DE19840205A1

DE19840205A1 - Verfahren zur Herstellung eines gasdicht verschliessbaren, insbesondere schalenförmigen Verpackungsbehälters sowie Verpackungsbehälter

Info

Publication number: DE19840205A1
Application number: DE19840205A
Authority: DE
Inventors: Rolf Bosshard
Original assignee: GLOSSLIGHT AG
Current assignee: GLOSSLIGHT AG
Priority date: 1997-11-04
Filing date: 1998-09-03
Publication date: 1999-05-06

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verpackungstechnik. Sie betrifft ein Verfahren zur Herstel lung eines gasdicht verschließbaren, insbesondere schalen förmigen Verpackungsbehälters, bei welchem Verfahren ein me chanisch stabiler Außenbehälter mit einem umlaufenden ersten Flansch geformt wird, und der geformte Außenbehälter auf der Innenseite mit einer gasdichten Auskleidung versehen wird, derart, daß der ausgekleidete Außenbehälter nach dem Füllen mittels eines Deckels durch Versiegeln im Bereich des ersten Flansches gasdicht verschließbar ist.

Sie betrifft weiterhin einen gasdichten, insbesondere scha lenförmigen Verpackungsbehälter, umfassend einen mechanisch stabilen Außenbehälter mit einem umlaufenden ersten Flansch, welcher Außenbehälter auf seiner Innenseite mit einer gas dichten Auskleidung versehen ist.

Ein solches Verfahren und ein solcher Verpackungsbehälter sind z. B. aus der DE-OS 14 36 767 bekannt.

STAND DER TECHNIK

Bei der Verpackung von frischen und/oder leicht verderblichen Lebensmitteln wie z. B. Frischfleisch, Wurst, Obst, Gemüse, Tiefkühlkost etc. ist es mitunter wünschenswert, zur Verlän gerung der Haltbarkeit bzw. Lagerfähigkeit das zu verpackende Gut in der Verpackung hermetisch abzuschließen, um entweder ein Eindringen von Keimen oder dgl. auszuschließen, oder ein Entweichen von Gasen zu verhindern, die anstelle von Luft in den Innenraum der Verpackung eingefüllt worden sind. Geeignet für eine derartige gasdichte Lagerung sind beispielsweise Beutel aus Kunststoff- und/oder Metallfolie, die nach dem Füllen verschweißt werden können.

In vielen Fällen ist es jedoch erforderlich, die Ware in ei nem Verpackungsbehälter zu verpacken, der eine vorgegebene geometrische Form, z. B. die Form einer Schale oder eines Be chers, aufweist. Ein solcher formbeständiger Verpackungsbe hälter kann beispielsweise aus einer tiefgezogenen Kunst stoffolie bestehen, die nach dem Füllen mit einem folienar tigen Deckel verschweißt wird. Damit der tiefgezogene Behäl ter jedoch formstabil bleibt und die beim Transport und bei der Lagerung in Stapel auftretenden mechanischen Belastungen ohne Beschädigung und ohne den Verlust der Gasdichtigkeit aushält, muß dafür eine vergleichsweise dicke Folie gewählt werden, was aus Gründen der Abfallbeseitigung eher uner wünscht ist.

Es sind deshalb bereits Verpackungen vorgeschlagen worden, bei denen ein stabiler Außenbehälter, der aus einem gepreß tem Fasermaterial oder einem gefalteten und verklebten Kar tonzuschnitt besteht, mit einer gasdichten Auskleidung aus dünner, gasdichter Kunststoffolie versehen wird, die dann mit dem Deckel verschweißt oder verklebt werden kann. In der eingangs genannten Druckschrift DE-OS 14 36 767 wird in den Außenbehälter aus Karton eine auf Verformungstemperatur er wärmte Kunststoffolie durch Vakuumziehen direkt eingeformt. Die Flansche des Außenbehälters sind dabei mit einem durch Wärme aktivierbaren Klebstoff beschichtet, so daß die Folie sich beim Einformen nicht nur eng an die Innenwand des Außenbehälters anlegt, sondern zugleich mit den Flanschen des Außenbehälters fest verklebt wird.

Ein derartiges Herstellungsverfahren hat jedoch verschiedene Nachteile: Zum einen wird beim Einformen der Auskleidung der Außenbehälter als Form benutzt. Hat der Außenbehälter in Flanschbereich Falten, Absätze oder andere Unregelmäßigkeiten, wie sie beim Falten des Behälters aus einem Kartonzu schnitt oder beim Pressen des Behälters aus Fasermaterial meist auftreten, weist die eingeformte Auskleidung aus der Kunststoffolie aufgrund des Vakuumziehens ebenfalls diese Unregelmäßigkeiten auf. Dies kann beim späteren Verschließen des Behälters durch Aufsiegeln des Deckels im Flanschbereich leicht zu kleinen Undichtigkeiten oder Schwächungen führen, die einen sukzessiven Gasaustausch zwischen Innen- und Außenraum zur Folge haben. Zum anderen führt das direkte Ein formen der Kunststoffolie dazu, daß sich die Auskleidung re lativ fest und großflächig mit dem Außenbehälter verbindet. Hierdurch wird bei der späteren Entsorgung des Behälters ein Trennung von Papier- und Kunststoffanteilen erheblich er schwert.

Es sind andererseits auch Verpackungsbehälter bekannt (siehe z. B. die EP-B1-0 408 515), bei denen aus Kunststoffolie ein Innenbehälter mit Siegelflansch in eine Manschette aus Karton eingeformt wird, die selbst keinen Flansch aufweist. In die sem Fall kann zwar vermieden werden, daß sich Unregelmäßigkeiten der Kartonmanschette auf den Flansch des Innenbehäl ters übertragen, weil der Flansch des Innenbehälters eigen ständig geformt wird. Da jedoch der Flansch des Innenbehäl ters ohne Unterstützung durch einen Außenbehälterflansch ist, muß er aus Stabilitätsgründen eine vergleichsweise große Dicke aufweisen. Dies läßt sich jedoch nur dann er reichen, wenn die verwendete Kunststoffolie von vornherein eine entsprechend große Dicke aufweist, was jedoch unwirt schaftlich ist.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Her stellung eines gasdichten Verpackungsbehälters sowie einen solchen Verpackungsbehälter anzugeben, welche sich bei gerin gen Material- und Herstellungsaufwand durch ein hohes Maß an erreichbarer Dichtigkeit auszeichnen, und hinsichtlich der Entsorgung des Behälters optimiert sind.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß zum Auskleiden des Außenbehälters aus einer dünnen Folie ein in den Außenbehälter passend ein setzbarer Innenbehälter mit einem umlaufenden zweiten Flansch geformt wird, daß der Innenbehälter in den Außenbehälter eingesetzt wird, wobei der zweite Flansch auf dem ersten Flansch zu liegen kommt, und daß der Innenbehälter mit dem Außenbehälter im Bereich der beiden Flansche fest verbunden wird. Der Kern der Erfindung besteht darin, einerseits durch das separate Formen eines Innenbehälters Unregelmäßigkeiten im Flanschbereich des Innenbehälters bzw. der Auskleidung und die damit verbundenen Undichtigkeiten sicher zu vermeiden, und andererseits durch Ausbildung eines unterstützenden Flan sches am Außenbehälter sicherzustellen, daß der Innenbehäl ter aus einer sehr dünnen Folie geformt werden kann, weil sein Flansch keine große Eigenstabilität aufzuweisen braucht. Zugleich ermöglicht die getrennte Formung der beiden Behälter eine leichtere spätere Trennung.

Eine erste bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß für den Innenbehäl ter eine thermoplastische Kunststoffolie verwendet wird, und daß der Innenbehälter aus der Kunststoffolie durch Tiefzie hen hergestellt wird. Hierdurch läßt sich auf besonders ein fache Weise eine gasdichte Auskleidung des Verpackungsbehäl ters erreichen.

Eine bevorzugte Weiterbildung dieser Ausführungsform ist da durch gekennzeichnet, daß für den Innenbehälter eine ein schichtige Folie aus Polyester, insbesondere Polyethylen terephthalat (PET), oder eine mehrschichtige, mit einer Gas barriere ausgestattete Folie, insbesondere eine dreischich tige, eine Schicht aus Polyethylenterephthalat (PET) und eine Schicht aus Polyethylen (PE) umfassende Folie, verwendet wird, und daß die verwendete Folie eine Dicke zwischen 100 µm und 300 µm aufweist.

Eine zweite bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschließen des Verpackungsbehälters der zweite Flansch mit einer Siegel schicht versehen wird, daß der Deckel mittels der Siegel schicht mit dem zweiten Flansch bzw. den Innenbehälter gas dicht verklebt wird, daß zum Verbinden des Innenbehälters mit dem Außenbehälter und zum Verbinden des Deckels mit dem Innenbehälter jeweils ein durch Wärme und/oder Druck akti vierbarer Kleber verwendet wird, und daß das Verbinden von Außenbehälter, Innenbehälter und Deckel gleichzeitig in ei nem Schritt durchgeführt wird. Hierdurch kann das gesamte Verfahren stark verkürzt und vereinfacht werden.

Eine dritte bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß für den Innen behälter eine Folie verwendet wird, welche Siegeleigenschaf ten aufweist, und daß zum Verbinden des Innenbehälters mit dem Außenbehälter der Innenbehälter im Bereich der Flansche unter Anwendung von Wärme und/oder Druck direkt auf den Außenbehälter aufgesiegelt wird. Hierdurch kann auf das Auf bringen einer Siegelschicht auf den Flansch des Außenbehäl ters verzichtet werden, wodurch das Verfahren vereinfacht und verkürzt wird.

Der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter ist dadurch gekenn zeichnet, daß die Auskleidung einen separaten, in der Form an den Außenbehälter angepaßten Innenbehälter mit einem zweiten umlaufenden Flansch umfaßt, und daß der Innenbehäl ter mit dem Außenbehälter zumindest im Bereich der beiden Flansche fest verbunden ist.

Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen An sprüchen.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispie len im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert wer den. Es zeigen

Fig. 1 in perspektivischer Ansicht einen vorgeform ten Innenbehälter aus dünner Folie gemäß ei nem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Er findung;

Fig. 2 in perspektivischer Ansicht einen zum Innen behälter der Fig. 1 passenden, aus einem Kar tonzuschnitt gefalteten und verklebten Außenbehälter;

Fig. 3 den im Flanschbereich mit einem Kleber be schichteten Außenbehälter aus Fig. 2;

Fig. 4 das Einsetzen des Innenbehälters aus Fig. 1 in den Außenbehälter aus Fig. 3;

Fig. 5 das Beschichten des Flansches des nach Fig. 4 in den Außenbehälter eingesetzten Innenbe hälters; und

Fig. 6 den nach dem Füllen mit einem (Folien-)Deckel verschlossenen (versiegelten) Behälter.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

Das erfindungsgemäße Verfahren geht gemäß Fig. 1 und 2 aus von der getrennten Herstellung eines mechanisch stabilen Außenbehälters 11, der nach oben offen ist und durch einen um laufenden Flansch 12 berandet ist, und eines aus einer dün nen, gasdichten Folie bestehenden Innenbehälters 13. Der Außenbehälter 11 ist vorzugsweise aus einem gefalteten und ver klebten Kartonzuschnitt hergestellt, wie dies in einer frühe ren Patentanmeldung (DE-A1-196 15 648) der Anmelderin be schrieben ist; er kann aber auch durch Formpressen aus einem Fasermaterial hergestellt sein, wie dies z. B. in der DE-C2-33 12 519 erläutert ist.

Der Innenbehälter 13 ist in seiner Formgebung dem Außenbe hälter 11 angepaßt, so daß er ohne Schwierigkeiten in den Außenbehälter 11 eingesetzt werden kann. Die Ecken des In nenbehälters 13 sind vorzugsweise rund geformt, damit eine im Behältermaterial vorhandene Gasbarriere nicht zerstört wird. Der Innenbehälter 13 ist ebenfalls nach oben offen und durch einen umlaufenden Flansch 14 berandet, der beim Einsetzen des Innenbehälters 13 in den Außenbehälter 11 auf dessen Flansch 12 zu liegen kommt und mit diesem Flansch fest verbunden wer den kann. Der Flansch 14 des Innenbehälters 13 ist von seinen Abmessungen her vorzugsweise so ausgebildet, daß er nach dem Ineinandersetzen der Behälter 11 und 13 nicht seitlich über den Flansch 12 des Außenbehälters übersteht. Damit wird er reicht, daß der dünnwandige, mechanisch nicht stabile Flansch 14 durch den darunterliegenden kräftigen Flansch 12 sicher gegen mechanische Beschädigungen geschützt ist.

Der Innenbehälter 13 ist vorzugsweise aus einer thermoplasti schen, ein- oder mehrschichtigen Kunststoffolie tiefgezogen. Als Material kommt bei einer einschichtigen Folie ein Poly ester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), in Be tracht. Besonders bewährt hat es sich, eine mehrschichtige, mit einer Gasbarriere ausgestattete Folie zu verwenden, und zwar speziell eine dreischichtige (Triplex-)Folie, die eine Schicht aus Polyethylenterephthalat (PET) und eine Schicht aus Polyethylen (PE) umfaßt und mit der Abkürzung PET/EVOH/PE bezeichnet wird. Die Folie hat aus Gründen der Materialersparnis eine Dicke von wenigen 100 µm, insbeson dere zwischen 100 µm und 300 µm. Eine solche Dicke reicht aus, um einen Innenbehälter 13 zu bilden, der zwar - gerade auch im Flanschbereich - für sich genommen mechanisch nicht besonders stabil ist, aber als eigenständiger Behälter bis zum Einsetzen in den und Verbinden mit dem Außenbehälter 11 handhabbar ist. Die Triplex-Folie hat den zusätzlichen Vor teil, daß die PE-Schicht der Folie Siegeleigenschaften ver leiht, so daß die Folie auch direkt ohne Verwendung einer zusätzlich aufgebrachten Siegelschicht auf eine andere Ober fläche, in diesem Fall den Flansch 12 des Außenbehälters 11, (heiß) aufgesiegelt werden kann.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist zum Verbinden (Verkleben bzw. Versiegeln) des Innenbehälters 13 mit dem Außenbehälter 11 zumindest der Flansch 12 des Außenbehälters 11 gemäß Fig. 3 auf seiner Oberseite (vorzugsweise ganzflächig) mit einer Siegelschicht 15 versehen, für die vorzugsweise ein durch Wärme und/oder Druck aktivierbarer Kleber verwendet wird, wie er dem Fach mann auf dem Gebiet der Verpackungstechnik bekannt ist. Die Siegelschicht 15 kann Teil einer Beschichtung sein, die sich über die gesamte Innenseite des Außenbehälters 11 erstreckt und bereits auf den Kartonzuschnitt aufgetragen worden ist. Sie kann aber auch erst nachträglich, d. h. nach dem Falten und Verkleben des Kartonzuschnittes, auf den Bereich des Flansches 12 aufgetragen worden sein.

In den so vorbereiteten Außenbehälter 11 wird nun gemäß Fig. 4 der Innenbehälter 13 eingesetzt. Der Innenbehälter 13 kann dann gemäß einer ersten Verfahrensvariante im Flansch bereich mit dem Außenbehälter 11 verbunden (verklebt) wer den, in dem die beiden Flansche 12, 14 durch Druck von beiden Seiten aufeinandergepreßt und erwärmt werden. Eine zusätzli che, stabilisierende Verklebung kann dabei auch im Bodenbe reich stattfinden, wenn der Boden des Außenbehälters 11 ebenfalls mit einer Siegelschicht versehen ist bzw. wenn der Innenbehälter 13 aus einer Folie mit Siegeleigenschaften be steht. Nach der Verklebung bilden die beiden Behälter 11, 13 einen mechanisch stabilen, gasdichten Verbundbehälter, der mit der zu verpackenden rare gefüllt und anschließend - insbesondere nach einem Gasaustausch im Innenraum - mit einem Deckel gasdicht verschlossen werden kann.

Dazu wird gemäß Fig. 5 und 6 der aus dem Verbund der Behäl ter 11 und 13 bestehende Verpackungsbehälter 10 auf der Ober seite des Flanschbereiches mit einer weiteren Siegelschicht 16 versehen (Fig. 5). Nachdem der Verpackungsbehälter 10 mit der Ware gefüllt worden ist, wird mittels der Siegelschicht 16 ein vorzugsweise folienartiger Deckel 17 (z. B. aus einer Aluminiumfolie oder einer gasdichten Kunststoffolie) aufge siegelt (Fig. 6). Die Versiegelung läuft dabei trotz der ge ringen Wandstärke des Flansches 14 problemlos ab, weil der Flansch 14 durch den darunterliegenden starkwandigen Flansch 12 des Außenbehälters 11 abgestützt und geschützt wird.

Auf das Aufbringen der Siegelschicht 15 auf den Flansch 12 des Außenbehälters 11 kann aber auch verzichtet werden, wenn gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform für den In nenbehälter 13 eine Folie wie die oben genannte Triplex-Folie verwendet wird, welche Siegeleigenschaften aufweist. Zum Ver binden des Innenbehälters 13 mit dem Außenbehälter 11 wird dann der Innenbehälter 13 im Bereich der Flansche 12, 14 und ggf. im Bodenbereich unter Anwendung von Wärme und/oder Druck direkt auf den Außenbehälter 11 aufgesiegelt.

Beim fertig verschlossenen Verpackungsbehälter 10 bilden der Innenbehälter 13 und der mit seinem Flansch 14 versiegelte Deckel 17 den eigentlichen Behälter, der die innenliegende Ware gasdicht umschließt. Der relativ dickwandige Außenbe hälter 11 gibt dem dünnwandigen eigentlichen Behälter - ins besondere auch im Flanschbereich - die (z. B. zum Stapeln) notwendige mechanische Stabilität, schützt in vor Beschädi gungen und dient als Träger für Beschriftungen und Darstel lungen. Die flächige Verbindung der beiden Flansche 12 und 14 stellt sicher, daß der Deckel 17 beim Öffnen des Ver packungsbehälters 10 vom Flansch 14 des Innenbehälters 13 problemlos abgezogen werden kann. Die getrennte Herstellung von zwei Behältern 11 und 13 erleichtert es maßgeblich, nach dem Leeren des Verpackungsbehälters 10 die beiden Behälter 11 und 13 voneinander zu trennen und getrennt zu entsorgen.

Bei einer zweiten Verfahrensvariante wird gemäß Fig. 4 eben falls der vorgeformte Innenbehälter 13 in den im Flanschbe reich mit einer Siegelschicht versehenen Außenbehälter 11 eingesetzt, jedoch werden die beiden Behälter 11, 13 in die sem Anschnitt des Verfahrens noch nicht miteinander verbunden (verklebt). Die Verklebung der beiden Behälter 11, 13 findet vielmehr erst nach dem Füllen im Zusammenhang mit der Aufsie gelung des Deckels (Fig. 6) statt. Durch Zusammenpressen und Erwärmen der beiden Flansche 12, 14 und des Randbereichs des Deckels 17 können die beiden Verklebungen zwischen den Flan schen 12 und 14 und zwischen dem Flansch 14 und dem Deckel 17 in einen einzigen Schritt gemeinsam erfolgen. Hierdurch wird das Verfahren besonders einfach, weil ein zweiter Verkle bungsschritt entfällt.

Bei einer dritten Verfahrensvariante wird zunächst der Innen behälter 13. auf einer handelsüblichen Tiefziehmaschine ge formt, mit der zu verpackenden Ware gefüllt und durch Aufsie geln des Deckels 17 verschlossen. Dabei kann bereits eine Be gasung oder Vakuumbehandlung des Innenbehälters ausgeführt werden. Anschließend wird der gefüllte und versiegelte In nenbehälter 13 in den Außenbehälter 11 eingesetzt und im Be reich der Flansche 12, 14 mit dem Außenbehälter 11 fest ver bunden, wobei hier wieder wahlweise mit einer Siegelschicht gearbeitet werden kann, oder ohne Siegelschicht, wenn die Fo lie des Innenbehälters selbst Siegeleigenschaften aufweist.

Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung ein gasdichter Ver packungsbehälter, der auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden kann, bezüglich der mechanischen Stabili tät und Dichtigkeit die höchsten Anforderungen erfüllt, und eine leichte Trennung der verschiedenartigen Materialien bei der Entsorgung ermöglicht.

Bezugszeichenliste

10

Verpackungsbehälter

11

Außenbehälter

12

Flansch (umlaufend)

13

Innenbehälter

14

Flansch (umlaufend)

15

Siegelschicht

16

Siegelschicht

17

Deckel

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines gasdicht verschließbaren, insbesondere schalenförmigen Verpackungsbehälters (10), bei welchem Verfahren ein mechanisch stabiler Außenbe hälter (11) mit einem umlaufenden ersten Flansch (12) geformt wird, und der geformte Außenbehälter (11) auf der Innenseite mit einer gasdichten Auskleidung versehen wird, derart, daß der ausgekleidete Außenbehälter (11) nach dem Füllen mittels eines Deckels (17) durch Versiegeln im Bereich des ersten Flansches (12) gasdicht verschließbar ist, dadurch gekenn zeichnet, daß zum Auskleiden des Außenbehälters (11) aus einer dünnen, gasdichten Folie ein in den Außenbehälter (11) passend einsetzbarer Innenbehälter (13) mit einem umlaufenden zweiten Flansch (14) geformt wird, daß der Innenbehälter (13) in den Außenbehälter (11) eingesetzt wird, wobei der zweite Flansch (14) auf dem ersten Flansch (12) zu liegen kommt, und daß der Innenbehälter (13) mit den Außenbehälter (11) im Bereich der beiden Flansche (12, 14) fest verbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Innenbehälter (13) eine thermoplastische ein- oder mehrschichtige Kunststoffolie verwendet wird, und daß der Innenbehälter (13) aus der Kunststoffolie durch Tiefzie hen hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß für den Innenbehälter (13) eine einschichtige Folie aus Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET), oder eine mehrschichtige, mit einer Gasbarriere ausgestattete Fo lie, insbesondere eine dreischichtige, eine Schicht aus Po lyethylenterephthalat (PET) und eine Schicht aus Polyethylen (PE) umfassende Folie, verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete Folie eine Dicke zwischen 100 µm und 300 µm aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenbehälter (11) aus einem Faser stoff durch Formpressen hergestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenbehälter (11) aus einem Kar ton- bzw. Papierzuschnitt durch Falten und Verkleben herge stellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß für den Innenbehälter (13) eine Folie verwendet wird, welche Siegeleigenschaften aufweist, und daß zum Verbinden des Innenbehälters (13) mit dem Außenbehälter (11) der Innenbehälter (13) im Bereich der Flansche (12, 14) unter Anwendung von Wärme und/oder Druck direkt auf den Außenbehälter (11) aufgesiegelt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verbinden des Innenbehälters (13) mit dem Außenbehälter (11) der erste Flansch (12) mit einer ersten Siegelschicht (15) versehen wird, und die beiden Flan sche (12, 14) mittels der ersten Siegelschicht (15) miteinan der verklebt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß für die erste Siegelschicht (15) ein durch Wärme und/oder Druck aktivierbarer Kleber verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschließen des Verpackungsbehäl ters (10) der zweite Flansch (14) mit einer zweiten Siegel schicht (16) versehen wird, und daß der Deckel (17) mittels der zweiten Siegelschicht (16) mit dem zweiten Flansch (14) bzw. dem Innenbehälter (13) gasdicht verklebt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Deckel (17) eine Folie verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verbinden des Innenbehälters (13) mit dem Außenbe hälter (11) und zum Verbinden des Deckels (17) mit dem Innen behälter (13) jeweils ein durch Wärme und/oder Druck akti vierbarer Kleber verwendet wird, und daß das Verbinden von Außenbehälter (11), Innenbehälter (13) und Deckel (17) gleichzeitig in einem Schritt durchgeführt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Innenbehälter (13) mit der zu verpackenden Ware gefüllt und durch Aufsiegeln des Deckels (17) verschlossen wird, und daß anschließend der gefüllte und versiegelte Innenbehälter (13) in den Außenbehälter (11) eingesetzt und im Bereich der Flansche (12, 14) mit dem Außenbehälter (11) fest verbunden wird.

14. Gasdichter, insbesondere schalenförmiger Verpackungs behälter (10), umfassend einen mechanisch stabilen Außenbe hälter (11) mit einem umlaufenden ersten Flansch (12), wel cher Außenbehälter (11) auf seiner Innenseite mit einer gas dichten Auskleidung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidung einen separaten, in der Form an den Außenbehälter (11) angepaßten Innenbehälter (13) mit einem zweiten umlaufenden Flansch (14) umfaßt, und daß der Innen behälter (13) mit dem Außenbehälter (11) zumindest im Be reich der beiden Flansche (12, 14) fest verbunden ist.

15. Verpackungsbehälter nach Anspruch 14, dadurch gekenn zeichnet, daß der Außenbehälter (11) aus Karton oder gepreßtem Faserstoff besteht, und daß der Innenbehälter (13) aus einer dünnen, gasdichten Kunststoffolie besteht.

16. Verpackungsbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekenn zeichnet, daß die Kunststoffolie für den Innenbehälter (13) eine einschichtige Folie aus Polyester, insbesondere Polye thylenterephthalat (PET), oder eine mehrschichtige, mit einer Gasbarriere ausgestattete Folie, insbesondere eine drei schichtige, eine Schicht aus Polyethylenterephthalat (PET) und eine Schicht aus Polyethylen (PE) umfassende Folie, ist, und daß die Kunststoffolie eine Dicke zwischen 100 µm und 300 µm aufweist.