DE19838507C2 - Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen - Google Patents

Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen

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Description

Die Erfindung betrifft einseitig mit Polyolefinen extrusionsbeschichtete Vliesbahnen aus Polyethylen, Polypropylen, Polyethylenterephthalat oder Polyamid mit textilem Charakter, die für einen Einsatz im Hygienebereich, im Bereich Medizin, in der Textil- und Bekleidungsindustrie, in der Automobilindustrie sowie im Bauwesen ge­ eignet sind.
Die Herstellung von Vliesbahnen in Form von Kunststoffvliesen nach der Stapel­ fasertechnologie, Spinnvliestechnologie und Blasfasertechnologie ("Melt-Blow") [Fourné, F., Chemiefasern/Textilindustrie 81(1979), 445-449; 95(1993), 811-822; DE 195 21 466 A1; DE 196 20 379 A1] sowie die Nachverstreckung von Kunststoffvliesen (DE 195 01 123 A1; DE 195 01 125 C2) sind bekannt.
Übliche Verfahren zur Aufbringung von Beschichtungen auf Kunststoffvliese sind die Kaschierung, Thermobondierung, das Ultraschallverschweißen und die Extrusions­ beschichtung.
Bekannte Beispiele für beschichtete Kunststoffvliese, die durch Aufkaschierung von Kunststoffolien auf Kunststoffvliese hergestellt wurden, sind Polyethylen-beschich­ tete Polypropylenvliese (FR 2 729 328 A1), PVC-beschichtete Polyestervliese (US 4 591 526 A) und Polypropylen-beschichtete Vliesmaterialien (US 5 169 712 A).
Bekannte Beispiele für beschichtete Kunststoffvliese, die durch Thermobondierung hergestellt wurden, sind Polyethylen-beschichtete Polypropylenvliese (DE 35 15 580 A) und Polypropylen-beschichtete Kunststoffvliese (WO 95/11803 A1; DE 195 34 704 A1; DE 195 34 702 A1).
Bekannte Beispiele für beschichtete Kunststoffvliese, die durch Ultraschallver­ schweißung von Folien mit Vliesen hergestellt wurden, sind Polyethylen-beschich­ tete Polyethylenvliese (EP 0 325 543 A2) und Folienbeschichtungen aus Polypropylen und textilen Flächengebilden (EP 0 505 027 A1).
Bekannte Beispiele für extrusionsbeschichtete Kunststoffvliese sind Acrylat-be­ schichtete Polyethylenterephthalatvliese (FR 2 662 603 A1), Polyethylen- beschichtete Polypropylenvliese (SU 1 514 653 A1; EP 0 474 123 A1) und EVA- beschichtete Polyethylenvliese (EP 0 291 598 A1).
Bekannte Haftvermittler für Haftvermittlerzwischenschichten zur Verbesserung der Haftung der Polyolefinbeschichtung auf dem textilen Flächengebilde sind Säure- bzw. Säureanhydrid-gepfropfte Polypropylene, Ethylen-(Meth)Acrylat-Copolymere, EVA-Copolymere, Polyisocyanate oder Polyurethane (JP 52 094 383 A; JP 60 250 938 A).
Bekannt ist schließlich ebenfalls die Herstellung von Folien mit hoher Porosität durch Verstreckung von Polyolefinfolien, die hohe Füllstoffanteile enthalten (EP 0 352 802 A1; EP 0 779 325 A1).
Der Nachteil der bekannten Lösungen für Vliesbahnen mit poröser Polyolefinbe­ schichtung besteht darin, daß sich nach den bekannten Technologien keine Vlies­ bahnen mit dünnen Polyolefinbeschichtungen herstellen lassen, die die Anforde­ rungen an Beschichtungsdicke, Porenzahl und Porengrößenverteilung erfüllen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Entwicklung von Vliesbah­ nen mit einer dünnen Polyolefinbeschichtung, die eine hohe Porenzahl bei sehr geringen Porendurchmessern besitzen und für einen Einsatz im Hygienebereich, im Bereich Medizin, in der Textil- und Bekleidungsindustrie, in der Automobilindustrie sowie im Bauwesen geeignet sind.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch einseitig mit Polyolefinen extrusions­ beschichtete Vliesbahnen mit textilem Charakter, einer Zugfestigkeit nach ISO 527, Teil 3 von 4 bis 20 MPa in Längsrichtung und 2 bis 15 MPa in Querrichtung und einem gesamten Flächengewicht von 10 bis 100 g/m2 gelöst,
wobei die Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen ein Flächengewicht von 5 bis 70 g/m2, bevorzugt 6 bis 40 g/m2, eine Weißbruchtrübung von 0,1 bis 5%, bevorzugt von 0,1 bis 2%, eine Porenflächenverteilung, bei der mindestens 90% aller Poren im Bereich von 0,03 bis 0,20 µm2 liegen und die maximale Porenfläche kleiner als 1 µm ist, besitzen,
und wobei die Vliesbahnen aus Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Poly­ ethylenterephthalat und/oder Polyamid bestehen und ein Flächengewicht von 5 bis 100 g/m2, bevorzugt 10 bis 40 g/m2, besitzen,
wobei die Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen erfindungsgemäß aus
  • a) Ethylenhomopolymeren bzw. Copolymeren aus 70 bis 99 Masse-% Ethylen und 30 bis 1 Masse-% α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen und/oder Vinylacetat und/oder ali­ phatischen C1-C4-Alkyl-(meth)acrylaten mit Schmelzindices von 0,1 bis 100 g/10 min bei 190°C/2,16 kg und/oder
  • b) Propylenhomopolymeren bzw. Copolymeren aus 70 bis 99 Masse-% Propylen und 30 bis 1 Masse-% Ethylen und/oder α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen,
  • c) gegebenenfalls 1 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 5 bis 30 Masse-%, bezogen auf die Propylenpolymere b), modifizierten Propylenpolymeren mit Schmelzindices von 0,1 bis 50 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, bevorzugt 1 bis 40 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, und einem Quotienten aus der Grenzviscosität des modifizierten Polypropylens und der Grenzviscosität des nichtmodifizierten Polypropylens mit weitgehend glei­ chem Molmassen-Gewichtsmittel von 0,20 bis 0,95,
  • d) 10 bis 60 Masse-%, bezogen auf die Summe der Polyolefine, an organischen und/oder anorganischen Füllstoffen mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 0,1 bis 10 µm, bevorzugt 0,5 bis 5 µm, und
  • e) 0,01 bis 2,5 Masse-% Stabilisatoren, 0,01 bis 1 Masse-% Verarbeitungshilfsmitteln, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, und gegebenenfalls 0,1 bis 1 Mas­ se-% Antistatika und/oder 0,05 bis 1 Masse-% Nukleierungsmitteln, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, als Hilfsstoffe
bestehen,
und wobei die mit Polyolefinen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen erfindungs­ gemäß nach einem Verfahren hergestellt worden sind, bei dem Vliesbahnen mit einem Flächengewicht von 10 bis 70 g/m2
, bevorzugt 20 bis 40 g/m2
, mit vorge­ nannten Mischungen aus Polyolefinen und 10 bis 60 Masse-%, bezogen auf die Summe der Polyolefine, an organischen und/oder anorganischen Füllstoffen, wobei der Restfeuchtigkeitsgehalt der Mischungen bevorzugt unter 600 ppm liegt, aus der Schmelze bei Massetemperaturen von 170 bis 290°C und Anlagengeschwindig­ keiten von 50 bis 300 m/min, bevorzugt 150 bis 250 m/min, extrusionsbeschichtet worden sind, und die beschichteten Vliesbahnen bei Temperaturen von 60 bis 0 grd unterhalb der Kristallisationstemperatur der Extrusionsbeschichtungen aus Poly­ olefinen einer Längsverstreckung von 1 : 1,1 bis 1 : 6, bevorzugt 1 : 1,1 bis 1 : 2, und nachfolgend bei Temperaturen von 80 bis 1 grd, bevorzugt 60 bis 2 grd., unterhalb der Schmelztemperatur der Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen einer Querverstreckung von 1 : 1,1 bis 1 : 6, bevorzugt 1 : 1,1 bis 1 : 2, unterzogen wor­ den sind, wobei die Weißbruchtrübung durch die Verstreckung, insbesondere die Längsverstreckung, erzielt wird.
Die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschich­ teten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Ethylenhomopolymere bzw. Ethylen­ copolymere sind bevorzugt Polyethylene mit Dichten im Bereich von 0,90 bis 0,94 g/cm3 geeignet, die unter Einsatz hochaktiver Ziegler-Natta-Katalysatoren oder Me­ tallocenkatalysatoren hergestellt worden sind.
Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat und/oder aliphatischen C1-C4-Alkyl-(meth)­ acrylaten sind bevorzugt dann in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungs­ gemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen enthalten, wenn die Vliesbahnen Polyamid- und/oder Polyethylenterephthalatfasern enthalten und die Extrusionsbe­ schichtung zur Verbesserung der interlaminaren Haftfestigkeit als Coextrusionsbe­ schichtung aufgebracht wird, wobei die der Vliesbahn zugewandte Coextrusions­ schicht die Ethylencopolymere enthält.
Die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschich­ teten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Propylenhomopolymere bzw. Propylencopolymere sind bevorzugt unter Anwendung von Ziegler-Natta-Kataly­ satoren oder Metallocenkatalysatoren hergestellte Propylenhomopolymere und/oder Copolymere aus Propylen, Ethylen und/oder α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen mit einem Propylengehalt von 75,0 bis 99,9 Masse-% in Form von statistischen Copolymeren, Blockcopolymeren und/oder statistischen Blockcopolymeren, mit Schmelzindices von 0,1 bis 300 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, bevorzugt 1 bis 150 g/10 min bei 230°C/2,16 kg. Besonders geeignet sind dabei Propylen-Homo­ polymere mit bimodaler Molmassenverteilung, Molmassen-Gewichtsmitteln Mw von 50000 bis 1500000 g/mol, Molmassen-Zahlenmitteln Mn von 25000 bis 100000 g/mol und Mw/Mn-Werten von 2 bis 60, die in einer Reaktorkaskade hergestellt wurden.
Weiterhin können die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Propylenhomo­ polymere bzw. Propylencopolymere insbesondere aus einer Polyolefinmischung mit einem Mw/Mn-Verhältnis von 2 bis 6 und einem Schmelzindex von 1 bis 40 g/10 min bei 230°C/2,16 kp bestehen, die sich aus
  • 1. 60 bis 98 Masse-% eines kristallinen Copolymeren aus 85 bis 99,5 Masse-% Propylen und 15 bis 0,5 Masse-% Ethylen und/oder einem α-Olefin der allge­ meinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und
  • 2. 2 bis 40 Masse-% eines elastischen Copolymers aus 20 bis 70 Masse-% Ethylen und 80 bis 30 Masse-% Propylen und/oder einem α-Olefin der allge­ meinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, zusammensetzt.
Beispiele für diese Polyolefinmischungen aus kristallinen Copolymeren und elasti­ schen Copolymeren sind die in EP 400 333 B1 oder EP 472 946 B1 beschrie­ benen Polymermischungen.
Die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschich­ teten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Propylenhomopolymere bzw. Pro­ pylencopolymere können insbesondere ebenfalls weitgehend amorphe Poly­ propylene oder Propylen-Copolymere sein, die eine Anteil an kristallinem Poly­ propylen bzw. kristallinem Propylen-Copolymer unter 10 Masse-%, eine Schmelz­ enthalpie unter 40 J/g und einen Schmelzindex von 0,1 bis 100 g/10 min bei 230°C/2,16 kg besitzen, wobei das weitgehend amorphe Polypropylen ein Homopolymer des Propylens und/oder ein Copolymer des Propylens aus mindestens 80 Mol-% Propylen und höchstens 20 Mol-% eines oder mehrerer α-Olefine der allgemeinen Formel CH2=CHR ist, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist.
Diese weitgehend amorphen Polypropylene oder Propylen-Copolymere sind insbesondere Stereoblock-Polypropylene, die beispielsweise unter Anwendung hochaktiver, Metalloxid-fixierter Ziegler-Natta-Katalysatoren [Collette, J., Macromolecules 22 (1989), 3851-3858; DE 28 30 160 A] oder löslicher Ziegler-Natta- Katalysatoren [de Candia, F., Makromol. Chem. 189 (1988), 815-821], gegebenenfalls unter nachfolgender Reaktivmodifizierung (EP 636863 A1) und/oder Degradation (EP 640 850 A1), hergestellt werden.
Schließlich können die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Propylenhomo­ polymere bzw. Propylencopolymere bevorzugt nichtisotaktische Propylen-Homo­ polymere mit einem Schmelzpunkt von 145 bis 165°C, einer Schmelzviscosität über 200000 cps bei 190°C, einer Kristallisationswärme von 4 bis 10 cal/g und einem in Diethylether löslichen Anteil von 35 Masse-% bis 55 Masse-% sein. Beispielsweise sind diese nichtisotaktischen Propylen-Homopolymere die in EP 475 307 A1 be­ schriebenen Produkte.
Die modifizierten Propylenpolymere c), die gegebenenfalls in den Extrusionsbe­ schichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen enthal­ ten sind, sind bevorzugt modifizierte Propylenpolymere, die durch Behandlung von Propylen-Homopolymeren und/oder Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α- Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen sowie von Mischungen der genannten Polypropylene mit mehrfunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder mit ionisierender Strahlung bzw. thermisch zerfallenden Radikalbildnern hergestellt worden sind.
Beispiele für diese durch Behandlung von Polypropylenen mit mehrfunktionell ethy­ lenisch ungesättigten Monomeren und/oder ionisierender Strahlung bzw. thermisch zerfallenden Radikalbildnern hergestellten modifizierten Propylenpolymeren c) sind insbesondere:
  • - modifizierte Polypropylene durch Umsetzung von Polypropylenen mit Bis­ maleimidoverbindungen in der Schmelze (EP 574 801 A1; EP 574 804 A2),
  • - modifizierte Polypropylene durch Behandlung von Polypropylenen mit ionisierender Strahlung in fester Phase (EP 190889 A1; EP 634454 A1),
  • - modifizierte Polypropylene durch Behandlung von Polypropylenen mit Peroxiden in fester Phase (EP 384431 B1; DE 43 40 194 A1) bzw. in der Schmelze (EP 142 724 B1),
  • - modifizierte Polypropylene durch Behandlung von Polypropylenen mit mehr­ funktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren unter Einwirkung ionisierender Strahlung (EP 678527 A3),
  • - modifizierte Polypropylene durch Behandlung von Polypropylenen mit mehr­ funktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart von Peroxiden in der Schmelze (EP 688817 A1; EP 450342 A2).
Eine bevorzugte Variante für modifizierte Propylenpolymere c), die durch Behandlung von Propylen-Homopolymeren und/oder Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen sowie von Mischungen der genannten Polypropylene mit mehrfunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und thermisch zerfallenden Radikalbildnern hergestellt wurden, sind modifizierte Propylenpolymere c), nach einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt worden sind, bei dem
  • 1. Polypropylenpartikel in Form von Pulvern, Granulaten oder Grießen mit einer bevorzugten Korngröße im Bereich von 0,001 bis 7 mm, die aus
    • 1. 1.1) Propylen-Homopolymeren, insbesondere aus Propylen-Homopolymeren mit bimodaler Molmassenverteilung, Molmassen-Gewichtsmitteln Mw von 500000 bis 1500000 g/mol, Molmassen-Zahlenmitteln Mn von 25000 bis 100000 g/mol und Mw/­ Mn-Werten von 5 bis 60, die in einer Reaktorkaskade unter Einsatz von Ziegler- Natta-Katalysatoren oder Metallocenkatalysatoren hergestellt wurden, und/oder aus
    • 2. 1.2) Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen, bevorzugt aus statistischen Propylen-Copolymeren, Propylen-Blockcopolymeren, statistischen Propylen-Blockcopolymeren und/oder elastomeren Polypropylenen, oder aus Mischungen der genannten modifizierten Polypropylene, bestehen,
    in einem kontinuierlichen Mischer mit 0,05 bis 3 Masse-%, bezogen auf die eingesetzten Polypropylene, an Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden Peroxycarbonaten und/oder Perestern als thermisch zerfallende Radikalbildner, deren thermischer Zerfall bevorzugt unterhalb 210°C abgeschlossen ist und die gegebenenfalls mit inerten Lösungsmitteln verdünnt sind, unter Erwärmung auf 30 bis 100°C, bevorzugt auf 70 bis 90°C, gemischt worden sind,
  • 2. leichtflüchtige bifunktionelle Monomere, insbesondere C4- bis C10-Diene und/oder C7- bis C10-Divinylverbindungen, durch die Polypropylenpartikel aus der Gasphase, bevorzugt in kontinuierlichen Durchflußmischern als kontinuierliche Gas-Feststoff- Absorber, bei einer Temperatur T von 20°C bis 120°C, vorzugsweise von 60 bis 100°C, und einer mittleren Sorptionszeit von τs von 10 s bis 1000 s, bevorzugt 60 s bis 600 s, sorbiert worden sind, wobei in den Polypropylenpartikeln der Anteil der bifunktionell ungesättigten Monomeren 0,01 bis 10 Masse-%, bevorzugt 0,05 bis 2 Masse-%, bezogen auf die eingesetzten Polypropylene, beträgt, nachfolgend
  • 3. die Polypropylenpartikel, in denen die Acylperoxide, Alkylperoxide, Hydroper­ oxide, Peroxycarbonate und/oder Perester als thermisch zerfallende Radikalbildner und die bifunktionell ungesättigten Monomere sorbiert worden sind, unter einer At­ mosphäre aus Inertgas und diesen leichtflüchtigen bifunktionellen Monomeren bei 110°C bis 210°C in kontinuierlich arbeitenden Knetern oder Extrudern, vorzugsweise in Doppelschneckenextrudern, aufgeschmolzen worden sind und die thermisch zer­ fallenden Radikalbildner dabei zersetzt worden sind,
  • 4. die Schmelze danach auf 220°C bis 300°C erwärmt worden ist, wobei nichtumgesetzte Monomere und Zerfallsprodukte entfernt worden sind, und
  • 5. die Schmelze in an sich bekannter Weise granuliert worden ist,
und bei dem vor dem Verfahrensschritt 1) und/oder 5) und/oder vor bzw. während des Verfahrensschrittes 3) und/oder 4) als weitere Hilfsstoffe 0,01 bis 2,5 Masse-% Stabilisatoren, 0,1 bis 1 Masse-% Antistatika, 0,05 bis 1 Masse-% Nukleierungsmittel und/oder 0,01 bis 5 Masse-% Verarbeitungshilfsmittel, bezogen auf das eingesetzte Polypropylen, zugesetzt worden sind.
Bevorzugt werden als modifizierte Propylenpolymere c), die gegebenenfalls in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vlies­ bahnen enthalten sind, ebenfalls modifizierten Propylenpolymere, die durch Umset­ zung von funktionalisierten Polypropylenen, bevorzugt von Säure- und/oder Säure­ anhydridgruppen enthaltenden Polypropylenen, mit mehrfunktionellen Verbindungen entgegengesetzter Reaktivität, bevorzugt mit C2- bis C16-Diaminen und/oder C2- bis C16-Diolen, hergestellt wurden.
Beispiele für die durch polymeranaloge Umsetzungen erzeugten modifizierten Pro­ pylenpolymere c) sind insbesondere:
  • - modifizierte Polypropylene durch Umsetzung von Maleinsäureanhydrid- gepfropftem Polypropylen mit Diaminen oder Polyglycolen (EP 0 177 401 A1; JP 08 176 365 A),
  • - modifizierte Polypropylene durch Umsetzung von Säure- oder Säureanhydrid­ gruppen enthaltenden Polypropylenen mit Epoxy-, Hydroxy- oder Aminogruppen ent­ haltenden Polymeren (EP 0 307 684 A1; EP 0 299 486 A2).
Weiterhin werden als modifizierte Propylenpolymere c), die gegebenenfalls in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vlies­ bahnen enthalten sind, modifizierte Propylenpolymere bevorzugt, die durch hydroly­ tische Kondensation von Polypropylenen, die hydrolysierbare Silangruppen enthalten, hergestellt wurden. Beispiele bilden die in DE 41 07 635 A1 oder US 47 14 716 A beschriebenen Produkte.
Der besondere Vorteil des Einsatzes der modifizierten Propylenpolymeren c) bei der Herstellung der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen mit Pro­ pylenpolymeren und Füllstoffen enthaltenden Beschichtungsrezepturen besteht in der erhöhten Anlagengeschwindigkeit und der Möglichkeit der Herstellung von extru­ sionsbeschichteten Vliesbahnen mit bedeutend dünneren Beschichtungen, was zu erheblichen Vorteilen in Bezug auf die Verbundeigenschaften führt.
In den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen sind weiterhin als Hilfsstoffe 0,01 bis 2,5 Masse-% Stabilisatoren, 0,01 bis 1 Masse-% Verarbeitungshilfsmittel, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, und gegebenenfalls 0,1 bis 1 Masse-% Antistatika und/oder 0,05 bis 1 Masse-% Nukleierungsmittel, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, enthalten.
Die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschich­ teten Vliesbahnen enthaltenen Stabilisatoren sind bevorzugt Mischungen aus 0,01 bis 0,6 Masse-% phenolischen Antioxidantien, 0,01 bis 0,6 Masse-% 3- Arylbenzofuranonen, 0,01 bis 0,6 Masse-% Verarbeitungsstabilisatoren auf Basis von Phosphiten, 0,01 bis 0,6 Masse-% Hochtemperaturstabilisatoren auf Basis von Disulfiden und Thioäthern und/oder 0,01 bis 0,8 Masse-% sterisch gehinderten Aminen (HALS).
Geeignete phenolische Antioxidantien sind 2-tert.Butyl-4,6-dimethylphenol, 2,6-Di- tert.butyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-isoamylphenol, 2,6,-Di-tert.butyl-4- ethylphenol, 2-tert.Butyl-4,6-diisopropylphenol, 2,6-Dicyclopentyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxymethylphenol, 2-tert.Butyl-4,6-dioctadecylphenol, 2,5- Di-tert.butylhydrochinon, 2,6-Di-tert.butyl-4,4-hexadecyloxyphenol, 2,2'-Methylen- bis(6-tert.butyl-4-methylphenol), 4,4'-Thio-bis-(6-tert.butyl-2-methylphenol), 3(3, 5-Di- tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecylester, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6- tris(3',5'di-tert.butyl-4-hydroxybenzyl)benzen und/oder Pentaerythritol-tetrakis[3- (3,5-di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)]propionat.
Als Benzofuranonderivat ist insbesondere 5,7-Di-tert.butyl-3-(3,4-di-methylphenyl)- 3H-benzofuran-2-on geeignet.
Als HALS-Verbindungen sind Bis-2,2,6,6tetramethyl-4-piperidylsebazat und/oder Poly-([1,1,3,3,-tetramethylbutyl)-imino]-1,3,5-triazin-2,4,diyl)[2,2,6,6-tetramethyl­ piperidyl)-amino]-hexamethylen-4-(2,2,6,6-tetra-methyl)piperidyl)-imino] besonders geeignet.
Die in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschich­ teten Vliesbahnen gegebenenfalls enthaltenen Nukleierungsmittel sind bevorzugt α- Nukleierungsmittel wie Talkum, Sorbite und Sorbitderivate, Natriumbenzoat oder das Natriumsalz der Methylen-bis(2,4-di-tert.bu-tylphenol)-phosphorsäure oder β-Nu­ kleierungsmittel wie Adipinsäure, Adipinsäuredianilid, Chinacridinonchinon, Salze von Dicarbonsäuren wie Calciumpimelat und/oder N,N'-Dicyclododecyl-4,4-biphe­ nyldicarboxamid.
Als Füllstoffe enthalten die Extrusionsbeschichtungen der erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen insbesondere Füllstoffe mit einer mittleren Partikelgröße von 0,5 bis 2 µm.
Die anorganischen Füllstoffe in den Extrusionsbeschichtungen der erfindungsge­ mäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen sind bevorzugt Calciumcarbonate.
Der Restfeuchtigkeitsgehalt der Polyolefinmischungen für die Extrusionsbeschich­ tungen unmittelbar vor der Beschichtungsherstellung liegt bevorzugt unter 300 ppm, besonders bevorzugt unter 100 ppm.
Bei der Herstellung der extrusionsbeschichteten Vliesbahnen werden insbesondere Vliesbahnen eingesetzt, die nach der Spinnvliestechnologie hergestellt worden sind.
Die erfindungsgemäßen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen sind bevorzugt für einen Einsatz auf den Sektoren Verpackung, insbesondere für atmungsaktive Lebensmittel-, Waschmittel- und Arzneimittelverpackung; Textil- und Bekleidungsin­ dustrie, insbesondere für atmungsaktive industrielle Schutzbekleidung, Sport- und Militärkleidung, Einlagestoffe und dekorative Abdeckvliese; Hygieneindustrie, insbesondere für atmungsaktive Babywindeln, Windelhosen, Inkontinenzprodukte, Slipeinlagen und Damenbinden; Medizin, insbesondere für atmungsaktive OP- Kleidung, Infektionsschutzkleidung, Tisch- und Bettauflagen; Bauwesen, insbeson­ dere für atmungsaktive Trennvliese und Dachunterspannbahnen; Fahrzeug-, Gerä­ te- und Maschinenbau, Elektrotechnik, Elektronik, Transportverpackung, Haus­ haltsgeräte sowie Büro- und Organisationsbedarf geeignet.
Die Erfindung wird durch nachfolgende Beispiele erläutert:
Beispiel 1 1.1 Herstellung des modifizierten Propylenpolymeren c)
In einen kontinuierlichen beheizbaren Durchlaufmischer wird ein pulverförmiges Polypropylen-Homopolymer (Schmelzindex von 3,2 g/10 min bei 230°C/2,16 kp, mittlerer Partikeldurchmesser 0,25 mm) kontinuierlich dosiert. Weiterhin werden in den Durchlaufmischer 0,1 Masse-% Calciumstearat und 0,06 Masse-% Bis(tert.butyl­ peroxy)-2,5-dimethylhexan, jeweils bezogen auf das Polypropylen-Homopolymer, kontinuierlich dosiert. Unter homogener Durchmischung bei 45°C wird das mit thermisch zerfallendem Radikalbildner und Hilfsstoff beladene Polypropylen- Homopolymer bei einer Verweilzeit von 4,5 min bei 45°C durch ein Butadien- Stickstoff-Gemisch mit 0,07 Masse-% Butadien, bezogen auf das Polypropylen- Homopolymer, sorptiv beladen. Nach Überführung in einen Doppelschneckenextruder wird das pulverförmige Reaktionsgemisch in Kontakt mit dem eindosierten Butadien-Stickstoff-Gemisch unter Zusatz von 0,1 Masse-% Tetra­ kis[methylen(3,5-di-tert.butylhydroxyhydrocinnamat)]methan und 0,1 Masse-% Tris(2,4-di-tert.butylphenyl)phosphit) bei einer Massetemperatur von 230°C aufge­ schmolzen, nach einer Grobentgasung unter Eindosierung von Wasser als Schlepp­ mittel einer Feinentgasung unterzogen, ausgetragen und granuliert.
Das resultierende modifizierte Polypropylen besitzt einen IR-spektroskopisch ermit­ telten Gehalt an gebundenem Butadien von 0,05 Masse-%, einen Schmelzindex von 4,9 g/10 min bei 230°C/2,16 kp und einen Kristallisationspunkt (DSC) von 126,8°C.
1.2 Herstellung der Polypropylenmischung
Eine Mischung aus
10 Masse-% eines modifizierten Propylenpolymers [Gehalt an gebundenem Buta­ dien 0,05% Masse, Schmelzindex 4,9 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, Kristallisa­ tionspunkt (DSC) 126,8°C],
50% Masse einer heterophasischen Polypropylenmischung aus einem kristallinen Propylen-Ethylen-Copolymer (Schmelzindex 19,8 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, MW/MN-Verhältnis 3,7),
40% Masse-% einer beschichteten Kreide mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 1 µm,
wird in einem Werner & Pfleiderer Doppelschneckenextruder ZSK 92, Tempe­ raturprofil 120/150/190/210/240/210/210/200°C, aufgeschmolzen, homogenisiert, ausgetragen und granuliert.
Das resultierende Polypropylencompound besitzt einen Schmelzindex von 8,4/10 min bei 230°C/2,16 kg und eine Dichte von 1,28 g/cm3 bei 23°.
1.3 Herstellung des Verbundes mit textilem Charakter
Auf einer Cast-Coatinganlage (ø 120 mm, 33D) bestehend aus Plastifizierextruder mit Breitschlitzdüse wird das Compound nach dem Vortrocknen (bei 80°C/3 h, Rest­ feuchtegehalt 80 ppm) im Extruder bei einem Temperaturprofil 180/180/145/145/200/ 210/220/220/220/220/220/220/220/220°C aufgeschmolzen und die Schmelze durch die Breitschlitzdüse bei einer Düsentemperatur von 220°C direkt auf ein zugeführtes Polypropylen-Spinnvlies (Flächengewicht 30 g/m2, Zugversuch nach ISO 527, Teil 3:
Zugfestigkeit längs: 8,2 MPa, Zugfestigkeit quer: 4,5 MPa
Zugdehnung längs: 108,7%, Zugdehnung quer: 94,5%
Reißfestigkeit längs: 6,6 MPa, Reißfestigkeit quer: 3,0 MPa
Reißdehnung längs: 113,1%, Reißdehnung quer: 99,5%)
bei einer Anlagengeschwindigkeit von 170 m/min extrudiert.
Nach dem Fixieren der Schmelze auf dem Vlies wird der Gesamtverbund während des Abziehens auf einen Temperaturbereich unterhalb des Kristallisationsbereiches der Polypropylenmischung abgekühlt, randbeschnitten und aufgewickelt. Dieser unverstreckte Verbund weist folgende Eigenschaften auf:
Gesamtes Flächengewicht: 60 g/m2, Zugversuch nach ISO 527, Teil 3:
Zugfestigkeit längs: 6,01 MPa, Zugfestigkeit quer: 2,6 MPa
Zugdehnung längs: 103,3%, Zugdehnung quer: 44,6%
Reißfestigkeit längs: 4,55 MPa, Reißfestigkeit quer: 1,49 MPa
Reißdehnung längs: 106,5%, Reißdehnung quer: 61,6%
Anschließend wird der Verbund bei einem Reckverhältnis von 1 : 1,7 und Tempe­ raturen im Bereich von 40-120°C längsverstreckt bzw. einem Reckverhältnis von 1 : 1,5 und Temperaturen im Bereich von 100-140°C querverstreckt.
Speziell beim Längsverstrecken als auch beim Querverstrecken kommt es zur Ausprägung der charakteristischen Weißbruchtrübung.
Der biaxial verstreckte Verbund mit textilem Charakter besitzt folgende Eigen­ schaften:
Gesamtes Flächengewicht: 28 g/m2, Zugversuch nach ISO 527, Teil 3:
Zugfestigkeit längs: 8,9 MPa, Zugfestigkeit quer: 5,9 Mpa
Zugdehnung längs: 23,2%, Zugdehnung quer: 16%
Reißfestigkeit längs: 6,26 MPa, Reißfestigkeit quer: 4,68 MPa
Reißdehnung längs: 28,2%, Reißdehnung quer: 18,6%
Porenfläche: 95% aller Poren haben eine Fläche ≦ 0,18 µm2
Größte gemessene Pore: 0,64 µm2 Porenfläche
Porengrößenverteilung: 96,3% aller Poren liegen im Bereich von 0,03-0,20 µm2 Porenfläche
Die SEM-Aufnahme Bild 1 charakterisiert die Struktur des Verbunds.
Beispiel 2 2.1 Herstellung der Polypropylenmischung
Eine Mischung aus
20 Masse-% eines modifizierten Polypropylenpolymeren [Schmelzindex 10,8 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, 16 kg, Kristallisationspunkt (DSC) 125,3°C]
50% eines CR-PP Polypropylenhomopolymers (Schmelzindex 25,8 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, MW/MN-Verhältnis = 2,8) und
30 Masse-% eines kompaktierten Talkums mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 3 µm,
wird in einem Werner & Pfleiderer Doppelschneckenextruder ZSK 133, Tempe­ raturprofil 150/180/200/220/250/220/220/210°C, aufgeschmolzen, homogenisiert, ausgetragen und granuliert.
Das resultierende Polypropylencompound besitzt einen Schmelzindex von 14,4 g/10 min bei 230°C/2,16 kg und einer Dichte von 1,15 g/cm3.
2.2 Herstellung des Verbundes mit textilem Charakter
Nach dem Vortrocknen bei 150°C/4 h hat das Compound einen Restfeuchtig­ keitsgehalt von 250 ppm.
Auf einer Beschichtungsanlage (Ø 150 mm, 30D), bestehend aus Plastifizierextruder mit nip roll, wird das Compound im Extruder bei einer Massetemperatur von 285°C aufgeschmolzen und die Schmelze durch die Breitschlitzdüse bei einer Düsen­ temperatur von 290°C direkt auf ein zugeführtes Polypropylen-Spinnvlies (Flächen­ gewicht 25 g/m2) bei einer max. Anlagengeschwindigkeit von 110 m/min extrudiert. Nach dem Verfestigen der Schmelze mit dem Vlies wird der Gesamtverbund wäh­ rend des Abziehens auf einen Temperaturbereich unterhalb des Kristallisationsbe­ reiches der Polypropylenmischung abgekühlt, randbeschnitten und aufgewickelt.
Anschließend wird der Verbund bei einem Reckverhältnis von 1 : 2,0 und Tempe­ raturen im Bereich von 80-150°C längsverstreckt bzw. einem Reckverhältnis von 1 : 1,8 und Temperaturen im Bereich von 110-165°C querverstreckt. Sowohl beim Längsverstrecken als auch beim Querverstrecken kommt es zu zur Ausprägung der charakteristischen Weißbruchtrübung. Der Verbund läßt sich bei einer Geschwindig­ keit von max. 100 m/min verstrecken.
Nach der Verstreckung stellt sich ein Flächengewicht des gesamten Verbundes von 24 g/m2 ein.
Beispiel 3 3.1 Herstellung der Polypropylenmischung
Eine Mischung aus
62,5% eines CR-PP Polypropylenhomopolymers (Schmelzindex 25,8 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, MW/MN-Verhältnis = 2,8) und
37,5 Masse-% eines kompaktierten Talkums mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 3 µm,
wird in einem Werner & Pfleiderer Doppelschneckenextruder ZSK 133, Tempe­ raturprofil 150/180/200/220/250/220/220/210°C, aufgeschmolzen, homogenisiert, ausgetragen und granuliert.
Das resultierende Polypropylencompound besitzt einen Schmelzindex von 15,2 g/ 10 min bei 230°C/2,16 kg und eine Dichte von 1,15 g/cm3.
3.2 Herstellung des Verbundes mit textilem Charakter
Nach dem Vortrocknen bei 150°C/4 h hat das Compound eine Restfeuchtigkeit von 70 ppm.
Auf einer Beschichtungsanlage nach Beispiel 2 wird das Compound aufgeschmol­ zen und die Schmelze durch die Breitschlitzdüse bei einer Düsentemperatur von 290 °C direkt auf ein zugeführtes Polypropylen-Spinnvlies (Flächengewicht 25 g/m2) extrudiert. Eine sichere Beschichtungsproduktion ist bis zu einer Anlagengeschwindigkeit von 65 m/min möglich. Ab einer Geschwindigkeit von 70 m/min kommt es zu draw variations (Pumpen) im Randbereich sowie zum Aufreißen von Mikrolöchern. Es ist eine sichere und wirtschaftliche Produktion < 70 m/min nicht möglich.
Beim anschließenden Verstrecken der bei 65 m/min beschichteten Laminate bei denselben Bedingungen wie in Beispiel 2 kommt es ab ca. 50 m/min Abzugs­ geschwindigkeit zu Unregelmäßigkeiten in der Verstreckung und daraus resultierend zu unterschiedlichen Flächengewichten.
Beispiel 4 4.1 Herstellung der Polyethylenmischung
Eine Mischung aus
50 Masse-% eines LDPE-Homopolymers (hergestellt im Autoklavenprozeß, Schmelzindex 15 g/10 min bei 190/2,16 kg;) und
50 Masse-% einer beschichteten Kreide mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 2 µm,
wird in einem Doppelschneckenextruder ZSK 40, Temperaturprofil 100/150/180/200/ 220/200/200/190°C, aufgeschmolzen, homogenisiert, ausgetragen und granuliert.
Das resultierende Polyethylencompound besitzt einen Schmelzindex von 9,8 g/10 min bei 190°C/2,16 kg und eine Dichte von 1,35 g/cm3.
4.2 Herstellung des Verbundes mit textilem Charakter
Nach der Vortrocknung bei 70°C/5 h besitzt das Compound eine Restfeuchte von 50 ppm.
Auf einer Cast-Coatinganlage (Ø 120/33D), bestehend aus Plastifizierextruder mit Breitschlitzdüse, wird das Compound im Extruder bei einer Massetemperatur von 210°C aufgeschmolzen und die Schmelze durch die Breitschlitzdüse bei einer Düsentemperatur von 200°C direkt auf ein zugeführtes Polyethylen-Spinnvlies (Flächengewicht 40 g/m2) bei einer Anlagengeschwindigkeit von 250 m/min extrudiert. Nach dem Anpressen der Schmelze (Beschichtungsgewicht ca. 12 g/m2) mittels elektrostatischer Fixierung auf das Vlies wird der Gesamtverbund abgekühlt, randbeschnitten und aufgewickelt.
Anschließend wird der Verbund bei einem Reckverhältnis von 1 : 2,5 und Tem­ peraturen im Bereich von 30-100°C längsverstreckt und einem Reckverhältnis von 1 : 1,9 und Temperaturen im Bereich von 80-125°C querverstreckt. Sowohl beim Längsverstrecken als auch beim Querverstrecken kommt es zur Ausprägung der charakteristischen Weißbrucktrübung. Der Verbund läßt sich mit einer Geschwindig­ keit bis zu 220 m/min problemlos verstrecken.
Nach der Verstreckung stellt sich ein Flächengewicht des gesamten Verbundes von 26 g/m2 ein, wobei das Gewicht der Extrusionsbeschichtung lediglich ca. 6 g/m2 beträgt.
Beispiel 5 Vergleichsbeispiel
Auf einer Standard-Castfolienanlage, bestehend aus Plastifizierextruder mit Breitschlitzdüse wird das unter denselben Bedingungen vorgetrocknete Polyethylencompound nach Beispiel 4 bei einer Massetemperatur von 230°C aufgeschmol­ zen und die Schmelze durch die Breitschlitzdüse bei einer Düsentemperatur von 220°C direkt auf dasselbe wie in Beispiel 4 angeführte Polyethylen-Spinnvlies (Flächen­ gewicht 40 g/m2) extrudiert. Die Schmelze wird hier mittels Luftrakel fixiert. Es wurde versucht, mit dieser Technologie eine Folie mit gleichem Flächengewicht bei den gleich hohen Abzugsgeschwindigkeiten entsprechend Beispiel 4 zu fahren.
Es konnte jedoch nur eine Folie mit einem max. Flächengewicht von 16 g/m2 bei einer max. Geschwindigkeit von 150 m/min produziert werden. Darüberhinaus kam es zu ungleichmäßiger Dickenverteilung bzw. zum Pumpen und zu geringer Haf­ tung. Die Folie konnte nicht mehr gleichmäßig stabilisiert werden.
Beispiel 6 Vergleichsbeispiel
Es wurde versucht, die Polyethylenmischung nach Beispiel 4 unter den Bedingun­ gen von Beispiel 5 zu einer Folie mit dem gleichen Flächengewicht - ohne Berück­ sichtigung der Nachstellung der Abzugsgeschwindigkeit - zu verarbeiten.
Bei einer Anlagengeschwindigkeit von 50 m/min konnte eine relativ stabile Fahr­ weise zur Herstellung einer Folie mit ca. 12 g/m2 erzielt werden. Gegenüber den Prozeßdaten wie im Vergleichsbeispiel 5 bedeutet dies jedoch eine Ausstoßre­ duktion von ca. 80% - eine solche Produktion ist für die Herstellung von Hygie­ nefolien für den Windelbereich absolut unwirtschaftlich.
Mit dieser dünnen, 12 g/m2 schweren Folie wurde anschließend versucht, ein PE- Spinnvlies (40 g/m2, entsprechend Beispiel 4) mittels Kleber zu kaschieren. Es war sehr schwierig, diese extrem spröde Folie abzuwickeln und mit dem PE-Spinnvlies mittels Kleber zu verbinden. Es kam aufgrund der hohen Sprödigkeit der Folie laufend zu Abrissen, zudem war es sehr schwierig, eine solch dünne Folie zu führen. Letztlich konnte bei einer Geschwindigkeit von max. 20 m/min eine Rolle mit nur 1 Abriß produziert werden.
Eine solche Produktion ist jedoch in keiner Weise sicher und völlig unwirtschaftlich.
Beispiel 7 Vergleichsbeispiel
Mit der PE-Mischung nach Beispiel 4 wurde versucht, eine vergleichbare Blasfolie bei den Abzugsgeschwindigkeiten und dem Foliengewicht entsprechend Beispiel 6 herzustellen.
Auf einer Blasfolienanlage (Ø 90 mm, 30D) wurde das im Beispiel 4 eingesetzte, vorgetrocknete PE-Compound bei Massetemperaturen von 190°C und einer Düsen­ temperatur von 185°C zu einer Blasfolie bei einem Aufblasverhältnis von 1 : 4 und einer Halslänge von 1,5D (Düsendurchmesser 150, Spalt 0,8 mm) verarbeitet. Es konnte eine Folie mit einem Flächengewicht von max. 19 g/m2 bei einer Abzugs­ geschwindigkeit von 130 m/min erreicht werden. Darüberhinaus kam es zu Instabili­ täten in der Folienblase bzw. zu schlechtem Wickelverhalten.
Es wurde ebenfalls versucht, eine 12 g/m2 dicke Folie mittels dieser Technologie herzustellen - dies war jedoch nicht möglich, bedingt durch laufende Abrisse der Folienblase.

Claims (10)

1. Einseitig mit Polyolefinen extrusionsbeschichtete Vilesbahnen mit textilem Charak­ ter, einer Zugfestigkeit nach ISO 527, Teil 3 von 4 bis 20 MPa in Längsrichtung und 2 bis 15 MPa in Querrichtung und einem gesamten Flächengewicht von 10 bis 100 g/m2,
wobei die Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen ein Flächengewicht von 5 bis 70 g/m2, bevorzugt 6 bis 40 g/m2, eine Weißbruchtrübung von 0,1 bis 5%, bevorzugt von 0,1 bis 2%, eine Porenflächenverteilung, bei der mindestens 90% aller Poren im Bereich von 0,03 bis 0,20 µm2 liegen und die maximale Porenfläche kleiner als 1 µm ist, besitzen,
und wobei die Vliesbahnen aus Polyethylen und/oder Polypropylen und/oder Poly­ ethylenterephthalat und/oder Polyamid bestehen und ein Flächengewicht von 5 bis 100 g/m2, bevorzugt 10 bis 40 g/m2, besitzen,
dadurch gekennzeichnet, daß die Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen aus
  • a) Ethylenhomopolymeren bzw. Copolymeren aus 70 bis 99 Masse-% Ethylen und 30 bis 1 Masse-% α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen und/oder Vinylacetat und/oder ali­ phatischen C1-C4-Alkyl-(meth)acrylaten mit Schmelzindices von 0,1 bis 100 g/10 min bei 190°C/2,16 kg und/oder
  • b) Propylenhomopolymeren bzw. Copolymeren aus 70 bis 99 Masse-% Propylen und 30 bis 1 Masse-% Ethylen und/oder α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen,
  • c) gegebenenfalls 1 bis 50 Masse-%, vorzugsweise 5 bis 30 Masse-%, bezogen auf die Propylenpolymere b), modifizierten Propylenpolymeren mit Schmelzindices von 0,1 bis 50 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, bevorzugt 1 bis 40 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, und einem Quotienten aus der Grenzviscosität des modifizierten Polypropylens und der Grenzviscosität des nichtmodifizierten Polypropylens mit weitgehend glei­ chem Molmassen-Gewichtsmittel von 0,20 bis 0,95,
  • d) 10 bis 60 Masse-%, bezogen auf die Summe der Polyolefine, an organischen und/oder anorganischen Füllstoffen mit einem Partikeldurchmesser, gemessen über die längste Ausdehnung der Partikel, von 0,1 bis 10 µm, bevorzugt 0,5 bis 5 µm, und
  • e) 0,01 bis 2,5 Masse-% Stabilisatoren, 0,01 bis 1 Masse-% Verarbeitungshilfsmitteln, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, und gegebenenfalls 0,1 bis 1 Mas­ se-% Antistatika und/oder 0,05 bis 1 Masse-% Nukleierungsmitteln, jeweils bezogen auf die Summe der Polyolefine, als Hilfsstoffe
bestehen,
und daß die mit Polyolefinen extrusionsbeschichteten Vliesbahnen nach einem Ver­ fahren hergestellt worden sind, bei dem Vliesbahnen mit einem Flächengewicht von 10 bis 70 g/m2, bevorzugt 20 bis 40 g/m2, mit vorgenannten Mischungen aus Poly­ olefinen und 10 bis 60 Masse-%, bezogen auf die Summe der Polyolefine, an organischen und/oder anorganischen Füllstoffen, wobei der Restfeuchtigkeitsgehalt der Mischungen bevorzugt unter 600 ppm liegt, aus der Schmelze bei Massetem­ peraturen von 170 bis 290°C und Anlagengeschwindigkeiten von 50 bis 300 m/min, bevorzugt 150 bis 250 m/min, extrusionsbeschichtet worden sind, und die beschichteten Vliesbahnen bei Temperaturen von 60 bis 0 grd unterhalb der Kristallisationstemperatur der Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen einer Längsverstreckung von 1 : 1,1 bis 1 : 6, bevorzugt 1 : 1,1 bis 1 : 2, und nachfolgend bei Temperaturen von 80 bis 1 grd, bevorzugt 60 bis 2 grd., unterhalb der Schmelz­ temperatur der Extrusionsbeschichtungen aus Polyolefinen einer Querverstreckung von 1 : 1,1 bis 1 : 6, bevorzugt 1 : 1,1 bis 1 : 2, unterzogen worden sind, wobei die Weißbruchtrübung durch die Verstreckung, insbesondere die Längsverstreckung, erzielt wird.
2. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vilesbahnen Polyamid- und/oder Polyethylenterephthalatfasern enthalten und daß die Extrusionsbeschichtung als Coextrusionsbeschichtung aufgebracht wor­ den ist, wobei die der Vliesbahn zugewandte Coextrusionsschicht Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat und/oder aliphatischen C1-C4-Alkyl-(meth)acrylaten enthält.
3. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die in den Extrusionsbeschichtungen enthaltenen Propylenhomopo­ lymere bzw. Propylencopolymere aus
  • 1. üblichen Propylenpolymeren, bevorzugt unter Anwendung von Ziegler-Natta- Katalysatoren oder Metallocenkatalysatoren hergestellten Propylenhomopolymeren und/oder Copolymeren aus Propylen, Ethylen und/oder α-Olefinen mit 4 bis 18 C- Atomen mit einem Propylengehalt von 75,0 bis 99,9 Masse-% in Form von sta­ tistischen Copolymeren, Blockcopolymeren und/oder statistischen Blockcopoly­ meren, mit Schmelzindices von 0,1 bis 300 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, bevorzugt 1 bis 150 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, und/oder
  • 2. einer Polyolefinmischung mit einem Mw/Mn-Verhältnis von 2 bis 6 und einem Schmelzindex von 1 bis 40 g/10 min bei 230°C/2,16 kp, die aus
    • 1. 2.1) 60 bis 98 Masse-% eines kristallinen Copolymeren aus 85 bis 99,5 Masse-% Propylen und 15 bis 0,5 Masse-% Ethylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Al­ kylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und
    • 2. 2.2) 2 bis 40 Masse-% eines elastischen Copolymers aus 20 bis 70 Mas­ se-% Ethylen und 80 bis 30 Masse-% Propylen und/oder einem α-Olefin der allgemeinen Formel CH2=CHR, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, besteht, und/oder
  • 3. weitgehend amorphen Polypropylenen oder Propylen-Copolymeren mit einem Anteil an kristallinem Polypropylen bzw. kristallinem Propylen-Copolymer unter 10 Masse-%, einer Schmelzenthalpie unter 40 J/g und einem Schmelzindex von 0,1 bis 100 g/10 min bei 230°C/2,16 kg, wobei das weitgehend amorphe Polypropylen ein Homopolymer des Propylens und/oder ein Copolymer des Propylens aus minde­ stens 80 Mol% Propylen und höchstens 20 Mol% eines oder mehrerer α-Olefine der allgemeinen Formel CH2=CHR ist, wobei R ein linearer oder verzweigter Alkyl­ rest mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen ist, und/oder
  • 4. nichtisotaktischen Propylen-Homopolymeren mit einem Schmelzpunkt von 145 bis 165°C, einer Schmelzviscosität über 200000 cps bei 190°C, einer Kristallisations­ wärme von 4 bis 10 cal/g und einem in Diethylether löslichen Anteil von 35 Masse-% bis 55 Masse-%,
bestehen.
4. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Extrusionsbeschichtungen gegebenen­ falls enthaltenen modifizierten Propylenpolymere modifizierte Propylenhomopoly­ mere und/oder modifizierte Propylencopolymere sind, die durch Behandlung von Propylen-Homopolymeren und/oder Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α- Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen sowie von Mischungen der genannten Polypropy­ lene
mit mehrfunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und/oder
mit ionisierender Strahlung bzw. thermisch zerfallenden Radikalbildnern
hergestellt worden sind.
5. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Extrusionsbeschichtungen gegebenenfalls enthaltenen modifizierten Propylenpolymere modifizierte Polypropylene sind, die durch Behandlung von Propylen-Homopolymeren und/oder Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α- Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen sowie von Mischungen der genannten Poly­ propylene mit mehrfunktionell ethylenisch ungesättigten Monomeren und thermisch zerfallenden Radikalbildnern nach einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt worden sind, bei dem
  • 1. Polypropylenpartikel in Form von Pulvern, Granulaten oder Grießen mit einer bevorzugten Korngröße im Bereich von 0,001 bis 7 mm, die aus
    • 1. 1.1) Propylen-Homopolymeren, insbesondere aus Propylen-Homopolymeren mit bimodaler Molmassenverteilung, Molmassen-Gewichtsmitteln Mw von 500000 bis 1500000 g/mol, Molmassen-Zahlenmitteln Mn von 25000 bis 100000 g/mol und Mw/­ Mn-Werten von 5 bis 60, die in einer Reaktorkaskade unter Einsatz von Ziegler- Natta-Katalysatoren oder Metallocenkatalysatoren hergestellt wurden, und/oder aus
    • 2. 1.2) Copolymeren aus Propylen und Ethylen bzw. α-Olefinen mit 4 bis 18 C-Atomen, bevorzugt aus statistischen Propylen-Copolymeren, Propylen-Blockcopolymeren, statistischen Propylen-Blockcopolymeren und/oder elastomeren Polypropylenen, oder aus Mischungen der genannten modifizierten Polypropylene, bestehen,
    in einem kontinuierlichen Mischer mit 0,05 bis 3 Masse-%, bezogen auf die eingesetzten Polypropylene, an Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden Peroxycarbonaten und/oder Perestern als thermisch zerfallende Radikalbildner, deren thermischer Zerfall bevorzugt unterhalb 210°C abgeschlossen ist und die gegebenenfalls mit inerten Lösungsmitteln verdünnt sind, unter Erwärmung auf 30 bis 100°C, bevorzugt auf 70 bis 90°C, gemischt worden sind,
  • 2. leichtflüchtige bifunktionelle Monomere, insbesondere C4- bis C10-Diene und/oder C7- bis C10-Divinylverbindungen, durch die Polypropylenpartikel aus der Gasphase, bevorzugt in kontinuierlichen Durchflußmischern als kontinuierliche Gas-Feststoff- Absorber, bei einer Temperatur T von 20°C bis 120°C, vorzugsweise von 60 bis 100°C, und einer mittleren Sorptionszeit von τs von 10 s bis 1000 s, bevorzugt 60 s bis 600 s, sorbiert worden sind, wobei in den Polypropylenpartikeln der Anteil der bifunktionell ungesättigten Monomeren 0,01 bis 10 Masse-%, bevorzugt 0,05 bis 2 Masse-%, bezogen auf die eingesetzten Polypropylene, beträgt, nachfolgend
  • 3. die Polypropylenpartikel, in denen die Acylperoxide, Alkylperoxide, Hydroper­ oxide, Peroxycarbonate und/oder Perester als thermisch zerfallende Radikalbildner und die bifunktionell ungesättigten Monomere sorbiert worden sind, unter einer At­ mosphäre aus Inertgas und diesen leichtflüchtigen bifunktionellen Monomeren bei 110°C bis 210°C in kontinuierlich arbeitenden Knetern oder Extrudern, vorzugsweise in Doppelschneckenextrudern, aufgeschmolzen worden sind und die thermisch zer­ fallenden Radikalbildner dabei zersetzt worden sind,
  • 4. die Schmelze danach auf 220°C bis 300°C erwärmt worden ist, wobei nichtumgesetzte Monomere und Zerfallsprodukte entfernt worden sind, und
  • 5. die Schmelze in an sich bekannter Weise granuliert worden ist,
und bei dem vor dem Verfahrensschritt 1) und/oder 5) und/oder vor bzw. während des Verfahrensschrittes 3) und/oder 4) als weitere Hilfsstoffe 0,01 bis 2,5 Masse-% Stabilisatoren, 0,1 bis 1 Masse-% Antistatika, 0,2 bis 3 Masse-% Pigmente, 0,05 bis 1 Masse-% Nukleierungsmittel und/oder 0,01 bis 5 Masse-% Verarbeitungshilfsmittel, bezogen auf das eingesetzte Polypropylen, zugesetzt worden sind.
6. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllstoffe Füllstoffe mit einer mittleren Partikelgröße von 0,5 bis 2 µm eingesetzt werden.
7. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als anorganische Füllstoffe Calciumcarbonate ein­ gesetzt werden.
8. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Restfeuchtigkeitsgehalt der Polyolefin­ mischungen für die Extrusionsbeschichtungen unmittelbar vor der Beschichtungs­ herstellung unter 300 ppm, bevorzugt unter 100 ppm, liegt.
9. Extrusionsbeschichtete Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Vliesbahnen eingesetzt werden, die nach der Spinnvliestechnologie hergestellt worden sind.
10. Verwendung von extrusionsbeschichteten Vliesbahnen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 auf den Sektoren Verpackung, insbesondere für atmungsaktive Lebensmittel-, Waschmittel- und Arzneimittelverpackung; Textil- und Bekleidungsindustrie, insbesondere für atmungsaktive industrielle Schutzbeklei­ dung, Sport- und Militärkleidung, Einlagestoffe und dekorative Abdeckvliese; Hygieneindustrie, insbesondere für atmungsaktive Babywindeln, Windelhosen, Inkontinenzprodukte, Slipeinlagen und Damenbinden; Medizin, insbesondere für atmungsaktive OP-Kleidung, Infektionsschutzkleidung, Tisch- und Bettauflagen; Bauwesen, insbesondere für atmungsaktive Trennvliese und Dachunterspann­ bahnen; Fahrzeug-, Geräte- und Maschinenbau, Elektrotechnik, Elektronik, Transportverpackung, Haushaltsgeräte und Büro- und Organisationsbedarf.
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