrücken und der über dem tiefliegenden Abschnitt (15) angeordnete Niederhalter (17b) dabei einen Spalt (19) zwischen Oberfolie (2) und Unterfolie (3) beläßt.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung Magnet- oder Pneumatikaktuatoren aufweist, die jeweils in dem Zwischenraum zwischen den Schweißnähten (5a, 5b) eines Schweißnahtpaares (5) an dem Schlauch (1) angreifen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung Dorne auf­ weist, die in Ausstanzungen des Schlauchs (1) eingreifen können.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung den Schlauch (1) taktweise transportiert.