DE19847042A1 - Hochporöse Brennermatte für Gas- und/oder Ölbrenner - Google Patents

Hochporöse Brennermatte für Gas- und/oder Ölbrenner

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Abstract

Hochporöse Brennermatten (1) bestehen aus dauerhaft miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern (2), durch die das zu verbrennende Gas hindurchströmt und an der Oberfläche der Brennermatte flammenlos verbrennt. Zur Verbesserung der Verbrennung ist es bekannt, verteilt über die Mattenebene, Stellen mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit in Form von Öffnungen auszubilden. DOLLAR A Um die Flammenstabilität zu verbessern, weisen die Öffnungen gemäß der Erfindung unterschiedliche Strömungsquerschnitt auf, die sich kontinuierlich und/oder diskontinuierlich ändern können.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine hochporöse Brennermatte für Gas- und/oder Ölbrenner, die
  • - aus dauerhaft miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern und/oder Faserabschnitten besteht, und
  • - verteilt über die Mattenebene Stellen mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit in Form von Öffnungen aufweist.
Brenner für Gas- und/oder Ölbrenner sind in zwei unterschiedlichen Typen bekannt.
Brenner des einen Typs weisen hochporöse Brennermatten auf, die aus dauerhaft, z. B. in Form eines Vlies, Gewebes, Gewirkes oder Geflechtes, miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern und/oder Faserabschnitten bestehen.
Die bekannten derartigen Faser-Brennermatten unterscheiden sich insbesondere durch die Art und die Verbindung der Fasern bzw. Faserabschnitte sowie durch die innere Struktur der Brennermatte.
Es ist eine flammenlose Brennermatte der Firma GES (Global Environmental Solutions, Can Clemente, Californien) durch Zurschaustellung auf der DOMOTECHNIKA 2/1993 bekannt geworden, bei der Siliziumcarbid-Fasern durch ein chemisches Verfahren zu einer relativ gleichförmigen Verbundstruktur zusammengeschweißt sind.
Brennermatten aus Siliziumcarbid-Fasern zeigt auch die EP 0 638 771 B1.
Durch die EP 0 390 255 ist eine Brennermatte bekannt geworden, bei der metallische Fasern durch Sintern zu einer Verbundstruktur miteinander verbunden sind. Um zu vermeiden, daß sich durch die ständig wechselnde hohe thermische Beanspruchung und (natürliche) Inhomogenitäten in der Verbundstruktur örtlich kleine Brennkrater ausbilden, ist die brennerseitige Fläche mit einer Gitterstruktur versehen, bei der die Gitterlinien als vertiefte Rillen ausgebildet sind, in deren Verlauf die darunter liegende Verbundstruktur verdichtet ist und damit eine geringere Porösität als in den Nachbarzonen aufweist.
Zur Erzeugung einer individuell anpaßbaren Temperaturverteilung über eine Faser-Brennermatte ist es durch die DE 44 45 426 A1 bekannt geworden, in der Brennermatte Bereiche mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit auszubilden, wobei in bevorzugter Ausführungsform diese Bereiche keine Gasdurchlässigkeit mehr aufweisen.
Brenner des anderen Typs besitzen gelochte oder perforierte Brennerplatten aus keramischem Material. Solche Brennerplatten sind beispielsweise durch die DE-PS 24 40 701 (Schwank-Brenner) bekannt geworden.
Beide Typen haben für sich gesehen Vor- und Nachteile. So zeichnen sich poröse Brennermatten durch ihre stabile Verbrennung aus, insbesondere vermindern sie durch ihre besondere Strömungscharakteristik ein frühzeitiges Abheben der Flammen bei Betrieb des Gasbrenners mit in der Praxis vorkommenden Grenzgasen. Die Flammenfront brennt bei den Brennermatten als Flammenteppich und nicht als Vielzahl einzelner Flammen.
Bei gelochten Brennerplatten hingegen brennt in jedem der vielen Tausend Löcher eine kleine Flamme die, bedingt durch die definierte Geometrie der Löcher, ein scharf umrissenes Strömungsprofil aufweist. Diese "gerichtete" Strömung führt im Vergleich zu einer verwirbelten Strömung in einer porösen Brennermatte zu einem deutlich niedrigeren Druckabfall der Brennerplatte. Es ist daher möglich, den Brenner bei geeigneter Auslegung atmosphärisch, d. h. ohne Zwangsbelüftung mit einem Gebläse, zu betreiben. Nachteilig bei solchen Brennerplatten ist der geringe Modulationsbereich bedingt durch die Neigung zum Abheben der Flammen bei hoher Belastung oder bei Betrieb mit einem dafür kritischen Grenzgas. Bei hoher Flächenbelastung neigt die Brennerplatte zudem zur Verglasung und damit einhergehend zu Bruch.
Um diese Nachteile abzumildern, sind auch perforierte Brennerplatten aus poröser Keramik durch die US 4,673,349 bekannt geworden, die ein Porenvolumen von mehr als 30 Vol.-% aufweisen, wobei die poröse Keramik aus einem Verbundwerkstoff besteht, der 2-50 Gew.-% anorganische, insbesondere keramische Fasern, enthalten kann.
Es ist dabei durch die EP 0 549 476 A2 bekannt geworden, zur Verbesserung der Verbrennung bei derartigen Brennerplatten die Strömungswiderstände über die Brennerplattenebene unterschiedlich auszubilden, beispielsweise durch Bereiche der Brennerplatte mit unterschiedlicher Dicke, Löcher mit unterschiedlichen Durchmessern in verschiedenen Bereichen sowie in ausgewählten Bereichen angeordneten Löchern.
Es ist jedoch nicht nur bekannt, Brennerplatten aus keramischem Material des zweiten Typs, sondern auch Faser-Brennermatten des ersten Typs mit Löchern zu versehen, d. h. zu perforieren. Die Ergebnisse über die Untersuchungen der N.V. Nederlandse Gasunie an einer derartigen Faser-Brennermatte der Firma GES, bestehend aus miteinander verschweißten Siliziumcarbid-Fasern, die Öffnungen von 0,8 mm, angeordnet in gleichseitigen Dreiecken mit einer Seitenlänge von 2,4 mm aufweist, wobei die perforierte Fläche einen Anteil von 10% der Gesamt-Brennerfläche ausmacht, sind in dem Gasunie-Sub- Report TR/0 95.R.1501, "Domestic Boiler Burners", vom 28. 2. 1995 beschrieben.
Die Erfindung geht von derartigen perforierten Faser-Brennermatten aus.
Die Perforationen in Form von zylindrischen Löchern in der bekannten Faser- Brennermatte führen zwar zu einem geringeren Strömungswiderstand, jedoch läßt die Flammenstabilität noch zu wünschen übrig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs bezeichnete Brennermatte so auszubilden, daß bei verringertem Strömungswiderstand die Flammenstabilität deutlich verbessert wird.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß der Erfindung dadurch, daß die Öffnungen, ausgebildet als die Brennermatte durchdringende Perforationsöffnungen, unterschiedliche Strömungsquerschnitte aufweisen.
Alternativ gelingt die Lösung der Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß die Öffnungen als Sacklöcher ausgebildet sind.
Durch die unterschiedlichen Strömungsquerschnitte der Perforationslöcher bzw. durch einen Sandwich-Aufbau der Brennermatte mit Sacklöchern und einer benachbarten durchgehenden Faser-Lage, d. h. mit diskontinuierlich sich veränderndem Strömungsquerschnitt, läßt sich bei verringertem Strömungswiderstand die Flammenstabilität deutlich verbessern.
Es hat sich gezeigt, daß die erfindungsgemäße Brennermatte mit Vorteil
  • - in einem großen Modulationsbereich zwischen 100-1100 kw/m2 eine stabilere Verbrennung ermöglicht und damit über einen fließenden Übergang vom Betrieb im Strahlungsbereich im unteren Leistungsspektrum in einen Blauflammenbereich im höheren Leistungsspektrum verfügt, und
  • - eine hohe Flammstabilität besitzt.
Darüber hinaus
  • - sind mit Vorteil über einen weiten Modulationsbereich die Abgaswerte optimal (CO < 20 ppm, NO2x < 40 ppm) und
  • - kann aufgrund der spezifischen Eigenschaften des hochporösen Trägermaterials auf kleiner Brennerfläche eine hohe Leistung installiert werden, was zu einer kompakten Bauweise des gesamten Systems führt und was damit auch zu neuen Designmöglichkeiten bei gleichzeitig vergleichsweise niedrigeren Herstellkosten beiträgt.
Für den Fachmann sind verschiedene Lochausführungen denkbar. Je nach Einsatzfall der Brennermatte und dem geforderten Leistungsspektrum läßt sich so die Brennermatte anwendungsspezifisch designen und die spezifischen Vorteile der Brennermatte können so voll genutzt werden.
Ziel ist es, mit der jeweiligen Lochgeometrie ein definiertes Strömungsprofil einzustellen und die Flammenfront definiert abbrennen zu lassen. So führt zwar ein Loch mit einem sich nicht veränderndem freien Querschnitt zu einer gleichmäßigen Strömung pro Loch und daher in Summe zu einem sehr geringen Strömungswiderstand der Brennermatte, jedoch läßt die Flammenstabilität noch zu wünschen übrig.
Diese läßt sich gemäß einer ersten Weiterbildung der Erfindung verbessern, wenn die Löcher so ausgebildet sind, daß sich ihr freier Querschnitt kontinuierlich ändert. Neben einer Verbesserung der Flammenstabilität läßt sich dabei auch der Strömungswiderstand reduzieren.
Alternativ dazu kann gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung die Brennermatte so ausgebildet sein, daß sich ihr freier Querschnitt diskontinuierlich ändert. Derartige diskontinuierliche, d. h. sprunghafte Veränderungen des Lochquerschnitts führen zu einer tendenziell verwirbelten Strömung, was den Strömungswiderstand zwar erhöht, die Flammenstabilität aber positiv beeinflußt, d. h. die Abhebeneigung der Flammen reduziert.
Gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung läßt sich die Flammenstabilität ebenfalls verbessern, wenn die Löcher so ausgebildet sind, daß sich ihr freier Querschnitt abschnittsweise kontinuierlich und diskontinuierlich ändert.
Eine diskontinuierliche Veränderung des Strömungsquerschnittes läßt sich auch durch den bereits beschriebenen Sandwichaufbau erzielen, mit den beiden Varianten, daß die Sacklöcher brennflächenseitig in der Brennermatte ausgebildet sind, oder daß die Sacklöcher auf der der Brennfläche abgewandten Seite in der Brennermatte ausgebildet sind.
Die Löcher müssen nicht zwingend rotationssymmetrisch, insbesondere zylindrisch, ausgebildet sein. Sie können gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung auch einen ovalen Querschnitt aufweisen bzw. können auch schlitzförmig ausgebildet sein.
Entsprechend lassen sich die spezifischen Vorteile verschiedener Lochgeometrien geeignet kombinieren und für den jeweiligen Anwendungsfall mäßschneidern.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus Unteransprüchen sowie anhand der Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen.
Es zeigen:
Fig. 1 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt aus einer ersten Ausführungsform der Brennermatte nach der Erfindung mit konisch konfigurierten Perforationslöchern,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 1 mit Perforationslöchern mit einem kreisrunden Querschnitt,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 1 mit Perforationslöchern mit einem ovalen Querschnitt,
Fig. 4 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt aus einer zweiten Ausführungsform der Brennermatte nach der Erfindung mit als Senklöchern konfigurierten Perforationslöchern,
Fig. 5 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 4 mit Perforationslöchern mit kreisrundem Querschnitt,
Fig. 6 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 4 mit Perforationslöchern mit ovalem Querschnitt,
Fig. 7 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt aus einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennermatte mit Perforationsöffnungen, die jeweils durch ein sich kontinuierlich verjüngendes zylindrisches Loch gebildet werden,
Fig. 8 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 7,
Fig. 9 in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform der Brennermatte nach der Erfindung mit angetasten Senklöchern als Perforationsöffnungen,
Fig. 10 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 9,
Fig. 11 in einer Querschnittsansicht eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennermatte mit sich kontinuierlich verengenden Senklöchern als Perforationsöffnungen,
Fig. 12 eine Draufsicht auf die Brennermatte nach Fig. 11,
Fig. 13 eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennermatte mit zylindrischen Perforationslöchern, in die Fasern hineinreichen,
Fig. 14 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennermatte, dargestellt in einer Querschnittsansicht, mit einem sandwichartigen Aufbau aus einem perforierten und einem unperforierten Mattenteil, wobei der perforierte Mattenteil gasanströmseitig angeordnet ist,
Fig. 15 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennermatte, dargestellt in einer Querschnittsansicht, mit einem sandwichartigen Aufbau aus einem perforierten und einem unperforierten Mattenteil, wobei der perforierte Mattenteil brennflächenseitig angeordnet ist, und
Fig. 16 in einer Querschnittsansicht eine weitere Ausführungsform der Brennermatte nach Erfindung mit einer unterschiedlichen Dichteverteilung der Fasern über die Mattendicke,
Fig. 17 den Verlauf der Porosität über die Plattendicke bei der Ausführungsform nach Fig. 16.
Die Fig. 1 zeigt in einer Querschnittsansicht einen Ausschnitt aus einer hochporösen Faser-Brennermatte 1 für Gas- und/oder Ölstrahlungsbrenner, die aus dauerhaft miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern und/oder Faserabschnitten 2 besteht. Vorzugsweise kommen als Fasern 2 keramische Fasern in Form von Siliziumkarbidfasern, z. B. vom Typ Tyranno Lox M UBE oder Aluminiumoxidfasern, z. B. vom Typ ALTEX SUMITOMO Jp in Frage, mit einer Faserstärke im Bereich von 13 µm. Diese Fasern bzw. Faserabschnitte sind auf üblicher Weise miteinander verbunden, z. B. mittels eines chemischen Verfahrens (Chemical vapor infiltration = CVI) miteinander verschweißt. Die Faser-Brennermatte 1, die im Anschluß an die Verbindung der Fasern zu einem Verbundkörper weitere Oberflächenbehandlungsschritte durchlaufen hat, besitzt beispielsweise eine Stärke im Bereich von 4 mm.
Die Brennermatte 1 weist verteilt über die Mattenebene Stellen mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit in Form von Öffnungen 3, 4 auf, die die Brennermatte als Perforationsöffnungen durchdringen und unterschiedliche Strömungsquerschnitte aufweisen. Im Fall der Fig. 1 ändert sich dabei der Strömungsquerschnitt kontinuierlich entsprechend einer konischen Ausbildung der Perforationslöcher.
Die konisch zulaufenden Perforationslöcher können, wie in den Draufsichten gemäß den Fig. 2 und 3 auf die Brennermatte nach Fig. 1 alternativ dargestellt, Löcher 3 mit einem kreisförmigen Querschnitt (Fig. 2) oder Löcher 4 mit einem ovalen Querschnitt sein, wobei auch eine Ausführungsform denkbar ist, bei der die Brennermatte sowohl Löcher mit kreisrundem als auch mit ovalem Querschnitt aufweist.
Die Fig. 4 zeigt eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau 2 entsprechend Fig. 1, jedoch mit Öffnungen 5, 6, deren Querschnittsform sich diskontinuierlich, d. h. sprunghaft, entsprechend einer Ausbildung der Perforationslöcher als Senkloch ändert. Analog der Alternativ-Darstellung in den Fig. 2 und 3 besitzen, wie alternativ in den Draufsichten nach Fig. 5 bzw. 6 dargestellt, die Öffnungen 5 einen kreisrunden Querschnitt bzw. die Öffnungen 6 einen ovalen Querschnitt, wobei auch hier die Kombination beider Lochgeometrien in einer Brennermatte vorhanden sein können.
Die Fig. 7 zeigt in einer Querschnittsansicht in Verbindung mit einer Draufsicht gemäß Fig. 8 eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau 2 entsprechend Fig. 1, bei der jedoch die Perforationsöffnungen jeweils als ein sich kontinuierlich verjüngendes zylindrisches Loch 7, d. h. ein Loch 7 mit kreisrundem Querschnitt, der sich nach oben trompetenartig aufweitet, ausgebildet sind.
Die Fig. 9 zeigt in einer Querschnittsansicht in Verbindung mit einer Draufsicht nach Fig. 10 eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau 2 entsprechend den Darlegungen zur Fig. 1, bei der in einer Abwandlung zur Fig. 4 die Perforationsöffnungen jeweils als angefastes Senkloch 8 mit kreisrundem Querschnitt ausgebildet sind, wobei auch bei dieser Ausführungsform die angefasten Senklöcher einen ovalen Querschnitt entsprechend der Darstellung in Fig. 6, oder eine Kombination beider Lochgeometrien, aufweisen können. Die angefasten Senklöcher 8 sind ein weiteres Beispiel für Perforationslöcher, deren Querschnitt sich diskontinuierlich ändert.
Die Fig. 11 zeigt in einer Querschnittsansicht in Verbindung mit einer Draufsicht nach Fig. 12 eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau 2 entsprechend den Darlegungen zur Fig. 1, bei der die Perforationslöcher jeweils durch ein sich kontinuierlich verengendes Senkloch 9 mit kreisrundem Querschnitt gebildet werden. Diese Senklöcher 9 sind ein Beispiel für Perforationsöffnungen, deren Querschnitt sich abschnittsweise kontinuierlich und diskontinuierlich ändert.
Die Fig. 13 zeigt in einer Querschnittsansicht eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau 2 entsprechend Fig. 1, die zylindrische Perforationsöffnungen 10 aufweist, deren Strömungsquerschnitt sich diskontinuierlich durch Verengung des Lochquerschnittes mit Hilfe von im Loch 10 verteilten Fasern 2a ändert. Diese Maßnahme ist nicht auf zylindrische Perforationsöffnungen beschränkt, sondern kann auch bei den anderen Lochgeometrien angewendet werden.
Die Fig. 14 zeigt in einer Querschnittsansicht eine Brennermatte 1 mit einem Faseraufbau entsprechend den Darlegungen zur Fig. 1, die einen diskontinuierlich sich verändernden Strömungsquerschnitt durch einen sandwichartigen Aufbau aus einem nichtperforierten Mattenteil 2b und einem perforierten Mattenteil 2c aufweist. In dem perforierten Mattenteil 2c ist die Dichte der Fasern 2 höher als diejenige der Fasern 2 im Mattenteil 2b. Die Perforationsöffnungen 10 im Mattenteil 2c sind in dem Beispiel nach Fig. 14 als zylindrische Sacköffnungen ausgebildet. Sie können jedoch auch die anderen beschriebenen Lochgeometrien besitzen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 14 ist der perforierte Mattenteil 2c (wegen der höheren Dichte) relativ dünn im Vergleich zum nichtperforierten Mattenteil 2b ausgebildet und auf der Gasanströmseite der Brennermatte 1 angeordnet.
Bei der sandwichartig aufgebauten Brennermatte 1 nach Fig. 15 mit einem ebenfalls sich diskontinuierlich verändernden Strömungsquerschnitt ist der unperforierte Mattenteil 2b gasanströmseitig angeordnet und relativ dünn ausgebildet sowie ist der perforierte Teil 2c brennflächenseitig angeordnet, wobei die Dichte der Fasern 2 in beiden Mattenteilen etwa gleich ist. Die Öffnungen 3-7 und 10 können, wie alternativ dargestellt, die unterschiedlichsten Lochgeometrien entsprechend den beschriebenen Formen aufweisen, wobei auch Löcher 8 und 9 entsprechend den Fig. 9 und 11 vorgesehen sein können.
Die Fig. 16 zeigt in einer Querschnittsdarstellung eine besondere Ausführungsform der Brennermatte 1 mit einem sich kontinuierlich verändernden Strömungsquerschnitt durch eine Veränderung der Dichte der Fasern 2 über die Mattendicke, wobei der Gradient der Porosität gemäß der Darstellung in Fig. 17 einen unterschiedlichen Verlauf haben kann.
Der Durchmesser der Löcher in den beschriebenen Ausführungsformen liegt im Bereich von 1.0-1.6 mm, vorzugsweise zwischen 1.3-1.5 mm. Der Lochabstand beträgt 2.0-4.0 mm und liegt vorzugsweise im Bereich von 2.5-3.5 mm, wobei die unterschiedlichsten Verteilungsmuster der Löcher denkbar sind.

Claims (19)

1. Hochporöse Brennermatte für Gas- und/oder Ölbrenner, die
  • - aus dauerhaft miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern und/oder Faserabschnitten besteht, und
  • - verteilt über die Mattenebene Stellen mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit in Form von Öffnungen aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen, ausgebildet als die Brennermatte durchdringende Perforationsöffnungen (3, 4; 5, 6; 7; 8; 9; 10), unterschiedliche Strömungsquerschnitte aufweisen.
2. Hochporöse Brennermatte für Gas- und/oder Ölbrenner, die
  • - aus dauerhaft miteinander verbundenen keramischen und/oder metallischen Fasern und/oder Faserabschnitten besteht, und
  • - verteilt über die Mattenebene Stellen mit unterschiedlicher Gasdurchlässigkeit in Form von Öffnungen aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen als Sacklöcher (10) ausgebildet sind.
3. Brennermatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sacklöcher (10) unterschiedliche Strömungsquerschnitte aufweisen.
4. Brennermatte nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (3, 4; 7) so ausgebildet sind, daß sich ihr freier Querschnitt kontinuierlich ändert.
5. Brennermatte nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (5, 6; 10) so ausgebildet sind, daß sich ihr freier Querschnitt diskontinuierlich ändert.
6. Brennermatte nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher (8; 9) so ausgebildet sind, daß sich ihr freier Querschnitt abschnittsweise kontinuierlich und diskontinuierlich ändert.
7. Brennermatte nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sacklöcher (10) brennflächenseitig in der Brennermatte (1) ausgebildet sind.
8. Brennermatte nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sacklöcher (10) auf der der Brennfläche abgewandten Seite in der Brennermatte (1) ausgebildet sind.
9. Brennermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
10. Brennermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher einen ovalen Querschnitt aufweisen.
11. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochkonfiguration konisch ist.
12. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochkonfiguration die eines Senkloches ist.
13. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Querschnitt der Löcher kontinuierlich verengt.
14. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochkonfiguration die eines angefasten Senkloches ist.
15. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochkonfiguration die eines Senkloches mit sich kontinuierlich verengendem Querschnitt ist.
16. Brennermatte nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß in die Löcher zur diskontinuierlichen Querschnittsänderungen Fasern in die Öffnungen hineinragen.
17. Brennermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher schlitzförmig ausgebildet sind.
18. Brennermatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen benachbarten Löchern 2.0-4.0 mm, vorzugsweise 2.5 bis 3.5 mm, beträgt.
19. Brennermatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Lochdurchmesser 1.0 bis 1.6 mm, insbesondere 1.3 bis 1.5 mm, beträgt.
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