DE19827550A1

DE19827550A1 - Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Kunststoffbauteilen

Info

Publication number: DE19827550A1
Application number: DE19827550A
Authority: DE
Inventors: Juergen Deinert; Maximilian Segl; Regina Bendlin
Original assignee: Otto Bock Orthopadische Industrie KG
Current assignee: Otto Bock Healthcare GmbH
Priority date: 1998-06-20
Filing date: 1998-06-20
Publication date: 1999-12-23
Anticipated expiration: 2018-06-21
Also published as: EP0965435A2; EP0965435B1; ES2236982T3; UA66350C2; JP2000006234A; DE59911786D1; CN1242291A; EP0965435A3; RU2228265C2; DE19827550B4; CN1100659C

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen, partiell verstärkten Kunststoffbauteilen durch Warmformung. Zur Verringerung der Fertigungskosten, insbesondere bei kleinen Produktionsstückzahlen, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß zur Bildung der partiell verstärkten Bauteilbereiche warmformbare Verstärkungsmaterialien verwendet werden, die Fasern mit einer Länge > 1 mm enthalten, durch Wärmeübertragung in weichelastischen Zustand überführt und dann auf eine Positiv-Tiefziehform an definierten Stellen und in definierter Orientierung drapiert werden, worauf dann eine zuvor plastifizierte Kunststoffplatte über die mit dem Verstärkungsmaterial drapierte Form gezogen und durch Anlegen von Vakuum in die Form unter Einwirkung des Atmosphärendruckes so gegen die Formoberfläche und das Verstärkungsmaterial gedrückt wird, daß die vorhandene Wärmemenge des Verstärkungsmaterials zu dessen Verschweißung mit der Kunststoffplatte führt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermo plastischen, partiell verstärkten Kunststoffbauteilen durch Warmformung.

Gebräuchlich ist z. B. ein mechanisches Verbinden oder Verkleben von warmgeformten Bauteilen mit einer metallischen Verstärkung. Nachteilig hierbei sind das hohe spezifische Gewicht der Metalle sowie die hohen Fertigungskosten.

Eine partielle Verstärkung von durch Warmformung hergestellten Bauteilen wird im Stand der Technik auch durch Einbringen von Sicken erreicht. Hierdurch läßt sich jedoch nur ein sehr be grenzter Verstärkungseffekt realisieren.

Es ist ferner bekannt, das Verstärkungsmaterial als Einlegeteil in eine Spritzguß- oder Preßform zu legen, anschließend die Preß- oder Spritzgußmasse in die Form einzubringen und so das Bauteil auszuformen. Als Werkstoff für die Einlegeteile kommen überwiegend Metalle aber auch faserverstärkte Kunststoffe zum Einsatz. Diese Verfahren eignen sich jedoch in erster Linie für Großserien, sind aber aufgrund der hohen Werkzeugkosten für Bau teile mit kleineren Produktionsstückzahlen unwirtschaftlich.

Beim Warmformen von thermoplastimprägnierten Geweben (Organo bleche) wird die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens vom hohen Materialpreis kompensiert. Außerdem ist mit derartigen Materia lien lediglich eine vollständige, nicht aber eine partielle Ver stärkung der Bauteile möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu ent wickeln, mit dem sich thermoplastische, partiell verstärkte Kunststoffbauteile auch bei kleinen Produktionsstückzahlen mit geringen Fertigungskosten herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Bil dung der partiell verstärkten Bauteilbereiche warmformbare Ver stärkungsmaterialien verwendet werden, die Fasern mit einer Län ge < 1 mm enthalten, durch Wärmeübertragung in weichelastischen Zustand überführt und dann auf eine Positiv-Tiefziehform an de finierten Stellen und in definierter Orientierung drapiert wer den, worauf dann eine zuvor plastifizierte Kunststoffplatte über die mit dem Verstärkungsmaterial drapierte Form gezogen und durch Anlegen von Vakuum an die Form unter Einwirkung des Atmo sphärendruckes so gegen die Formoberfläche und das Verstärkungs material gedrückt wird, daß die vorhandene Wärmemenge des Ver stärkungsmaterials zu dessen Verschweißung mit der Kunststoff platte führt.

Das warmformbare Verstärkungsmaterial muß in den weichelasti schen Zustand überführt werden, um die Kontur der Form nachbil den zu können. Da die Struktur des Verstärkungsmaterials (Geome trie, Faserlänge, Faserorientierung) erhalten bleiben soll, kann lediglich eine Wärmeübertragung, nicht aber eine Scherung oder dergleichen eingesetzt werden. Als Wärmequellen können z. B. Infrarotstrahler, Wärmeschrank oder strömende Heißluft verwendet werden.

Bei der Herstellung von Bauteilen mit einfacher Geometrie kann als Verstärkungsmaterial ein thermoplastimprägnierter Roving eingesetzt werden. Da das Verstärkungsmaterial im Gegensatz zur Spritzgieß- oder Preßverarbeitung keiner Nachkonsolidierung un terzogen werden kann, können nur Materialien mit 100%-igem Im prägniergrad eingesetzt werden. Materialien mit geringerem Im prägniergrad versagen bei dynamischer Beanspruchung aufgrund der Reibung der Fasern aufeinander.

Für Bauteile mit komplexer Geometrie und dadurch bedingt zeit aufwendiger Drapierung des Verstärkungsmaterials an der Form sind einfache thermoplastimprägnierte Rovings aufgrund ihrer geringen Wärmekapazität nicht geeignet.

Um die Schweißverbindung zwischen Verstärkungsmaterial und Kunststoffplatte sicherzustellen, muß das Verstärkungsmaterial eine ausreichende Wärmemenge aufweisen. Bei zeitaufwendiger Dra pierung der Form sinkt jedoch die Temperatur des in weichelasti schen Zustand überführten Verstärkungsmaterials unter die erfor derliche Verarbeitungstemperatur. Dabei liegt der Zeitbedarf zum Drapieren der Verstärkungsmaterialen auf der Form je nach Geome trie und Anzahl der benötigten Verstärkungsmaterialien zwischen etwa 10 und 120 Sekunden. Weist dann das Verstärkungsmaterial eine zu geringe Wärmemenge und/oder zu hohe Wärmeleitfähigkeit auf, muß die plastifizierte Kunststoffplatte eine ausreichende Wärmemenge auf das Verstärkungsmaterial übertragen. Dabei kann davon ausgegangen werden, daß diese Wärmeabgabe nur von einer etwa 1 mm starken Grenzschicht der Kunststoffplatte erfolgen kann.

Zur Erhöhung der Wärmekapazität des Verstärkungsmaterials kann auch dessen Schichtstärke heraufgesetzt werden. Hierfür ist es zweckmäßig, wenn als Verstärkungsmaterial ein Schichtverbund werkstoff verwendet wird, der zumindest eine faserhaltige Ver stärkungsschicht und eine als Wärmespeicher dienende Schicht aus unverstärktem Kunststoff aufweist. Ein derartiger Schichtverbund erweist sich im Vergleich zu homogenen Verstärkungsmaterialien hinsichtlich Gewicht und Isolationswirkung insbesondere gegen über einer kalten Form als vorteilhaft.

Die Fasern können im Verstärkungsmaterial unidirektional ausge richtet sein; in diesem Fall wird die Verstärkungswirkung der Fasern voll ausgenutzt. Bei einer multidirektionalen Verteilung der Fasern im Verstärkungsmaterial ist der Verstärkungseffekt geringer ausgeprägt; vorteilhaft hierbei ist jedoch eine erhöhte Sicherheit gegen Delamination.

Alle Varianten des Verstärkungsmaterials erlauben problemlos eine Individualfertigung partiell verstärkter Kunststoffbautei le. Hierdurch wird eine prinzipiell neue Konzeption von Bautei len ermöglicht, die z. B. als Prothesen oder Orthesen für die individuelle Patientenversorgung Verwendung finden können.

Es lassen sich Verstärkungsmaterialien verarbeiten, deren Fasern eine Länge von mehr als 25 mm aufweisen. Derartige Verstärkungs materialien weisen eine hohe Dauerschwingfestigkeit sowie eine durch Variation von Faserart, Faserkonzentration und Schicht stärke einstellbare Biegesteifigkeit auf. Nach dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellte Kunststoffbauteile lassen sich daher auch als Federelemente in Bauteile integrieren (z. B. als Federelement in einer Dynamik-Fußprothese).

Ferner sind Systeme denkbar, in denen das Verstärkungsmaterial unter definierter Krafteinleitung einen derartigen Biegewinkel zuläßt, daß eine Gelenkfunktion gegeben ist. Gleichzeitig wirkt das Verstärkungsmaterial dann als Federelement, wodurch eine Rückholfunktion gegeben ist, sobald die zur Biegung notwendige Kraft nicht mehr auf das Bauteil einwirkt.

Zur Vorbereitung der erfindungsgemäß zu verarbeitenden Kunst stoffplatte ist es zweckmäßig, wenn die zu plastifizierende Kunststoffplatte in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt wird, bis sie einen weichelastischen Zustand erreicht hat, im Rahmen durchhängt und somit vorgestreckt wird. Es ist aber auch möglich, die plastifizierte Kunststoffplatte durch Druckluft vorzustrecken.

Die Positiv-Tiefziehform kann aus Metall, Holz, wärmeformbestän digem Kunststoff bzw. Kunststoffschaum, Gips oder dergleichen bestehen. Die Oberfläche muß geschlossen und glatt sein, um Formschluß zwischen der Form und dem erstarrenden Thermoplast zu vermeiden. Bei Formen aus Gips und ähnlich porösen Materialien ist es zweckmäßig, wenn die Oberfläche der Positiv-Tiefziehform beschichtet oder mit einem wärmeformbeständigen Gewebe oder ei ner entsprechenden Folie überzogen wird. Hierbei ist darauf zu achten, daß das Gewebe oder die Beschichtung keine Schweißver bindung mit dem Thermoplasten eingehen kann und faltenfrei auf gebracht wird.

Bei Kleinserien und Individualfertigung bzw. bei entsprechend langen Zykluszeiten ist es nicht erforderlich, die Positiv-Tief ziehform auf eine bestimmte Temperatur einzustellen. Jedoch ist es vorteilhaft, wenn insbesondere bei Serienfertigung und da durch bedingter kurzer Zyklus zeit die Formtemperatur geregelt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann wie folgt durchgeführt wer den:
Zuerst wird das Verstärkungsmaterial erwärmt, bis es sich im weichelastischen Zustand befindet. Anschließend wird das Ver stärkungsmaterial an den gewünschten Stellen auf die Positiv- Tiefziehform drapiert. Gleichzeitig wird eine Kunststoffplatte in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt, bis sie sich im weichelastischen Zustand befindet. Aufgrund ihres Eigengewichts wird sie ab einer bestimmten Temperatur durchhängen und somit vorgestreckt. Ist die gewünschte Temperatur bzw. der gewünschte Vorstreckgrad erreicht, wird der Rahmen mit der Kunststoffplatte auf die Form und die darauf befindlichen Verstärkungsmaterialien abgesenkt. Durch Anlegen von Vakuum wird dann der weichelasti sche Kunststoff unter Einwirkung des Atmosphärendrucks gegen die Formoberfläche sowie gegen das Verstärkungsmaterial gepreßt und dadurch das Formteil ausgebildet. Das Verstärkungsmaterial muß sich zu diesem Zeitpunkt noch im weichelastischen Zustand befin den, oder aber die Kunststoffplatte muß eine ausreichende Wärme menge zur Erweichung des Verstärkungsmaterials übertragen kön nen. Unter diesen Bedingungen stellt sich dann eine Verschwei ßung zwischen Kunststoffplatte und Verstärkungsmaterial ein.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen, daß sich Verstärkungen nur an den Positionen in ein Tiefzieh-Bauteil einbringen lassen, wo es für die Funktion vorteilhaft ist, während an anderen Stellen im Bauteil höhere Flexibilität zugelassen werden kann.

Der für die genannte Verschweißung erforderliche Wärmehaushalt läßt sich beispielsweise unter folgenden Prozeßparametern reali sieren:

a) Positiv-Tiefziehform:

Verwendet wird ein untemperiertes Gipsmodell, das mit Nylon gewebe überzogen ist.

Verstärkungsmaterial

- Zusammensetzung: 60 Gew.-% Glasfaser unidirektio nal, 40 Gew.-% Polypropylen
- Abmessung: 0,05 × 0,5 × 20 cm = 1 cm³
- therm. Eigenschaft: Wärmekapazität Cp = 1,54 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,42 W/m K
- Temperatur: 25°C (kühlt nach dem Drapieren auf Raumtemperatur ab!)
- benötigte Wärmemenge: 160 J (Erwärmen von 25°C auf 165°C) pro Verstärkungsstreifen.

Kunststoffplatte

- Zusammensetzung: 100% Polypropylen
- Volumen Grenzschicht: 0,1 × 0,5 × 20 cm = 2 cm³
- therm. Eigenschaft: Wärmekapazität Cp = 1,9 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,17 W/m K
- Temperatur: 250°C
- übertragbare Wärmemenge: 270 J (Abkühlen von 250°C auf 170°C) pro Verstärkungsstreifen.
b) Ein gänzlich anderer Wärmehaushalt wird realisiert, wenn das Verstärkungsmaterial eine derart hohe Wärmemenge aufweist, daß das Material nicht unterhalb der zur Verschweißung not wendigen Temperatur abkühlt. Solche Verhältnisse liegen vor, wenn das Verstärkungsmaterial ausreichend Masse und Tempera tur aufweist. Die Wärmeübertragung vom Verstärkungsmaterial zur Form kann durch eine hohe Wandstärke sowie durch eine niedrige Wärmeleitfähigkeit des Verstärkungsmaterials mini miert werden.
c) Unter folgenden Prozeßparametern konnte ein Abkühlen des aus einem Schichtverbund bestehenden Verstärkungsmaterials unter halb der Verschweißungstemperatur vermieden werden:
Form: untemperiertes Gipsmodell, mit übergezogenem Nylon gewebe.

Verstärkungsmaterial

- Zusammensetzung Verstärkungsschicht: 60 Gew.-% Glasfaser unidirektio nal, 40 Gew.-% Polypropylen
- Abmessung Verstärkungsschicht: 0,05 × 2,5 × 20 cm = 2,5 cm³ (= 3,73 g)
- Zusammensetzung Wärme speicher- und Isola tionsschicht: 100% Polypropylen
- Abmessung Wärmespeicher- und Isolationsschicht: 0,1 × 2,5 × 20 cm = 5,0 cm³ (= 4,5 g)
- Therm. Eigenschaft: Wärmekapazität Cp = 1,74 J/g K Wärmeleitfähigkeit λ = 0,25 W/m K
- Temperatur: 250°C (kühlt nach dem Drapieren auf T < 170°C ab!)
- maximal zulässiger Wärmeverlust: 1120 J pro Verstärkungsstreifen.

Es hat sich gezeigt, daß die Wärmemenge von 1120 J nicht in nerhalb von 120 s aus dem Verstärkungsmaterial abgegeben wer den kann. Daher ist eine Verschweißung sichergestellt.

Das erwärmte und somit weichelastische Verstärkungsmaterial neigt zur Haftung auf der Positiv-Tiefziehform. Daher genügt zur Befestigung der Verstärkungsmaterialien auf der Form in vielen Fällen ein einfaches Auflegen. An senkrechten Flächen kann das Verstärkungsmaterial mit kleinen Stiften befestigt werden.

In der Zeichnung sind einige als Beispiele dienende Ausführungs formen der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die einzelnen Verfahrensschritte zur Herstellung einer Fußorthese;

Fig. 2 einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung eines Knöchelgelenks als Gelenk mit Feder-Rückholsystem und

Fig. 3 ein erfindungsgemäß hergestelltes Kunststoffbau teil in Form eines Chéneau-Boston-Wiesbaden- Korsetts.

In Fig. 1 ist unter a) schematisch ein Wärmeofen 1 angedeutet, in dem eine in einem Spannrahmen 2 montierte Polypropylenplatte 3 zusammen mit einem aus Polypropylen/Glasfaser-Verstärkungs schicht und Polypropylen-Wärmespeicher/Isolationsschicht beste henden Verstärkungsmaterial 4 auf 250°C erwärmt werden. An schließend wird das Verstärkungsmaterial 4 auf eine mit Va kuumanschluß 5 versehene Gipsform 6 eines Patientenfußes dra piert (1b). Nach spätestens 120 s wird die Polypropylenplatte 3 über die Positiv-Tiefziehform 6 gezogen (1c). Durch Anlegen von Vakuum wird das Plattenmaterial gegen die Form 6 sowie gegen das Verstärkungsmaterial 4 gepreßt (1d). Nach Abkühlen kann das Bau teil entformt und spanend nachgearbeitet werden (1e).

Bei dieser Herstellung der Fußorthese können folgende Bedingun gen eingestellt werden:
Form: Gipsmodell, mit Nylongewebe überzogen, Raumtemperatur (untemperiert)

Verstärkungsmaterial Schichtverbundwerkstoff

- 0,05 × 2,5 × 20 cm, 60 Gew.-% Glasfaser unidirektional, 40 Gew.-% Polypropylen mit
- 0,3 × 2,5 × 20 cm, 100 Gew.-% Polypropylen als Wärmespeicher- und Isolationsschicht
- Vorwärmtemperatur: 250°C

Kunststoffplatte

- Zusammensetzung: 100% Polypropylen
- Abmessung: 0,3 × 70 × 50 cm
- Vorwärmtemperatur: 250°C.

In Fig. 2 ist schematisch die Herstellung eines Knöchelgelenks als Gelenk mit Feder-Rückholsystem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dargestellt.

Auf eine mit PTFE beschichtete 2-teilige Aluminiumform 7 werden zwei Verstärkungselemente 8, jeweils bestehend aus 50 Gew.-% unidirektional angeordneten Carbonfasern und 50 Gew.-% PA 12 drapiert. Über die Aluminiumform 7 mit den drapierten, streifen förmigen Verstärkungselementen 8 wird anschließend eine plasti fizierte PA 12-Platte 3 gezogen (a). Nach dem Erkalten wird das Gelenk entformt und spanend nachgearbeitet (b). Zum Abschluß werden Rohrverbindungsmuffen 9 eingesetzt (c). Die Abbildung (d) zeigt das fertige Gelenk in gebeugtem Zustand.

Fig. 3 zeigt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge stelltes Chéneau-Boston-Wiesbaden-Korsett 10. Bei diesem Bauteil sind auf seiner Rückseite parallel zu der Rückenöffnung zwei Verstärkungselemente 11 angeordnet. Auf der Vorderseite des Bau teils befindet sich ein weiteres, in Brusthöhe um ca. 40° abge winkeltes Verstärkungselement 12.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen, partiell verstärkten Kunststoffbauteilen durch Warmformung, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der partiell verstärkten Bauteilbereiche warmformbare Verstärkungsmaterialien ver wendet werden, die Fasern mit einer Länge < 1 mm enthalten, durch Wärmeübertragung in weichelastischen Zustand über führt und dann auf eine Positiv-Tiefziehform an definierten Stellen und in definierter Orientierung drapiert werden, worauf dann eine zuvor plastifizierte Kunststoffplatte über die mit dem Verstärkungsmaterial drapierte Form gezogen und durch Anlegen von Vakuum an die Form unter Einwirkung des Atmosphärendruckes so gegen die Formoberfläche und das Ver stärkungsmaterial gedrückt wird, daß die vorhandene Wärme menge des Verstärkungsmaterials zu dessen Verschweißung mit der Kunststoffplatte führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Erzielung einer Schweißverbindung erforderliche Wärme menge von der plastifizierten Kunststoffplatte auf das Ver stärkungsmaterial übertragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern im Verstärkungsmaterial uni- oder multi direktional angeordnet werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern im Verstärkungsmaterial ho mogen verteilt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmaterial Abschnitte aus mit thermoplastischen Matrices imprägnierten Faserbündeln verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Verstärkungsmaterial ein Schichtverbundwerkstoff verwendet wird, der zumindest eine faserhaltige Verstär kungsschicht und eine als Wärmespeicher dienende Schicht aus unverstärktem Kunststoff aufweist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu plastifizierende Kunststoffplat te in einen Rahmen eingespannt und solange erwärmt wird, bis sie einen weichelastischen Zustand erreicht hat, im Rahmen durchhängt und somit vorgestreckt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die plastifizierte Kunststoffplatte durch Druckluft vorgestreckt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Positiv-Tiefziehform beschichtet oder mit einem wärmeformbeständigen Gewebe oder einer entsprechenden Folie überzogen wird.

10. Kunststoffbauteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als Federelement.

11. Kunststoffbauteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als Gelenkersatz mit Feder-Rückholsystem.

12. Kunststoffbauteil, hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als Teil einer Prothese oder Orthese.