DE19843499A1 - Kombinierte Trennvorrichtung - Google Patents

Abstract

Eine neue Trennvorrichtung 1 zum Aufteilen und/oder Besäumen von Platten weist Trennaggregate 2, 3 auf, bei denen zwischen einer Rollenschere 21, 22 und einer Säge 15, 16 umgeschaltet werden kann. Diese Trennvorrichtung eignet sich besonders für die Kombination mit mehreren parallel arbeitenden Plattenpressen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft motorbetriebene Trennvorrichtungen für Platten. D. h. genauer, sie betrifft Trennvorrichtungen für Platten mit zumindest einem motor­ betriebenen Trennaggregat. Mit dem Begriff Trennen sind dabei alle Arbeitsschritte umfaßt, die die Platten in der Ebene der Platte zerteilen. Dabei wird im Folgenden unterschieden zwischen Besäumen, d. h. dem Abtrennen eines Plattenrandes zur Verbesserung der Randkantenqualität, und dem Aufteilen einer Platte in zumindest zwei Plattenteile. Beim Besäumen wird der abgetrennte Rand verworfen, während beim Aufteilen beide entstehenden Teilstücke im Prinzip zur weiteren Verarbeitung geeignet sind.

Im Stand der Technik sind verschiedene Trennverfahren und entsprechend gestalte­ te Trennaggregate bekannt. Die Einzelheiten hierzu sind dem Fachmann bekannt und brauchen hier nicht weiter ausgeführt zu werden. Dieser Erfindung liegt dabei das technische Problem zugrunde, eine neue Trennvorrichtung für Platten mit ver­ besserter Leistungsfähigkeit anzugeben.

Erfindungsgemäß wird dieses technische Problem gelöst durch eine Trennvorrich­ tung für Platten mit einem motorbetriebenen Trennaggregat, dadurch gekennzeich­ net, daß das Trennaggregat sowohl eine Rollenschere als auch eine Säge aufweist und dazu ausgelegt ist, wählbar die Rollenschere oder die Säge zum Trennen einzu­ setzen.

Ein besonderer Aspekt der Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zum Pressen und Trennen von Platten mit einer Plattenpresse, einer Trennvorrichtung und einer Transporteinrichtung zum Transportieren gepreßter Platten von der Plat­ tenpresse zu der Trennvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrich­ tung nach einem der vorstehenden Ansprüche ausgestaltet ist, daß zumindest zwei Plattenpressen vorgesehen sind, die unabhängig voneinander arbeiten können, und daß die Transporteinrichtung die Platten von den zumindest zwei Plattenpressen zu der Trennvorrichtung transportieren kann.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angege­ ben.

Gemäß der obigen Definition richtet sich die Erfindung zunächst auf eine Trennvor­ richtung mit einem motorbetriebenen Trennaggregat, das zwei verschiedene Trenn­ verfahren alternativ ausführen kann. Dazu weist das Trennaggregat sowohl eine Rollenschere als auch eine Säge auf, die alternativ zum Trennen eingesetzt werden können. Die alternative Umschaltbarkeit zwischen der Säge und der Rollenschere führt dazu, daß mit ein und derselben Trennvorrichtung mit ein und demselben Trennaggregat der Trennvorrichtung sowohl Platten optimal getrennt werden kön­ nen, bei denen eine Rollenschere die besten Ergebnisse liefert, als auch Platten, für die eine Säge besser geeignet ist.

Die Unterschiede zwischen den für das jeweilige Trennverfahren geeigneten Platten beschränken sich im einfachsten Fall auf unterschiedliche Plattenstärken des glei­ chen Plattentyps. Ein im Rahmen der Erfindung besonders in Betracht gezogener Plattentyp sind Laminatplatten, die bei geringeren Plattenstärken schnell und mit guten Ergebnissen mit Rollenscheren geschnitten werden können. Bei dickeren La­ minatplatten verschlechtert sich die Schnittkantenqualität, so daß das Trennaggregat ab einer bestimmten Plattendicke dann auf die Säge umgeschaltet wird. Das Säge­ verfahren wiederum bietet zwar eine insbesondere bei dickeren Platten bessere Kantenqualität, erlaubt aber im allgemeinen bei gleicher Plattenstärke nur geringere Vorschubgeschwindigkeiten der Platte als eine Rollenschere. Insoweit ermöglicht die Erfindung die Auswahl des hinsichtlich Kantenqualität und Arbeitsgeschwindigkeit optimalen Trennverfahrens für jede spezifische Platte. Natürlich können dabei auch weitere Gesichtspunkte, etwa Werkzeugstandzeiten, eine Rolle für die Wahl zwi­ schen den beiden alternativen Trennverfahren spielen.

Ferner ist nicht nur die Plattenstärke für die Auswahl des optimalen Trennverfahrens wesentlich. So kann die erfindungsgemäße Trennvorrichtung auch dazu eingesetzt werden, Platten unterschiedlichen Materials zu trennen, bei denen die Entscheidung zwischen den Trennverfahren sowohl in Abhängigkeit vom Plattenmaterial als auch von der Plattenstärke getroffen wird. Die Auswahlkriterien für die bei der Erfindung wählbaren Trennverfahren sind dem Fachmann entweder bekannt oder können im Einzelfall durch Vorversuche ermittelt werden. Der wesentliche Punkt der Erfindung ist dabei, daß unterschiedliche Platten in ein und derselben Trennvorrichtung ge­ trennt werden können, ohne hinsichtlich des Trennverfahrens Kompromisse einzu­ gehen. Konventionellerweise war es dazu notwendig und üblich, zwei unabhängige Trennvorrichtungen vorzusehen und jeweils für den geeigneten Plattentyp einzuset­ zen.

Wie eingangs bereits erwähnt, ist der Begriff "Trennen" hier als Oberbegriff für das Besäumen und das Aufteilen zu verstehen. Dementsprechend kann sich die Erfin­ dung sowohl auf eine Trennvorrichtung mit einem wie oben beschrieben ausgestalte­ ten Besäumaggregat als auch auf eine Trennvorrichtung mit einem entsprechenden Aufteilaggregat beziehen. Im allgemeinen unterscheiden sich Besäumaggregate und Aufteilaggregate zumindest durch ihre geometrische Position in der Trennvorrichtung bzw. in Beziehung zu der Plattenposition beim Trennen. Im Einzelfall ist es jedoch auch denkbar, daß ein Trennaggregat durch örtliche Verstellung sowohl als Besäum­ aggregat als auch als Trennaggregat eingesetzt werden kann.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung richtet sich auf Trennvorrichtungen mit zumindest zwei Rollenscheren, die dazu ausgelegt sind, zum Schneiden der gleichen Platte gleichzeitig eingesetzt zu werden. Im allgemeinen sind neben den Sägen auch die Rollenscheren motorbetrieben. Dabei kann sich der Motorantrieb häufig jedoch auf jeweils eine Rolle beschränken, wenn die Rollenscheren mehr als eine Rolle aufwei­ sen. Zur Verbesserung des Schnittverfahrens sind die angetriebenen Rollen vorteil­ hafterweise synchronisiert und zwar möglichst sowohl untereinander als auch in be­ zug auf einen motorbetriebenen Plattentransport. Konventionellerweise werden da­ bei Riemen- oder Kettengetriebe zwischen den Rollenscherenantrieben und einer Plattentransporteinrichtung verwendet oder auch quer zur Schnittrichtung durchge­ hende gemeinsame Wellen für verschiedene Rollenscheren. Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht nun vor, die Synchronisation zwischen zwei oder mehreren Rollen­ scheren elektrisch auszuführen, um auf die gemeinsame Welle oder eine anderwei­ tige mechanische Getriebeverbindung verzichten zu können.

Dies hat nicht nur eine Vereinfachung des mechanischen Aufbaus der Trennvorrich­ tung zur Folge und zwar sowohl im Hinblick auf Baugewicht, Bauvolumen und Her­ stellungskosten, sondern darüber hinaus auch eine Verbesserung der geometri­ schen Flexibilität in der Konstruktion und im Betrieb der Vorrichtung. Durch die geo­ metrisch praktisch nicht beschränkte Verlegbarkeit des Synchronisationsweges er­ geben sich aus der elektrischen Synchronisation keinerlei Einschränkungen für die Anordnung anderer Teile der Trennvorrichtung und für den Transportweg der Plat­ ten. Hierbei ist anzumerken, daß der Begriff der elektrischen Synchronisation nicht ausschließt, daß der Synchronisationsweg auch andere nichtmechanische Übertra­ gungsstrecken für die Synchronisationsinformation beinhaltet, beispielsweise opti­ scher Form. Am einfachsten ist jedoch ein elektrisches Kabel.

Weitere wesentliche Vorteile der elektrischen Synchronisation im obigen Sinn sind eine Vereinfachung von Verstelleinrichtungen für ganze Trennaggregate oder der Rollenschere in einem Trennaggregat, die erhebliche Vereinfachung einer Nachrü­ stung von Trennaggregaten oder Rollenscheren sowie ihrer Wartung.

Wie bislang ausgeführt, richtet sich die Erfindung auf eine Trennvorrichtung mit zu­ mindest einem Trennaggregat, das eine Kombination aus einer Säge und einer Rol­ lenschere beinhaltet. Vorsorglich möchte jedoch die Anmelderin den Erfindungsge­ danken der elektrischen Synchronisation zwischen Rollenscherenantrieben auch unabhängig von diesem wesentlichen Merkmal der Erfindung verstanden wissen, obwohl dies in dieser Anmeldung zunächst nicht beansprucht ist.

Wie bereits erwähnt, weist die Trennvorrichtung vorzugsweise eine motorbetriebene Transporteinrichtung für die Platten auf. Geeignet ist dabei vor allem ein Riemenan­ trieb. Gleichzeitig können die Platten natürlich auch in anderer Weise unterstützt werden, ohne dabei angetrieben zu werden, etwa von Rollen.

Die Transporteinrichtung ist vorzugsweise mit der oder den Rollenschere(n) syn­ chronisiert. Dies kann natürlich in der bereits dargestellten Weise elektrisch gelöst sein. Jedoch sind auch mechanische Synchronisationen durch Riemen, Ketten oder andere Getriebe möglich, insbesondere wenn die jeweils angetriebene Transportein­ richtung unmittelbar unter oder über einer angetriebenen Scherenrolle liegt. Wieder­ um wird auf das Ausführungsbeispiel verwiesen.

Für den Fall einer Trennvorrichtung mit einer Aufteileinrichtung, d. h. einem Aufteil­ aggregat mit zugehörigen Komponenten der Trennvorrichtung, ist es bevorzugt, daß die Aufteileinrichtung als modularer Bestandteil der Trennvorrichtung ausgeführt ist. Dieser Aspekt ist einerseits so zu verstehen, daß eine modulare Nachrüstbarkeit ei­ ner Aufteileinrichtung in einer Trennvorrichtung (zusätzlich zu vorhandenen Be­ säumeinrichtungen oder auch als weitere zu vorhandenen Aufteileinrichtungen) ge­ geben ist. Eine Modularität nur im Sinne der Herstellung ist jedoch auch bereits von Vorteil. Dabei kann die Trennvorrichtung gewissermaßen in einer Basisausführung konzipiert sein, der je nach Kundenanforderungen weitere Aufteileinrichtungen in der Herstellung hinzugefügt werden können, ohne die Basiskonstruktion der Trennvor­ richtung dabei wesentlich zu ändern. Zur weiteren Erläuterung insbesondere dieses Aspekts wird auf das Ausführungsbeispiel für die Trennvorrichtung verwiesen.

Die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Trennvorrichtung kann weiter verbessert werden durch eine Fräseinrichtung zur Trennkantenglättung. Vorzugsweise ist diese Fräseinrichtung wahlweise zuschaltbar und kann so zugeschaltet werden, wenn eine Rollenschere oder eine Säge bei einem bestimmten Plattentyp eine Trennkante er­ zeugt, die den jeweiligen Anforderungen noch nicht entspricht und durch Nachfräsen verbessert werden soll. Dies kann der Fall sein z. B. beim Rollenschneiden von Platten mit einer für dieses Verfahren relativ großen Plattenstärke sowie beim Sä­ gen. Ferner kann das Nachfräsen bedeutsam sein bei oberflächenbeschichteten Platten.

Hinsichtlich der Sägen in den Trennaggregaten richtet sich die Erfindung vorzugs­ weise auf Kreissägen. Diese erlauben für eine Vielzahl von Plattenmaterialien und Plattenstärken hohe Schnittgeschwindigkeiten. Insbesondere eignen sie sich auch für besonders große Plattenstärken.

Bislang wurde eine alternative Einsetzbarkeit der Rollenschere und der Säge darge­ stellt. Dies kann, muß jedoch nicht, bedeuten, daß die Säge und die Rollenschere desselben Trennaggregats auch gleichzeitig betreibbar sind. Interessant ist dies vor allem dann, wenn eine Kreissäge zum Vorritzen der Platten für den Schnitt durch die Rollenschere desselben Trennaggregats verwendet wird. Diese Vorgehensweise verbessert die Kantenqualität und erlaubt einen Rollenscherenschnitt bei relativ gro­ ßen Plattenstärken, der dennoch bei einer höheren Vorschubgeschwindigkeit ablau­ fen kann, als wenn ausschließlich die Kreissäge verwendet wird.

Eine weitere vorteilhafte Kombinationsmöglichkeit betrifft die Kreissäge selbst. Nach dieser Ausgestaltung weist die Kreissäge eines Besäumaggregats ein integriertes Zerspanwerkzeug für den abgesäumten Rand der Platten auf. Da beim Besäumen der abgesäumte Rand verworfen wird, wird dieser gewöhnlich in der Nähe des Be­ säumaggregats zerkleinert und gesammelt. Vor allem bei den durch eine Kreissäge vorzugsweise zu trennenden stärkeren Platten ist der abgesäumte Rand jedoch so wenig biegsam, daß eine Zerkleinerung unmittelbar beim Besäumen von Vorteil ist. Dazu weist die Kreissäge erfindungsgemäß ein in das Werkzeug integriertes Zer­ spanwerkzeug auf. Dieses kann in unmittelbarer Nähe zu dem Trennvorgang durch die Besäumkreissäge den Rand zerkleinern, so daß er bequem und einfach gesam­ melt und weggeschafft werden kann.

Die erfindungsgemäße Trennvorrichtung ist besonders gut einsetzbar für Laminat­ platten unterschiedlicher Plattenstärke. Bei der Ausarbeitung der Erfindung hat es sich dabei als sinnvoll herausgestellt, die Trennvorrichtung insbesondere so auszu­ legen, daß die Rollenschere eines Trennaggregats Laminatplatten bis zu einer Stär­ ke von 2,5 mm im Fall eines Aufteilaggregats und 3,5 mm im Fall eines Besäumag­ gregats trennt. Dementsprechend ist die Kreissäge desselben Trennaggregats aus­ gelegt für die größeren Plattenstärken beispielsweise bis zu 30 mm. Mit diesen Werten von 2,5 bzw. 3,5 mm können nach den Erfahrungen der Erfinder die spezifi­ schen Vorteile des Rollenschnittverfahrens im Bereich der Plattenstärken unter die­ sen Werten und des Sägens, insbesondere Kreissägens, bei Plattenstärken über diesen Werten optimal ausgenutzt werden. Dies betrifft sowohl die Dimensionierung der Rollenscheren und Sägen als auch den Betrieb der Trennvorrichtung, d. h. das Umschalten zwischen den wählbaren Trennverfahren.

An dieser Stelle ist ganz allgemein anzumerken, daß diese Anmeldung die Erfindung formal anhand von Vorrichtungsansprüchen definiert. Nichtsdestotrotz sind sowohl die Ansprüche als auch die vollständige Beschreibung so zu verstehen, daß gleich­ zeitig ein Arbeitsverfahren mit offenbart wird. Dies bezieht sich insbesondere auch auf die noch im Folgenden dargestellten erfindungsgemäßen Kombinationen mit Plattenpressen.

Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, daß die Erfindung eine verbesserte Leistungsfähigkeit der Trennvorrichtung durch die plattentypgerecht optimale Wahl des Trennverfahrens ermöglicht, andererseits eine ganz erhebliche Verbreiterung des Einsatzbereichs der Trennvorrichtung durch die Ergänzung der Möglichkeiten von Sägen und Rollenscheren bietet. Darauf aufbauend bezieht sich die Erfindung auf eine Kombination der Trennvorrichtung mit einer Plattenpresse und einer Trans­ porteinrichtung zum Transport der Platten von der Plattenpresse zu der Trennvorrich­ tung.

In einer Plattenpresse können, je nach Pressentyp, verschiedene Herstellungsver­ fahrensschritte für Platten ablaufen. Im allgemeinen werden verschiedene Aus­ gangsmaterialien einschließlich Bindematerialien und eventuellen Zwischen-, Ab­ deck- oder Zusatzschichten in einer Plattenpresse zu einer einheitlichen und weitge­ hend festen Platte vereinigt. Dazu legt die Plattenpresse in der Richtung der Plat­ tenstärke auf die Platte bzw. ihre Ausgangsmaterialien einen erhöhten Druck an, i. a. bei gleichzeitig erhöhter Temperatur. Die Einzelheiten hierzu sind bei verschiedenen Plattentypen Stand der Technik und dem Fachmann bekannt bzw. in der einschlägi­ gen Literatur nachzulesen.

Der Grundgedanke der Erfindung liegt hier darin, die durch die vorstehend erläuter­ ten Maßnahmen verbesserte Trennvorrichtung mit zumindest zwei unabhängig von­ einander arbeitenden Plattenpressen zu kombinieren, wobei die Platten aus beiden Plattenpressen durch die Transporteinrichtung der Trennvorrichtung zugeführt wer­ den und in dieser besäumt und/oder aufgeteilt werden.

Dabei ergeben sich zwei wesentliche Vorteile. Zum einen arbeitet eine Plattenpresse in vielen Fällen mit einem deutlich geringeren Durchsatz im Vergleich zu einer Trennvorrichtung und zu den verschiedenen Handlingvorrichtungen zwischen Plat­ tenpresse und Trennvorrichtung bzw. hinter der oder den Trennvorrichtung(en). Dies gilt insbesondere für dickere Plattenmaterialien, weil mit zunehmender Plattenstärke im allgemeinen die Verarbeitungszeit in der Plattenpresse zunimmt.

Mit der erfindungsgemäßen Kombinationsanlage können nun zwei Plattenpressen ein und dieselbe Trennvorrichtung "bedienen", wobei sich bei entsprechend abwech­ selnder Betriebsführung oder Zwischenpufferlagerung eine Erhöhung des Durchsat­ zes der Gesamtanlage ergibt, ohne dabei einen doppelten Satz von Handling- und Trennvorrichtungen vorzusehen.

Das vorstehende Argument gilt im Grunde bereits für zwei oder mehrere identische Plattenpressen, die nebeneinander - in einer dem Verhältnis ihres Durchsatzes zu dem Durchsatz der nachfolgenden Vorrichtungen entsprechenden Zahl - im Prinzip gleichartige Platten liefern.

Andererseits kann es aber auch von großem Vorteil sein, unterschiedliche Platten­ pressen nebeneinander zu betreiben bzw. ähnliche oder gleiche Plattenpressen un­ terschiedlich zu betreiben, d. h. in jedem Fall den nachfolgenden Handling- und Trennvorrichtungen unterschiedliche Plattentypen zuzuführen. Dabei kommen die erfindungsgemäßen Vorteile der Trennvorrichtung besonders gut zum Einsatz. Die Handlingsysteme wiederum sind im allgemeinen wenig von dem einzelnen Plattentyp abhängig und limitieren die Einsetzbarkeit der Gesamtanlage somit nicht.

In einem Fall sind somit die zumindest zwei Plattenpressen für jeweils unterschiedli­ che Plattenstärken ausgelegt, sei es anlagentechnisch oder auch nur in der Verfah­ rensführung. Ferner können sie, alternativ oder gleichzeitig, auch im Material (einschließlich des Plattenaufbaus) unterschiedliche Plattentypen liefern. Daß sich die Flexibilität der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung sowohl auf Plattenstärken wie auf andere Platteneigenschaften erstreckt, ist bereits erläutert worden.

Wenn die Trennvorrichtung zwei Besäumaggregate für die in Transportrichtung seit­ lich außen liegenden Plattenkanten und zumindest ein oder bei Bedarf mehrere Aufteilaggregate für Aufteiltrennungen in der Transportrichtung aufweist, können mit einer Trennvorrichtung parallel alle Trennvorgänge für eine Plattenrichtung durchge­ führt werden.

Dabei kann die erfindungsgemäße Kombinationsvorrichtung zwei Trennvorrichtun­ gen beinhalten, wobei durch Abdeckung der Längsrichtung und der Querrichtung der Platten eine vollständige Besäumung und Aufteilung der Platten erfolgen kann. Die­ se können dann - gegebenenfalls nach Zwischenschaltung weiterer Arbeitsschritte wie Schleifen und ähnlichem - vereinzelt und gestapelt werden. Dazu beinhaltet die Kombinationsvorrichtung entsprechende Handlingeinrichtungen, insbesondere eine Stapelvorrichtung zum Abstapeln der vereinzelten Zuschnitte auf Paletten oder der­ gleichen.

Ein technisch einfacher und flexibler Aufbau dieser Kombinationsvorrichtung mit Plattenpressen, einer Transporteinrichtung, einer oder einer Mehrzahl Trennvorrich­ tungen und evtl. weiteren Handlingeinrichtungen ist ein Einetagenaufbau, wobei die nebeneinanderstehenden Plattenpressen Kurztaktpressen sein können. Durch eine entsprechende Zahl von Kurztaktpressen können bei hohem Durchsatz bei Bedarf gleichzeitig verschiedene Plattentypen produziert werden. Gleichzeitig kann die Ge­ samtanlage in modularer Weise aus Einzelkomponenten zusammengefügt sein, die auch jeweils einzeln austauschbar sind. Dies betrifft im wesentlichen die Platten­ pressen.

Wiederum vorsorglich weist die Anmelderin darauf hin, daß die Erfindungsgedanken der Kombinationsvorrichtung mit zumindest zwei Plattenpressen mit gemeinsamem Endfertigungssystem auch als unabhängig von der speziellen Trennvorrichtung of­ fenbart anzusehen sind, obwohl sich dies in den derzeitigen Ansprüchen nicht wider­ spiegelt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen in weiteren Einzelheiten beispielhaft beschrieben. Dabei offenbarte Einzelmerkmale können auch für sich oder in anderen als den dargestellten Kombinationen erfindungswesentlich sein. Im einzelnen zeigt:

Fig. 1 einen Aufriß einer erfindungsgemäßen Trennvorrichtung entgegen der Transportrichtung gesehen;

Fig. 2 eine Seitenansicht der Trennvorrichtung aus Fig. 1 von links; und

Fig. 3 eine vereinfachte schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vor­ richtung zum Pressen und Trennen von Platten.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Trennvorrichtung 1 mit zwei Besäumaggregaten 2 und einem Aufteilaggregat 3. In Fig. 2 ist das in Fig. 1 linke Besäumaggregat dar­ gestellt, wobei sich jedoch zu dem in Fig. 1 mittigen Aufteilaggregat 3 keine prinzi­ piellen Unterschiede ergeben.

Die Trennvorrichtung 1 ist aufgebaut auf einem Betonfundament 4, auf dem eine untere Rahmenkonstruktion 5 mit zwei quer zur Transportrichtung verlaufenden Gleitschienen 6 aufgebaut ist. Die untere Rahmenkonstruktion 5 trägt mittels der Be­ säumaggregate 2 einen als oberes Teil der Transportvorrichtung 1 quer zur Trans­ portvorrichtung verlaufenden Querrahmen 7, der wiederum zwei nach unten weisen­ de Gleitschienen 6 trägt.

Das Aufteilaggregat 3 ist aufgehängt zwischen dem unteren Rahmen 5 und dem oberen Rahmen 7. Das Aufteilaggregat 3 und das in Fig. 1 rechte Besäumaggregat 2 laufen in den jeweiligen Gleitschienen 6. Eine Positionsverstellung der Trennag­ gregate 2 und 3 quer zur Transportrichtung erfolgt durch von Motoren 8 angetriebene Gewindestangen 9 im Bereich des unteren Rahmens 5. Die Trennaggregate 2 und 3 sind jeweils über Laufstücke 10 verschieblich mit den Gleitschienen 6 verbunden und dabei von den Gewindestangen angetrieben. Allerdings ist die Verbindung zwischen dem in Fig. 1 linken Besäumaggregat 2 und dem oberen Rahmen 7 nicht verstell­ bar, weil dies bei Wahrung aller Verstellmöglichkeiten auch nicht notwendig ist.

Der Transport der (nicht eingezeichneten) Platten erfolgt durch ein Riemenantriebs­ system 11, bei dem die unteren und die seitlichen oberen Riemen 11 angetrieben sind. Letztere sind jeweils über ein seitliches Synchronisationsgetriebe 12 mit erste­ ren verbunden. (Das in Fig. 1 rechte Synchronisationsgetriebe 12 ist in der Figur nicht zu sehen.) Dabei sind die Antriebswalzen der oberen Antriebsriemen 11 über eine quer zur Transportrichtung durchlaufende Welle verbunden, wie in Fig. 1 ge­ zeigt. Die unteren Antriebswalzen sind durch einen jeweiligen Kettenantrieb 13 mit dem jeweiligen Rollenscherenantrieb verbunden (vgl. Fig. 2), der weiter unten be­ schrieben wird.

Der obere Teil des Riemenantriebssystems kann, wie in Fig. 2 gezeigt, durch ein motorisches Höhenverstellsystem 14 auf die jeweils zu bearbeitende Plattenstärke eingestellt werden.

Im linken Bereich in Fig. 2 erkennt man eine Kreissäge mit einem Hauptsägeblatt 15 und einem Vorritzblatt 16, die jeweils über einen Zylinder 17 bzw. 18 höhenver­ stellt werden können. Beide Sägeblätter der Kreissäge sind über einen Riemenan­ trieb verbunden mit einem Elektromotor 19, der unter den Sägeblättern angeordnet ist. Der Riemenantrieb bzw. ein indirekter Antrieb über ein Getriebe mit Dämp­ fungseigenschaften sorgt insbesondere bei leistungsstarken Kreissägen für einen ruhigen Lauf. Mit 20 sind Absaugeinrichtungen bezeichnet, die das Sägemehl über nicht eingezeichnete Absaugschläuche abführen.

Das Hauptsägeblatt 15 weist eine in den Figuren nicht dargestellte Zerspan­ einrichtung auf. Das Vorritzblatt 16 kann auch separat zum Vorritzen einer Platte für die im Folgenden beschriebene Rollenschere betrieben werden.

Die gesamte Baueinheit der Kreissäge liegt in Transportrichtung gesehen vor der zwischen den bereits beschriebenen Rahmen 5 und 7 angeordneten Rollenschere. Die Rollenschere weist ein unteres angetriebenes Hauptscherrad 21 und ein oberes mitlaufendes Nebenscherrad 22 auf. Zur Verdeutlichung der geometrischen Größen­ ordnung: Der Durchmesser des Hauptscherrades 21 beträgt 600 mm, der des Ne­ benscherrades 22 150 mm.

Über dem Nebenscherrad 22 ist eine Verstellvorrichtung 23 für das Nebenscherrad 22 zu erkennen. Damit kann die Relativposition zwischen den Scherrädern 21 und 22 in den Richtungen quer zur Transportrichtung und senkrecht auf der Plattenebene eingestellt werden.

Der motorische Antrieb des unteren Hauptscherrades 21 erfolgt über einen Elektro­ motor 24 (Fig. 1) auf der gleichen Welle, der über den bereits erwähnten Kettenan­ trieb 13 auch das in Fig. 2 rechts liegende Antriebsrad der unteren Transportriemen synchron antreibt. Die Elektromotoren 24 der drei Rollenscheren der Trennvorrich­ tung 1 sind erfindungsgemäß elektrisch gekoppelt, so daß, wie in Fig. 1 zu sehen, unter den Platten keine durchgehende Welle vorgesehen ist.

Um die geometrische Freiheit in dem Zwischenbereich zwischen den Trennaggrega­ ten 2 und 3 zu optimieren, sind, wie bereits ausgeführt, die mittleren oberen An­ triebsriemen 11 nicht angetrieben. Es könnte jedoch auch eine von den seitlichen oberen Antriebsriemen 11 her durchgehende Welle vorgesehen sein, um auch im mittleren Bereich für einen Antrieb zu sorgen. Diese Welle würde jedoch dem durch die elektrische Synchronisation der Rollenscheren gewonnenen Raumvorteil (fehlende Welle) etwas entgegenlaufen. Außerdem würde dadurch die Verstellbar­ keit kompliziert. Im Prinzip können natürlich auch die (oberen) Antriebsriemen elek­ trisch synchronisiert sein, womit die geschilderten Probleme entfallen würden. Bei der Erfindung hat es sich jedoch herausgestellt, daß ein Antrieb der oberen Trans­ portriemen 11 des oder der Trennaggregat(e) 3 verzichtbar ist.

Von der Schnittstelle der Rollenschere 21, 22 ausgehend verläuft ein in Fig. 2 nach rechts mit leichter Neigung nach unten verlaufender Nebentransportriemen in einen Auffang- und Absaugbereich 25 für den abgesäumten Plattenrand. Dieser schräg nach unten geneigte Riementransport setzt eine gewisse Flexibilität des abgesäum­ ten Randes voraus, was bei den durch die Rollenschere 21, 22 besäumbaren Platten gegeben ist. Diese Vorrichtung fehlt selbstverständlich bei dem mittleren Aufteilag­ gregat 3.

In Transportrichtung hinter der Rollenschere 21, 22, also in Fig. 2 weiter rechts, und in der Höhenrichtung auf dem Niveau der Platten liegt ein Fräswerkzeug 26, mit dem Kanten von Platten bis 30 mm Plattenstärke nachbearbeitet werden können. Dieses Fräswerkzeug 26 weist einen eigenen, nicht synchronisierten Elektromotor auf, der in Fig. 2 darüberliegend eingezeichnet ist.

Weiterhin ist in Fig. 2 schräg rechts unten von der Achse des Hauptscherrads 21 eine Nachschleifeinrichtung 27 schematisch dargestellt, die das Hauptscherrad im eingebauten Zustand nachschleifen kann, weil dessen Ausbau, im Gegensatz zu dem oberen Nebenscherrad 22, sehr aufwendig ist.

In Fig. 1 erkennt man schließlich, daß die nicht eingezeichneten Platten in den Be­ reichen zwischen den äußeren Besäumaggregaten 2 und dem mittleren Aufteilag­ gregat 3, also zwischen den Transportriemen 11, jeweils von Rollen 28 gehalten sind, die auf Stützen gelagert sind, die wiederum über Lauf- und Halteelemente 10 auf den bereits erwähnten Gleitschienen 6 aufsitzen.

Die Betriebsfunktionen und Vorteile der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung 1 aus den Fig. 1 und 2 sind in der Beschreibungseinleitung bereits ausführlich darge­ stellt worden und müssen hier nicht wiederholt werden.

Allerdings verdeutlicht Fig. 1 die in der Beschreibungseinleitung bereits angespro­ chene Modularität des Aufteilaggregats 3. Die Grundkonstruktion aus den Rahmen 5 und 7 kann mit einer unterschiedlichen Zahl von Aufteilaggregaten 3 betrieben wer­ den, soweit der Platz dies zuläßt. Es kann auch eine reine Besäumvorrichtung ohne Aufteilaggregat 3 aufgebaut werden. Dazu müßte das Aufteilaggregat 3 lediglich durch ein oder zwei Stützen mit Rollen 28 ersetzt werden. Es ist natürlich auch mög­ lich, eine Aufteileinrichtung ohne Besäumaggregate oder eine Aufteil- und Trennvor­ richtung mit nur einem (in Fig. 1 im linken) Aufteilaggregat oder ähnliches aufzu­ bauen. Praktisch interessant ist jedoch vor allem, daß die Vorrichtung mit zwei Be­ säumaggregaten 2 mit unterschiedlicher Zahl von Trennaggregaten 3 ausgestattet werden kann, ohne am Grundkonzept der Vorrichtung Wesentliches zu ändern.

Fig. 3 zeigt eine schematische Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Kombinations­ vorrichtung mit Plattenpressen und zwei Trennvorrichtungen der bereits beschriebe­ nen Bauart. Im oberen Bereich der Figur sind 4 Kurztakt-Einetagenpressen 31, 32, 33 und 34 dargestellt, die von der in der Fig. 3 oben liegenden Seite von einer han­ delsüblichen Beschickvorrichtung mit entsprechend vorpräparierten Papieren zur Herstellung von Laminatplatten beschickt werden. Die Plattenpressen 31-34 sind von ihrer prinzipiellen Bauart her konventionell und identisch, jedoch für unterschiedliche Plattenstärken ausgelegt. So kann die Plattenpresse 31 durch eine Trennfolie von­ einander getrennte Laminatplattenpaare herstellen gemäß dem in den Schriften DE- P 40 26 045 und DE-P 41 03 338 dargestellten Verfahren. Zu der diesbezüglichen Offenbarung sind diese Dokumente hier in Bezug genommen. Dabei haben die ein­ zelnen Platten in den doppelten Paketen in der Plattenpresse 31 jeweils eine Plat­ tenstärke von unter 1 mm.

Demgegenüber produzieren die Plattenpressen 32, 33 und 34 dicke Laminatplatten mit Plattenstärken von 10-25 mm und entsprechend langen Preßzeiten.

Auf der der jeweiligen Beschickvorrichtung entgegengesetzten Seite weist jede Plattenpresse 31-34 eine konventionelle Entleervorrichtung mit Rollen- oder Rie­ menbahnen und am pressenfernen Ende der Entleervorrichtung einen Ablagetisch (nicht eingezeichnet) auf. Ferner kann die Entleervorrichtung ein Pufferlager aufwei­ sen. Von den Ablagetischen werden die hinsichtlich des Preßverfahrens fertigen Platten übernommen auf einen quer zu der Transportrichtung der Entleervorrichtun­ gen bewegbaren Verschiebewagen 35, der eine Beschickstation 36 einer Endferti­ gungseinheit in dem Arbeitstakt der Endfertigungseinheit mit Platten versorgt.

Für Fehlpressungen oder für Ausfälle der Endfertigungsseite ist ferner eine Möglich­ keit 37 zum Auslagern von Laminatplatten vorgesehen, die ebenfalls von dem Ver­ schiebewagen 35 angefahren werden kann.

Von der Beschickungsstation 36 der Endfertigung werden die Laminatplatten über eine Zentrierstation 38 einer ersten Trennvorrichtung 1a zugeführt, die der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Trennvorrichtung 1 entspricht und zwei Besäumaggre­ gate 2 und dazwischen ein Aufteilaggregat 3 aufweist. In der bereits beschriebenen Weise werden die Platten hier besäumt und aufgeteilt, wobei die abgesäumten Randstreifen direkt verworfen werden.

Von der Trennvorrichtung 1a werden die Platten über die Riementransporteinrich­ tung der Trennvorrichtung 1a weitertransportiert zu einer Winkelstation 39, in der in konventioneller Weise ein Richtungswechsel erfolgt zum Transport zu einer zweiten Trennvorrichtung 1b.

Diese zweite Trennvorrichtung 1b entspricht wiederum dem bereits dargestellten Aufbau, wobei jedoch neben zwei Besäumaggregaten 2 dazwischen weitere drei Aufteilaggregate 3 vorgesehen sind. Hier wird also die längere Kantenseite der Plat­ ten in vier Stücke aufgeteilt, während die Trennvorrichtung 1a aus der kürzeren Kantenseite in zwei Teilstücke aufteilt.

Durch das Absäumen und Aufteilen sind die Platten weitgehend fertig, wobei jedoch die in dem Doppelverfahren der Plattenpresse 31 hergestellten dünneren Laminat­ platten noch aufeinander liegen. Da die Besäumaggregate die diese Laminatplatten paarweise verbindenden Ränder abgesäumt haben, kann nun eine Umwendeeinrich­ tung 40 mit einem Saugwagen für eine Vereinzelung dieser Doppelpakete und einer Umwendung der umgekehrt liegenden dieser Platten sorgen. Damit liegen alle Plat­ ten gleich orientiert und können in einer Schleifstation 41 auf ihrer Unterseite ge­ schliffen werden, um Trennpapierreste zu entfernen und die Hafteigenschaften für ein späteres Aufkleben der dünnen Laminatplatten zu verbessern. Die aus den Plattenpressen 32, 33 und 34 stammenden dickeren Laminatplatten müssen nicht (könnten aber) in der Schleifstation 41 geschliffen werden.

Eine weitere Transporteinrichtung führt die Platten schließlich zu einer Stapeleinrich­ tung 42, die wiederum mit einem Saugwagen arbeitet. Hier werden die fertigen Plat­ ten in konventioneller Weise zum Abtransport aufeinander gestapelt, wobei der Zahl von vier Plattenpressen entsprechend vier Stapelplätze vorgesehen sind.

Insgesamt hat die hier dargestellte Kombinationsvorrichtung aus vier Plattenpressen 31-34 und einer Endfertigung mit zwei Trennvorrichtungen 1a und 1b, einer Umwen­ deeinrichtung 40, Schleifstation 41 und einer Stapeleinrichtung 42 folgenden we­ sentlichen Vorteil: Durch die Doppelpreßtechnik bei der Plattenpresse 31 und durch die erheblichen Plattenstärken bei den Pressen 32-34 weisen alle hier verwendeten Plattenpressen deutlich längere Taktzeiten als die maximale Arbeitsgeschwindigkeit der Endfertigung auf.

Die Endfertigung kann somit parallel bzw. in geeigneter Weise abwechselnd von al­ len Plattenpressen 31-34 bedient werden, wobei die Reihenfolge der Abnahme von Platten von den Ablagetischen der einzelnen Plattenpressen 31-34 auf eventuell deutlich unterschiedliche Arbeitsgeschwindigkeiten der Plattenpressen untereinander angepaßt sein kann, z. B. indem von der Plattenpresse 31 jedes Mal Platten abge­ nommen werden, nachdem von einer der Plattenpressen 32, 33 und 34 eine Platte abgenommen wurde. Dementsprechend hat dann die Plattenpresse 31 den dreifa­ chen Arbeitstakt der einzelnen Pressen 32, 33 und 34, die sich wiederum unterein­ ander abwechseln. Natürlich können auch entsprechend andere Möglichkeiten ge­ funden werden, die auf die jeweiligen Verhältnisse der Arbeitsgeschwindigkeiten op­ timal angepaßt sind.

In jedem Fall addieren sich die Taktgeschwindigkeiten der Plattenpressen 31-34 im wesentlichen auf, so daß die Endfertigung erheblich schneller laufen und damit op­ timal ausgenutzt werden kann. Durch die anhand der Beschreibung der Fig. 1 und 2 erläuterte Flexibilität der Aufteil- und Besäumeinrichtungen 1a und 1b kann sich die Endfertigung dabei auf die entsprechenden Platten der einzelnen Platten­ pressen anpassen. Im vorliegenden Fall bietet es sich an, die dünnen doppelt ge­ preßten Platten aus der Plattenpresse 31 mit den Rollenscheren zu besäumen und aufzuteilen, während für die Platten aus den Plattenpressen 32, 33 und 34 jeweils Kreissägen verwendet werden.

Claims (22)

1. Trennvorrichtung (1) für Platten mit einem motorbetriebenen Trennaggregat (2, 3), dadurch gekennzeichnet, daß das Trennaggregat (2, 3) sowohl eine Rollen­ schere (21, 22) als auch eine Säge (15, 16) aufweist und dazu ausgelegt ist, wählbar die Rollenschere (21, 22) oder die Säge (15) zum Trennen einzuset­ zen.

2. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 1 mit einer Besäumeinrichtung, wobei das Trennaggregat ein Besäumaggregat (2) der Besäumeinrichtung ist.

3. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2 mit zwei oder mehreren Rollen­ scheren (21, 22), die elektrisch miteinander synchronisiert sind.

4. Trennvorrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit einer Auf­ teileinrichtung, wobei das Trennaggregat ein Aufteilaggregat (3) der Auftei­ leinrichtung ist.

5. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 2 und 4, bei der die Aufteileinrichtung ein modularer Bestandteil der Trennvorrichtung mit der Besäumeinrichtung ist.

6. Trennvorrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der das Trennaggregat (2, 3) eine wahlweise zuschaltbare Fräseinrichtung (26) zur Trennkantenglättung aufweist.

7. Trennvorrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der die Säge eine Kreissäge (15, 16) ist.

8. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 7, bei der die Kreissäge (16) auch zum Vorritzen der Platten für den Rollenscherenschnitt einsetzbar ist.

9. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 2 in Verbindung mit Anspruch 7 oder 8, bei der die Kreissäge (15, 16) des Besäumaggregats (2) ein in das Sägewerk­ zeug integriertes Zerspanwerkzeug aufweist.

10. Trennvorrichtung (1) nach Anspruch 2 in Verbindung mit einem der Ansprüche 7-9, bei der die Kreissäge (15, 16) des Besäumaggregats (2) ausgelegt ist zum Trennen von Laminatplatten mit einer Plattenstärke von 3,5 mm bis 30 mm und die Rollenschere (21, 22) des Besäumaggregats (2) ausgelegt ist für Laminatplatten mit einer Plattenstärke von 3,5 mm oder weniger.

11. Trennvorrichtung nach Anspruch 4 in Verbindung mit einem der Ansprüche 7-9, bei der die Kreissäge (15, 16) des Aufteilaggregats (3) ausgelegt ist zum Trennen von Laminatplatten mit einer Plattendicke von 2,5 mm bis 30 mm und die Rollenschere (21, 22) des Aufteilaggregats (3) ausgelegt ist für Laminat­ platten mit einer Plattendicke von 2,5 mm oder weniger.

12. Trennvorrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit einem Riemenantrieb (11) als Transporteinrichtung für die Platten.

13. Trennvorrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit einer mit der/den Rollenschere(n) (21, 22) synchronisierten Transporteinrichtung (11) für die Platten.

14. Vorrichtung zum Pressen und Trennen von Platten mit einer Plattenpresse (31-34),
einer Trennvorrichtung (1a, 1b) und
einer Transporteinrichtung (35, 36, 38) zum Transportieren gepreßter Platten von der Plattenpresse (31-34) zu der Trennvorrichtung (1a, 1b),
dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (1a, 1b) nach einem der vorstehenden Ansprüche ausgestaltet ist,
daß zumindest zwei Plattenpressen (31-34) vorgesehen sind, die unabhängig voneinander arbeiten können,
und daß die Transporteinrichtung (35, 36, 38) die Platten von den zumindest zwei Plattenpressen (31-34) zu der Trennvorrichtung (1a, 1b) transportieren kann.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der zumindest zwei der Plattenpressen (31-34) für jeweils unterschiedliche Plattenstärken ausgelegt sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei der die für die dünnere Plattenstärke aus­ gelegte der beiden Plattenpressen (31-34) so ausgelegt ist, gleichzeitig zu­ mindest zwei übereinander liegende Platten mit der dünneren Plattenstärke zu pressen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14-16, bei der zumindest zwei der Plattenpressen (31-34) für jeweils unterschiedliche Plattenmaterialien ausge­ legt sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14-17, bei der die Trennvorrichtung (1a, 1b) zwei Besäumaggregate (2) und zumindest ein Aufteilaggregat (3) aufweist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14-18 mit einer Trennvorrichtung (1a) nach einem der Ansprüche 1-13 zum Längstrennen und einer weiteren Trenn­ vorrichtung (1b) nach einem der Ansprüche 1-13 zum Quertrennen der Plat­ ten.

20. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die zumindest zwei Plattenpressen (31-34) Kurztaktpressen sind.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14-20 ferner mit einer in Arbeitsrich­ tung hinter die letzte Trennvorrichtung (1b) geschalteten Stapelvorrichtung (42).

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14-21, die in einer Etage aufgebaut ist.