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Diese
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands gemäß dem Oberbegriff des
Patentanspruches 1.
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Aus
dem
US-Patent Nr. 4247508 und
der
japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung
(KOKAI) Nr. 3-183530 ist ein Verfahren zur Herstellung eines
dreidimensionalen geschichteten Gegenstands bekannt, das Grundlage
für den
Oberbegriff des Patentanspruches 1 bildet. In diesem Verfahren wird
ein Laserstrahl auf ein Material, wie etwa harzbeschichteter Sand,
ausgestrahlt, um eine feste Schicht zu bilden, wobei eine Vielzahl
fester Schichten in einer Dickenrichtung aufeinandergeschichtet
werden, um den dreidimensionalen geschichteten Gegenstand herzustellen.
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In
dieser Technologie wird der Laserstrahl auf das Material gestrahlt,
um eine Zielform zu erreichen, wobei, wie in 16 gezeigt,
in einem Randabschnitt 101 der festen Schicht 100 konvexe Abschnitte 101a gebildet
werden, die einem Durchmesser des Laserstrahls entsprechen. Da auf
diese Weise der Durchmesser des Laserstrahls die Formgenauigkeit
des Randabschnitts 101 beeinflußt, ist ein kleiner Durchmesser
festzulegen. Daher ist in dem Verfahren eine Zunahme einer Bestrahlungsfläche begrenzt,
da zur Ausbildung einer festen Schicht eine lange Bestrahlungszeitdauer
erforderlich ist, wodurch die Herstellungsproduktivität des dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands begrenzt ist.
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Des
weiteren offenbart die Druckschrift
WO 95/31326 ein
Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objektes. Bei diesem
Verfahren werden aufeinanderfolgend Materialschichten an jeweiligen dem
Objekt entsprechenden Stellen verfestigt. Dabei wird ein Lichtstrahl
und insbesondere ein Laserstrahl zur Verfestigung des Materials
verwendet. Bei dem Verfahren gemäß
WO/95 31326 wird die Laserleistung
durch eine Fokussiereinrichtung zur Optimierung der Herstellungsgeschwindigkeit
verwendet.
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Bei
einem weiteren bekannten Verfahren zum Herstellen von dreidimensionalen
Objekten, wie es in der Druckschrift
EP 0 171 069 B1 oder in der Druckschrift
FR 2 692 067 offenbart ist,
wird eine Oberflächenschicht
eines Mediums, das durch Strahlung verfestigt werden kann, selektiv
durch Bestrahlen mit einem Lichtstrahl verfestigt.
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Die
Erfindung ist im Hinblick auf die oben erwähnten Umstände entwickelt worden. Es ist
daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das
vorteilhaft ist, um eine Formgenauigkeit eines Randabschnitts eines
dreidimensionalen geschichteten Gegenstands sicherzustellen und
um zur Verbesserung der Produktivität eine Laserbestrahlungszeitdauer
zu verringern.
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Diese
Aufgabe wird durch die Kombination von Merkmalen des Patentanspruches
1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele
des Gegenstandes des Patentanspruches 1 sind in den Unteransprüchen angegeben.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wiederholt das Verfahren
wechselweise einen Ablagerungsschritt und einen Bestrahlungsschritt,
um die festen Schichten zur Erzeugung eines dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands in einer Dickenrichtung aufeinander zu schichten. In
dem Ablagerungsschritt wird ein Material, das unter Aufnahme eines
Laserstrahls eine feste Schicht ausbilden kann, abgelagert, um eine
Ablagerungsschicht zu bilden. In dem Bestrahlungsschritt wird zur
Ausbildung der festen Schicht die Ablagerungsschicht mit dem Laserstrahl
bestrahlt.
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Der
Bestrahlungsschritt weist die folgenden Arbeitsvorgänge auf:
Einem Randabschnitt des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands
und einem inneren Abschnitt des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands wird jeweils ein Laserstrahl mit unterschiedlichem Durchmesser
zugewiesen. Dann wird zur Formung des inneren Abschnitts des dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands der Laserstrahl mit einem großen Durchmesser
und zur Formung des Randabschnitts des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands der Laserstrahl mit einem kleinen Durchmesser ausgestrahlt.
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Gemäß dem ersten
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird weiterhin der großdurchmessrige
Laserstrahl ausgestrahlt, um den inneren Abschnitt des dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands zu bilden, wodurch zur Verbesserung der
Produktivität die
Bestrahlungszeitdauer zur Ausbildung des inneren Abschnitts des
dreidimensionalen geschichteten Gegenstands gesenkt wird.
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Gemäß dem ersten
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der kleindurchmessrige Laserstrahl ausgestrahlt,
um den Randabschnitt des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands
zu bilden, wodurch eine Formgenauigkeit des Randabschnitts des dreidimensionalen
Gegenstands sichergestellt wird.
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Der
zweite Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine gemeinsame
Laserquelle zum Ausstrahlen von sowohl dem großdurchmessrigen Laserstrahl
als auch dem kleindurchmessrigen Laserstrahl, wodurch die Kosten
für eine
Laserausrüstung
vorteilhafterweise gesenkt werden.
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Der
dritte Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine Laserquelle
zum Ausstrahlen des großdurchmessrigen
Laserstrahls und auf eine weitere Laserquelle zum Ausstrahlen des
kleindurchmessrigen Laserstrahls. Gemäß dem dritten Aspekt der vorliegenden
Erfindung kann sowohl der großdurchmessrige
Laserstrahl als auch der kleindurchmessrige Laserstrahl gleichzeitig
ausgestrahlt werden, wodurch die Bestrahlungszeitdauer vorteilhafterweise
gesenkt wird. Ebenso kann gemäß dem dritten
Aspekt der vorliegenden Erfindung sowohl der großdurchmessrige Laserstrahl
als auch der kleindurchmessrige Laserstrahl zu unterschiedlichen
Zeitpunkten ausgestrahlt werden.
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Geeignete Betriebsweise
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Erfindungsgemäß wird dem
Randabschnitt des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands und
dem inneren Abschnitt des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands
ein unterschiedlicher Strahldurchmesser zugewiesen. Die Begriffe "großdurchmessrig" und "kleindurchmessrig" beziehen sich auf
ein Strahldurchmesser-Relativverhältnis. Der Strahldurchmesser
des kleindurchmessrigen Laserstrahls ist kleiner als der des großdurchmessrigen Laserstrahls.
Ein Durchmesser des kleindurchmessrigen Laserstrahls und ein Durchmesser
des großdurchmessrigen
Laserstrahls können
in Abhängigkeit von
den Arten des Laserstrahls, der Größe des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands, den Arten des den dreidimensionalen geschichteten Gegenstand
ausbildenden Materials, der Ablenkungsgeschwindigkeit des Laserstrahls,
der erforderlichen Produktivität
oder dergleichen ausgewählt
werden. Der Durchmesser des kleindurchmessrigen Laserstrahls kann
beispielsweise 0,01 bis 1,0 mm, 0,1 bis 0,3 mm sein. Der Durchmesser
des großdurchmessrigen
Laserstrahls kann beispielsweise 0,3 bis 50 mm, 2 bis 10 mm sein.
Der Durchmesser ist nicht innerhalb dieser Ausmaße begrenzt. Der großdurchmessrige
Laserstrahl kann einen vergrößerten Durchmesser
aufweisen, der durch Anwendung eines mit einer Ausweitlinse versehenen
Ausweitsystems ausgeweitet wird.
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Die
Erfindung kann eine bevorzugte Betriebsweise aufweisen, in der der
großdurchmessrige Laserstrahl
und der kleindurchmessrige Laserstrahl mittels einer gemeinsamen
Laserquelle zugeführt werden.
In dieser bevorzugten Betriebsweise wird ein mittels der gemeinsamen
Laserquelle zugeführter Laserstrahl
mit Hilfe einer Strahlteilungseinrichtung in eine Vielzahl von Strahlen
aufgeteilt. Die Strahlteilungseinrichtung kann ein Strahlteiler,
ein Prisma oder dergleichen sein. Im Falle des Strahlteilers mit einer
durch Aufschichten von beschichteten Filmen gebildeten Struktur
kann eine Anpassung in der Dicke des beschichteten Films ein angestrebtes
Verhältnis
in der Teilung des großdurchmessrigen Strahls
in eine Vielzahl von Strahlen erzeugen.
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Die
Erfindung kann eine weitere bevorzugte Betriebsweise haben, in der
der großdurchmessrige Laserstrahl
mit Hilfe einer Laserquelle zugeführt wird, wobei der kleindurchmessrige
Laserstrahl mit Hilfe einer anderen Laserquelle zugeführt wird.
Diese bevorzugte Betriebsweise gestattet es, daß eine Laserquelle mit einer
größeren Leistung
den großdurchmessrigen
Laserstrahl ausstrahlt und eine Laserquelle mit einer kleineren
Leistung den kleindurchmessrigeren Laserstrahl ausstrahlt.
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Die
Erfindung kann den kleindurchmessrigen Laserstrahl gleichzeitig
auf Abschnitte ausstrahlen, die an den mit Hilfe des großdurchmessrigen
Laserstrahls bestrahlten Abschnitten angrenzen. Ebenso kann die
Erfindung gleichzeitig den kleindurchmessrigen Laserstrahl auf Abschnitte
ausstrahlen, die von den mittels des großdurchmessrigen Laserstrahls bestrahlten
Abschnitten beabstandet sind.
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Wenn
in einer bevorzugten Betriebsweise der vorliegenden Erfindung Q1
eine mit Hilfe des großdurchmessrigen
Laserstrahls ausgestrahlte Gesamtenergie pro Flächeneinheit wiedergibt und
wenn Q2 eine mittels des kleindurchmessrigen Laserstrahls ausgestrahlte
Gesamtenergie pro Flächeneinheit
wiedergibt, ist Q1 vorzugsweise in der Nähe von Q2, und zwar im Hinblick
darauf, eine Ungleichmäßigkeit
beim Härten
der festen Schicht zu unterdrücken.
Insbesondere ist Q1 im wesentlichen gleich groß wie Q2 (Q1 = Q2).
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Wenn
daher im Falle, daß die
Energiedichte des kleindurchmessrigen Laserstrahls größer ist
als die des großdurchmessrigen
Laserstrahls, V1 eine Ablenkungsgeschwindigkeit des großdurchmessrigen
Laserstrahls und V2 eine Ablenkungsgeschwindigkeit des kleindurchmessrige
Laserstrahls wiedergibt, ist V1 kleiner als V2, um ein Verhältnis zu
verwirklichen, wonach Q1 im wesentlichen gleich groß ist wie
Q2.
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Wenn
beispielsweise der großdurchmessrige
Laserstrahl eine Leistung von 1000 W und einen Strahldurchmesser
von 5 mm hat und der kleindurchmessrige Laserstrahl eine Leistung
von 50 W und einen Strahldurchmesser von 0,2 mm hat, ergibt sich ein
Verhältnis
von 1000/52 < (50/0,22).
Die Nenner 52 und 0,22 beziehen
sich auf eine Strahlpunktfläche. Dieser
Fall zeigt, daß die
von dem kleindurchmessrigen Laserstrahl pro Flächeneinheit ausgestrahlte Energie
größer ist
als die von dem großdurchmessrigen Laserstrahl
pro Flächeneinheit
ausgestrahlte Energie. Somit zeigt dieser Fall an, daß die Ablenkungsgeschwindigkeit
V2 des kleindurchmessrigen Laserstrahls größer als die Ablenkungsgeschwindigkeit
V1 des großdurchmessrigen
Laserstrahls festgelegt ist (V2 < V1).
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In
Abhängigkeit
von verschiedenartigen Bedingungen kann eine bevorzugte Betriebsweise
der vorliegenden Erfindung durch die folgenden Beziehungen dargelegt
werden: V1 = V2, V1 > V2.
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Im
Falle, daß die
Energiedichte des kleindurchmessrige Laserstrahls größer ist
als die des großdurchmessrigen
Laserstrahls, kann die des großdurchmessrigen
Laserstrahls während
der Bestrahlungswiederholungen größer gemacht werden als die
des kleindurchmessrigen Laserstrahls.
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Die
Erfindung kann Körner,
Pulver, wie etwa harzbeschichteter Sand, und ein verflüssigtes
Harz als Material verwenden, das unter Aufnahme des Laserstrahls
die feste Schicht ausbilden kann. Der Harz kann ein wärmehärtender
Harz sein. Die Erfindung kann einen bekannten Laserstrahl, wie etwa
einen CO2-Laserstrahl, einen Nd:YAG-Laserstrahl,
einen Ar-Laserstrahl, einen Rubinlaserstrahl oder einen Excimer-Laserstrahl
verwenden. Der Strahl kann sichtbar oder unsichtbar sein.
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Nachfolgend
sind Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
Raumansicht eines dreidimensionalen geschichteten Gegenstands;
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2 eine
Schnittansicht des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands;
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3 eine
Schnittansicht eines dreidimensionalen Modells;
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4 eine
Schnittansicht eines Grundmodells einer Scheibe;
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5 eine
Schnittansicht eines Randschichtmodells einer Scheibe;
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6(A) eine Draufsicht, die eine mit Hilfe eines
großdurchmessrigen
Laserstrahls und eines kleindurchmessrige Laserstrahls bestrahlte
Struktur zeigt;
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6(B) eine Schnittansicht einer Sandschicht;
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7 eine
Strukturansicht einer mittels eines großdurchmessrigen Laserstrahls
und eines kleindurchmessrige Laserstrahls bestrahlten Struktur;
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8 eine
weitere Strukturansicht einer weiteren mittels eines großdurchmessrigen
Laserstrahls und eines kleindurchmessrige Laserstrahls bestrahlten
Struktur;
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9(A) bis (D) Strukturansichten zur Erläuterung
eines Vergleichsbeispiels;
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9(A) eine Strukturansicht zur Erläuterung
von Scheibenmodellen in dem dreidimensionalen Modell;
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9(B) eine Schnittansicht zur Erläuterung eines
Randschichtmodells in dem Scheibenmodell 40X in dem dreidimensionalen
Modell;
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9(C) eine Strukturansicht zur Erläuterung
einer Unstetigkeit zwischen Scheibenmodellen in dem dreidimensionalen
Modell;
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9(D) eine Schnittansicht zur Erläuterung eines
Randschichtmodells in dem Scheibenmodell 40Y in dem dreidimensionalen
Modell;
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10 ein
Fließbild
einer Reihenfolge von Arbeitsvorgängen;
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11 eine
Seitenansicht der Struktur von Beispiel 1;
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12 eine
Draufsicht der Struktur von Beispiel 1;
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13 eine
Seitenansicht einer Struktur von Beispiel 2;
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14 eine
Seitenansicht einer Struktur von Beispiel 3;
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15 eine
Seitenansicht einer Struktur von Beispiel 4; und
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16 eine
Strukturansicht von konvexen Abschnitten eines Randabschnitts in
einem dreidimensionalen geschichteten Gegenstand.
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1 zeigt
einen Entwurf eines anhand des bevorzugten Ausführungsbeispiels erzeugten dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands. 2 zeigt
eine Schnittansicht des zu erzeugenden dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands 1. Der dreidimensionale geschichtete Gegenstand 1 wird durch
Aufeinanderschichten einer Vielzahl von festen Schichten 10 (Dicke:
0,1 bis 0,3 mm) in einer Schichtrichtung – eine Richtung P – ausgebildet,
wodurch eine Gießform
ausgebildet wird. Der geschichtete Gegenstand 1 hat einen
inwendig angeordneten mittleren Formabschnitt 1x und eine
als ein Formungshohlraum dienende Aushöhlung 1w, die mit
einer Aluminium- oder Eisenlegierungsschmelze zu füllen ist.
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Das
Ausführungsbeispiel
macht eine Erläuterung
eines dreidimensionalen Modells 4 erforderlich, das dem
gemäß 3 tatsächlich erzeugten
geschichteten Gegenstand entspricht. Das dreidimensionale Modell 4 ist
so ausgebildet, daß eine
Vielzahl von kleindurchmessrigen Scheibenmodellen 40 aufeinandergeschichtet
ist, von denen jedes einer festen Schicht 10 entspricht.
Gemäß 3 ist
das dreidimensionale Modell 4 aus einem eine Grundform
des Modells 4 darstellenden dreidimensionalen Grundkörper 41 und
aus einer lediglich eine dreidimensionale Kontur des Modells 4 darstellende
dreidimensionale Randschicht 42 ausgebildet. Eine Dicke
der dreidimensionalen Randschicht 42 ist entsprechend einer
Größe eines
geschichteten Gegenstands 1 hin nach Bedarf ausgewählt und
hat beispielsweise 0,3 bis 5 mm (0,6 mm).
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Dem
Modell 4 wird nachstehend beispielhaft eine entlang der
Linie U1-U1 aus 3 in dem dreidimensionalen Modell 4 gelegenes
Scheibenmodell 40 herausgenommen. Es ist durchgeschnitten. 4 zeigt
schraffiert eine zweidimensionale Grundform des Grundmodells 45 der
Scheibe. In 4 gleicht der schraffierte Gesamtbereich 45a, 45b, 45c dem mit
einem großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 mit einem großen
Strahldurchmesser bestrahlten Bereich.
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5 zeigt
schraffiert ein Randschichtmodell 46 der Scheibe mit einer
zweidimensionalen Randausbildung. In 5 gleicht
die schraffierte Randschicht 46a–46f–46h dem
mit einem kleindurchmessrigen Laserstrahl M2 mit einem kleinen Strahldurchmesser
bestrahlten Bereich.
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Wie
aus 6(B) hervorgeht, wird gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
vor dem Bestrahlen durch die Laserstrahlen M1, M2 eine als eine Ablagerungsschicht
wirkende Sandschicht 50 durch Ablagern von harzbeschichtetem
Sand 50c an einer Absetzoberfläche ausgebildet.
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Das
vorliegende Ausführungsbeispiel
berechnet eine Ablenkspur zum Ablenken des großdurchmessrigen Laserstrahls
M1 anhand der Daten des Grundmodells 45 der Scheibe und
berechnet eine Ablenkspur zum Ablenken des kleindurchmessrigen Laserstrahls
M2 anhand der Daten des Randschichtmodells 46 der Scheibe.
Das vorliegende Ausführungsbeispiel
gestattet, daß der
großdurchmessrige
Laserstrahl M1 und der kleindurchmessrige Laserstrahl M2 anhand
der berechneten Ablenkspur auf der Sandschicht 50 abgelenkt
werden. Dementsprechend zeigt 6(A) eine
auf der mit den Laserstrahlen M1, M2 bestrahlten Sandschicht 50 ausgebildeten
Struktur. Diese Struktur kann mittels der Laserstrahlen M1, M2 gleichzeitig
oder zu unterschiedlichen Zeitpunkten bestrahlt werden.
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Da
die Sandschicht 50 mit den Laserstrahlen M1, M2 bestrahlt
wird, wird das Harz im harzbeschichteten Sand 50c gehärtet, wodurch
der angrenzende harzbeschichtete Sand 50c verbunden wird, um
eine feste Schicht 10 auszubilden. In der Sandschicht 50 wird
ein Bereich 50k, der in 6(A) gezeigt
ist und der nicht mit den Laserstrahlen M1, M2 bestrahlt worden
ist, nicht gehärtet.
Demnach erzeugt das Entfernen des Bereiches 50k eine Aushöhlung, die
als ein Formungshohlraum wirkt.
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Die
vorbeschriebene Erläuterung
bezieht sich auf das Scheibenmodell 40, das entlang der
Linie U1-U1 aus 3 angeordnet ist. Die gleiche
Erläuterung
ist auf das andere Scheibenmodell anwendbar, das entlang der Linie
U2-U2 oder dergleichen in 3 angeordnet
ist.
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Gemäß 7 gestattet
das vorliegende Ausführungsbeispiel
Teilüberlappungen,
die zwischen Abschnitten, die mit dem einen Strahldurchmesser D1
aufweisenden großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 bestrahlt sind, und Abschnitten erzeugt sind, die
mit dem einen Strahldurchmesser D2 aufweisenden kleindurchmessrigen
Laserstrahl M2 bestrahlt worden sind. Ebenso gestattet es gemäß 8 das
vorliegende Ausführungsbeispiel,
daß Überlappungen
zwischen Abschnitten, die mit dem einen Strahldurchmesser D1 aufweisenden
großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 bestrahlt sind, und den Abschnitten nicht erzeugt
werden, die mit dem einen Laserstrahl D2 aufweisenden Laserstrahl
M2 bestrahlt worden sind.
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Wie
aus den 7, 8 verständlich ist, kann
eine Bestrahlung oder wenige Bestrahlungs-Wiederholungen Abschnitte 1r mit
unzureichender Härte
verursachen, die nicht mit Laserstrahlen M1, M2 bestrahlt worden
sind. In diesem Falle gestattet das vorliegende Ausführungsbeispiel,
daß bei der
Bestrahlung der Laserstrahlen M1, M2 Wiederholungen erhöht werden.
Ebenso gestattet es das vorliegende Ausführungsbeispiel, daß die Abschnitte
1r unzureichender Härte
unter Anwendung von Heizeinrichtungen, wie etwa Öfen und Flammen, zu beheizen
sind.
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Im
Falle, daß die
Abschnitte 1r unzureichender Härte
keine Behinderung verursachen, gestattet es das vorliegende Ausführungsbeispiel,
daß die
Abschnitt 1r unzureichender Härte – so wie sie sind – verbleiben.
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Nach
der Erläuterung
des dreidimensionalen Grundkörpers 41,
der die Grundform des dreidimensionalen Modells 4 definiert,
und nach der Erläuterung
der dreidimensionalen Randschicht 42, die den Randabschnitt
des dreidimensionalen Modells 4 definiert, wird in dem
vorliegenden Ausführungsbeispiel auf
das Scheibenmodell 40 mit im wesentlichen zweidimensionaler
Form eingegangen. Die durch das vorliegende Ausführungsbeispiel, das ein solches
Verfahren durchlaufen hat, bewirkten Vorteile werden nachstehend
beschrieben.
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9(A), das ein Vergleichsbeispiel veranschaulicht,
zeigt das dreidimensionale Modell 4X, das – im Unterschied
zur 3 – die
vorbeschriebene dreidimensionale Randschicht 42 nicht hat. 9(A) zeigt ebenso ein entlang der Linie U10-U10 angeordnetes
Scheibenmodell 40X und ein entlang der Linie U11-U11 angeordnetes
Scheibenmodell 40Y. 9(B) zeigt
eine Schnittansicht des Scheibenmodells 40X und die schraffierten
Randschichten 46Xa–46Xf–46Xh in
dem Scheibenmodell 40X. 9(D) zeigt
eine Schnittansicht des unter dem Scheibenmodell 40X angeordneten
Scheibenmodells 40Y und die schraffierten Randschichten 46Ya–46Yf–46Yh in
dem Scheibenmodell 40Y. 9(C),
das das Vergleichsbeispiel veranschaulicht, zeigt die Schichten-Struktur,
in der die in 9(B) und 9(C) gezeigten
Scheibenmodelle aufeinandergeschichtet sind. Wie aus 9(C) hervorgeht, wird in einem mit Pfeil K1 gezeigten
Bereich eine Schnittform des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands
plötzlich
und diskontinuierlich geändert.
Somit verursacht der mit Pfeil K1 angezeigte Bereich dahingehend
ein Problem, daß zwischen
der Randschicht 46Xc und der Randschicht 46Yc eine Unstetigkeit
erzeugt wird, wodurch ein Mangel in der Herstellung eines dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands verursacht wird.
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Andererseits
erfordert das vorliegende Ausführungsbeispiel
gemäß 3 nach
dem Verständnis
der dreidimensionalen Randschicht 42 das Verständnis des
zweidimensionalen Scheibenmodells 40. Demnach wird gemäß 3 in
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
die Randschicht in einem mit Pfeil K1' angezeigten Bereich kontinuierlich
gehalten, wodurch – im
Unterschied zur in 9(C) gezeigten Unstetigkeit – das vorbeschriebene
Problem, wonach die Randschicht diskontinuierlich ist, gelöst wird.
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10 zeigt
ein Verfahren zur Herstellung des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands 1. In Schritt S2 wird eine Zielform und eine
Zielgröße des dreidimensionalen
Modells anhand des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 bestimmt,
der im Hinblick auf eine Ausdehnungsrate oder dergleichen zu erzeugen
ist. In Schritt S4 wird der dreidimensionale Grundkörper 41 in
dem dreidimensionalen Modell 4 bestimmt. In Schritt S6
wird das zweidimensionale Grundmodell 45 einer Scheibe anhand
des dreidimensionalen Grundkörpers 41 bestimmt.
In Schritt S8 wird eine Ablenkspur für den großdurchmessrigen "dicken" Laserstrahl anhand des
Grundmodells 45 der Scheibe berechnet. In Schritt S10 wird
der großdurchmessrige
Laserstrahl anhand der Ablenkspur ausgestrahlt. In Schritt S20 wird
die dreidimensionale Randschicht 42 in dem dreidimensionalen
Modell 4 bestimmt. In Schritt S22 wird das zweidimensionale
Randschichtmodell 46 der Scheibe anhand der dreidimensionalen
Randschicht 42 bestimmt. In Schritt S24 wird eine Ablenkspur
für den
kleindurchmessrigen "dünnen" Laserstrahl anhand
des Randschichtmodells 46 der Scheibe berechnet. In Schritt
S26 wird der kleindurchmessrige Laserstrahl anhand der Ablenkspur
ausgestrahlt. In Schritt S30 wird die feste Schicht 10 um eine
Dicke von einer festen Schicht 10 abgesenkt. In Schritt
S32 bestimmt die Steuereinrichtung, ob der dreidimensionale geschichtete
Gegenstand 1 vollendet ist oder nicht. Wenn ja, dann wird
der dreidimensionale geschichtete Gegenstand 1 zurückgezogen. Wenn
nein, dann kehrt die Steuereinrichtung zu den Schritten S6, S22
zurück.
Das vorliegende Ausführungsbeispiel
gestattet es der Steuereinrichtung, die Schritte S4 bis S10 und
die Schritte S20 bis S26 gleichzeitig durchzuführen.
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Wirkung des Ausführungsbeispiels
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Gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
ist in der Herstellung des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 dem
Randabschnitt und dem inneren Abschnitt ein unterschiedlicher Laserstrahldurchmesser
zugeordnet. Gemäß dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel
wird nämlich
der einen großen
Durchmesser aufweisende großdurchmessrige
Laserstrahl M1 zur Formung des inneren Abschnitts des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands 1 ausgestrahlt, wobei zur Formung des Randabschnitts
des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 der kleindurchmessrige
Laserstrahl M2 mit einem kleineren Durchmesser ausgestrahlt wird.
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In
einer solchen Weise wird der ein größeres Volumen aufweisende innere
Abschnitt in dem dreidimensionalen geschichteten Gegenstand 1 mit
dem eine größere Punktfläche aufweisenden
großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 bestrahlt; so daß während der
Formung des inneren Abschnitts des dreidimensionalen geschichteten
Gegenstands 1 die Bestrahlungszeitdauer gekürzt ist,
wodurch die Produktivität während der
Herstellung des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 verbessert
wird.
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Da
ferner die Randschicht des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 unter
Anwendung des kleindurchmessrigen Laserstrahls M2 gebildet wird,
wird eine Formgenauigkeit im Randabschnitt des dreidimensionalen
geschichteten Gegenstands 1 sichergestellt.
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Selbst
wenn aufgrund einer Nicht-Bestrahlung der Laserstrahlen M1, M2 die
Abschnitte 1r unzureichender Härte erzeugt werden, werden
die Abschnitte 1r unzureichender Härte unter Anwendung weiterer
Heizeinrichtungen, wie etwa Öfen
oder Flammen, gehärtet,
wodurch die Härte
des dreidimensionalen geschichteten Gegenstands 1 vorteilhafterweise
verbessert ist.
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Beispiel 1
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Die 11, 12 zeigen
Beispiel 1, in welchem ein befestigter Rahmen 6 einen Hubtisch 60 hat,
der mittels einer Hubeinrichtung 61 in Richtungen Y1, Y2
angehoben und gesenkt werden kann. Eine Ablagerungsvorrichtung 7 zur
Ablagerung des harzbeschichteten Sands 50c ist angeordnet,
um sich in einer Richtung C1, einer Sandablagerungsrichtung, und
in einer Richtung C2, einer Rückführrichtung,
horizontal zu bewegen. Die Ablagerungsvorrichtung 7 hat
einen Behälter 70,
der den harzbeschichteten Sand 50c speichert, einen an
dem Boden des Behälters 70 angeordneten
drehbaren Schneideroller 71 und eine zum Behälter 70 benachbarte
Abstrichplatte 72. Eine Hauptstrahlvorrichtung 80 ist über dem
befestigten Rahmen 60 angeordnet, um einen Laserstrahl
M1 mit einem großen
Strahldurchmesser auszustrahlen, und hat einen (nicht gezeigten)
Einbau-Drehspiegel zur fortlaufenden Änderung eines Ausstrahlwinkels.
Es ist eine Laserquelle 82 (CO2-Laser
mit großer
Leistung: 5 KW–10
KW) angeordnet, um einen großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 über
Reflektierspiegel 81 zu der Hauptstrahlvorrichtung 80 auszustrahlen.
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Ein
beweglicher XY-Schreiber 9 ist benachbart zum befestigten
Rahmen 6 angeordnet. Der XY-Schreiber 9 hat einen
X-Wanderabschnitt 91,
der sich entlang einer in einer Richtung X angeordneten Führungsschiene 90 in
Richtungen X1, X2 bewegen kann; einen Y-Wanderabschnitt 92,
der sich in Richtungen Y1, Y2 bewegen kann und mit dem X-Wanderabschnitt 91 ausgerüstet ist;
und eine Neben-Strahlvorrichtung 93, die mit dem Y-Wanderabschnitt 92 ausgestattet
ist. Die Neben-Strahlvorrichtung 93 ist
an einer Position angeordnet, die niedriger ist als die der Hauptstrahlvorrichtung 80 und
die den kleindurchmessrigen Laserstrahl M2 mit einem kleinen Strahldurchmesser
ausstrahlen kann. Es ist eine Neben-Laserquelle 94 (CO2-Laser
mit geringer Leistung: 50 W–100
W) angeordnet, um den Laserstrahl zu der Neben-Strahlvorrichtung 93 auszustrahlen. Der
XY-Schreiber 9 bewegt die Neben-Strahlvorrichtung 93 zweidimensional
in die Richtungen X, Y und ist vorteilhaft im Ausstrahlen des Laserstrahls
auf einen großen
Bereich ohne Verzerrung, und zwar im Unterschied zu einem System
mit einem Drehspiegel.
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Zunächst wird
die Ablagerungsvorrichtung 7 entlang der Führungsschiene 77 in
der Richtung C1 bewegt, während
der Schneideroller 71 gedreht wird. Dann entlädt die Ablagerungsvorrichtung 7 den
harzbeschichteten Sand 50c von einem Auslaß 75 des Behälters 70 über Nuten 71c des
Schneiderollers 71 nach außen, wodurch der harzbeschichtete
Sand 50c an der oberen Oberfläche des Hubtisches 60 abgelagert wird,
um eine Sandschicht 50 mit einer Dicke von 0,1 bis 0,3
mm zu bilden. Die Abstreichplatte 72 wird mit dem Behälter 70 in
die gleiche Richtung bewegt, wodurch eine obere Oberfläche der
Sandschicht 50 abgeglichen wird. Danach kehrt die Ablagerungsvorrichtung 7 in
der Richtung C2 zurück,
wodurch der Ablagerungsschritt beendet wird.
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Anschließend strahlt
die Hauptstrahlvorrichtung 80 den großdurchmessrigen Laserstrahl
M1 mit einem großen
Strahldurchmesser auf einen bestimmten Bereich der Sandschicht 50 aus,
wodurch der erste Bestrahlungsvorgang durchgeführt ist. Während der XY-Schreiber 9 in
den Richtungen X, Y bewegt wird, strahlt auch die Neben-Strahlvorrichtung 93 den
kleindurchmessrigen Laserstrahl M2 mit einem kleinen Strahldurchmesser
auf einen weiteren bestimmten Bereich der Sandschicht 50 aus,
so daß der
zweite Bestrahlungsvorgang durchgeführt wird, wodurch der Bestrahlungsschritt
beendet ist.
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Beispiel
1 kann gleichzeitig den ersten Bestrahlungsvorgang zur Ausstrahlung
des großdurchmessrigen
Laserstrahls M1 und den zweiten Bestrahlungsvorgang zur Ausstrahlung
des kleindurchmessrigen Laserstrahls M2 vornehmen. Wenn der XY-Schreiber 9 den
Laserstrahl M1 unterbricht, kann Beispiel 1 den ersten Bestrahlungsvorgang
und den zweiten Bestrahlungsvorgang zu unterschiedlichen Zeitpunkten
vornehmen. Beispiel 1 kann den ersten Bestrahlungsvorgang auf den
Bereich S1 unter Anwendung der Hauptstrahlvorrichtung 80 vornehmen, während der
zweite Bestrahlungsvorgang auf den Bereich S2 unter Anwendung der
Neben-Strahlvorrichtung 93 vorgenommen wird, wobei diese
anschließend
ausgetauscht werden können.
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Die
vorbeschriebenen Schritte – der
Ablagerungsschritt, der Bestrahlungsschritt unter Anwendung der
Laserstrahlen M1, M2 – härten die
Sandschicht 50, um die feste Schicht 10 zu bilden.
Wiederholungen des Ablagerungsschritts und des Bestrahlungsschritts
gestatten es, die feste Schicht 10 schichtweise aufeinander
zu schichten, um den dreidimensionalen geschichteten Gegenstand 1 herzustellen.
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Beispiel 2
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13 zeigt
Beispiel 2, in welchem ein befestigter Rahmen 6 einen Hubtisch 60 hat,
der mittels einer Hubeinrichtung 61 in Richtungen Y1, Y2
angehoben und gesenkt werden kann. Eine Ablagerungsvorrichtung 7 zum
Ablagern von harzbeschichtetem Sand 50c ist angeordnet,
um in einer Richtung C1, einer Sandablagerungsrichtung, und in einer
Richtung C2, einer Rückführrichtung,
horizontal bewegt zu werden. Eine Hauptstrahlvorrichtung 80 ist
zur Ablenkung über
dem befestigten Rahmen 6 angeordnet. Es ist eine Hauptlaserquelle 82 (CO2-Laser mit großer Leistung: 1000 W, Strahldurchmesser:
5 mm) angeordnet, um über
Reflektierspiegel 81 einen großdurchmessrigen Laserstrahl
M1 auf die Hauptstrahlvorrichtung 80 auszustrahlen.
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Eine
Vielzahl von Neben-Strahlvorrichtungen 93 ist über dem
befestigten Rahmen 6 angeordnet. Es ist eine Vielzahl von
Neben-Laserquellen 94 (CO2-Laser
mit geringer Leistung: 50 W, Strahldurchmesser: 0,2 mm) angeordnet,
um den kleindurchmessrigen Laserstrahl auf die Neben-Strahlvorrichtung 93 auszustrahlen.
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Beispiel
2 kann den ersten Bestrahlungsvorgang zum Ausstrahlen des großdurchmessrigen
Laserstrahls M1 zu einem bestimmten Bereich der Sandschicht 50 unter
Anwendung der Hauptstrahlvorrichtung 80 vornehmen. Ebenso
kann es den zweiten Bestrahlungsvorgang zur Bestrahlung des kleindurchmessrigen
Laserstrahls M2 zu einem anderen bestimmten Bereich der Sandschicht 50 unter
Anwendung der Neben-Strahlvorrichtungen 93 vornehmen. In
diesem Fall ist die Ablenkungsgeschwindigkeit des kleindurchmessrigen
Laserstrahls größer als die
des großdurchmessrigen
Laserstrahls.
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In
Beispiel 2, in welchem kein bewegbarer XY-Schreiber verwendet wird,
wird eine Störung
des Laserstrahls und des XY-Schreibers
vermieden, um den ersten Bestrahlungsvorgang und den zweiten Bestrahlungsvorgang
gleichzeitig vorzunehmen. Falls notwendig kann das Beispiel 2 den
ersten Bestrahlungsvorgang und den zweiten Bestrahlungsvorgang zu
unterschiedlichen Zeitpunkten vornehmen.
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Beispiel
2 hat eine Vielzahl von Neben-Strahlvorrichtungen 93, die
es gestatten, daß der
kleindurchmessrige Laserstrahl mit einer Vielzahl von Strahldurchmessern
festgelegt wird. In Beispiel 2 kann nämlich eine der Neben-Strahlvorrichtungen 93 den
kleindurchmessrigen Laserstrahl zu einem Randabschnitt des geschichteten
Gegenstands ausstrahlen, wobei eine andere der Neben-Strahlvorrichtungen 93 einen übermäßig kleindurchmessrigen
Laserstrahl zu einem an der Oberfläche gelegenen Randabschnitt
des geschichteten Gegenstands ausstrahlen kann.
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Beispiel 3
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14 zeigt
Beispiel 3, in welchem eine gemeinsame Hauptquelle 82a sowohl
den großdurchmessrigen
Laserstrahl als auch den kleindurchmessrigen Laserstrahl zu unterschiedlichen
Zeitpunkten ausstrahlt. In Beispiel 3 hat ein befestigter Rahmen 6 einen
Hubtisch 60, der mit Hilfe einer Hubeinrichtung 61,
wie etwa ein Zylindertriebwerk oder ein Motortriebwerk, angehoben
und gesenkt werden kann. Eine Ablagerungsvorrichtung 7 zum
Ablagern von harzbeschichtetem Sand 50c ist angeordnet,
um in einer Richtung C1, einer Sandablagerungsrichtung, und in einer
Richtung C2, einer Rückführrichtung,
bewegt zu werden. Die Ablagerungsvorrichtung 7 hat einen
Behälter 70,
der den harzbeschichteten Sand 50c speichert, einen drehbaren
Schneideroller 71, der an den Boden des Behälters 70 angeordnet
ist, eine Abstreichplatte 72, die zum Behälter 70 benachbart
ist, und eine Antriebsquelle 77 zum Bewegen des Behälters 70 in
den Richtungen C1, C2. Die Antriebsquelle 77 ist unter
Anwendung eines Zylindertriebwerks oder eines Motortriebwerks strukturiert.
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Eine
Hauptstrahlvorrichtung 80 ist über dem befestigten Rahmen 6 zum
Ausstrahlen eines großdurchmessrigen
Laserstrahls M1 mit einem großen Strahldurchmesser
angeordnet und hat einen (nicht gezeigten) Einbau-Drehspiegel zum
fortlaufenden Ändern
eines Ausstrahlwinkels. Es ist eine gemeinsame Laserquelle 82a (CO2-Laser mit großer Leistung:
5 kW–10
kW) angeordnet, um einen Laserstrahl über Reflektierspiegel 81a–81c zu
der Hauptstrahlvorrichtung 80 auszustrahlen. Eine bewegbare Strahlteilungseinrichtung 100 ist
zwischen der Laserquelle 82a und der Hauptstrahlvorrichtung 80 angeordnet.
Die Laserteilungseinrichtung 100 hat einen Strahlteiler 101,
der mittels eines Halbspiegels, einer Strahldurchmesseranpassungslinse 102 und
einem Schlauch 103 strukturiert ist. Die Strahldurchmesseranpassungslinse 102 hat
eine Funktion, die den Strahldurchmesser in den Bereich von 5 bis
0,2 mm einstellen kann. Die Antriebsquelle 106 bewegt die Strahlteilungseinrichtung 100 in
den Richtungen E1, E2, um die Strahlteilungseinrichtung 100 bezüglich eines
Laserstrahlenganges Le vor- und davon zurückzuziehen. Ein strahlungsabsorbierendes
Werkzeug 130 mit einem Kühlabschnitt 130w ist
nahe der Strahlteilungseinrichtung 100 angeordnet. Das
strahlungsabsorbierende Werkzeug 130 ist ausgebildet, indem
ein metallischer Körper,
wie etwa ein Aluminiumkörper,
mit einer absorbierenden Beschichtung überzogen wird, wobei es eine
Wirkung zum Absorbieren eines Laserstrahls hat. Die Absorbierbeschichtung
kann aus Alunit, Graphit und manganhaltigem Phosphat oder dergleichen
gebildet sein.
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Eine
Steuereinrichtung 200 steuert die Laserquelle 82a über eine
Signalleitung 81r, die Antriebseinrichtung 106 über eine
Signalleitung 106r, die Hauptstrahlvorrichtung 80 über eine
Signalleitung 80r, die Antriebsquelle 77 über eine
Signalleitung 77r und die Hubeinrichtung 61 über eine
Signalleitung 61r.
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In
Beispiel 3 wird eine Ablagerungsvorrichtung 7 entlang der
Leitungsschiene 77 in der Richtung C1 bewegt, während der
Schneideroller 71 gedreht wird. Die Ablagerungsvorrichtung 7 entlädt den harzbeschichteten
Sand 50c von einem Auslaß 75 über Nuten 71c des
Schneiderollers 71 nach außen, wodurch der harzbeschichtete
Sand 50c an einer oberen Oberfläche des Hubtisches 60 abgelagert wird,
um eine Sandschicht 50 zu bilden. Die Abstreichplatte 72 wird
mit dem Behälter 70 in
die gleiche Richtung bewegt, wodurch eine obere Oberfläche der
Sandschicht 50 abgeglichen wird. Nach einer derartigen
Ablagerung kehrt die Ablagerungsvorrichtung 7 in der Richtung
C2 zurück,
wodurch der Ablagerungsschritt beendet wird.
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In
Beispiel 3 treibt die Antriebsquelle 106 zunächst – um den
kleindurchmessrigen Laserstrahl M2 zu erhalten – die Strahlteilungseinrichtung 100 in der
Richtung E1 an, um sie in den Laserstrahlengang Le zu bringen. Wenn
der Laserstrahl M von der Laserquelle 82a ausgestrahlt
wird, erreicht der Laserstrahl M den Laserteiler 101 der
Strahlteilungseinrichtung 100 über die Strahlanpassungseinrichtung 82x und
den Reflektierspiegel 81a. Demnach wird der Laserstrahl
M in zwei Laserstrahlen MA, MB aufgeteilt. Der aufgeteilte Laserstrahl
MA wird mittels des Strahlabsorbierwerkzeugs 130 absorbiert.
Der Strahldurchmesser des aufgeteilten Laserstrahls MB wird mittels
der Strahldurchmesser-Anpassungslinse 102 angepaßt und erreicht über die
Reflektierspiegel 81b, 81c die Hauptstrahlvorrichtung 80.
Demnach strahlt die Hauptstrahlvorrichtung 80 den kleindurchmessrigen
Laserstrahl M2 mit einem kleinen Durchmesser zu einem bestimmten
Bereich in der Sandschicht 50 aus.
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Nach
dem Ausstrahlen des kleindurchmessrigen Laserstrahls M2 strahlt
die Hauptstrahlvorrichtung 80 den großdurchmessrigen Laserstrahl
M1 mit einem großen
Durchmesser aus. Für
einen solchen Fall treibt die Antriebsquelle 106 die Strahlteilungseinrichtung 100 umgekehrt
in der Richtung E2 an, um diese von dem Laserstrahlengang Le zurückzuziehen.
Der von der Laserquelle 82a ausgestrahlte Laserstrahl M
erreicht über
die Reflektierspiegel 81a, 81b, 81c die
Hauptstrahlvorrichtung 80. Demnach strahlt die Hauptstrahlvorrichtung 80 den
einen großen
Strahldurchmesser aufweisenden großdurchmessrigen Laserstrahl
M1 auf einen weiteren bestimmten Bereich in der Sandschicht 50 aus.
Da in einem solchen Fall die Laserteilungseinrichtung 100 von
dem Laserstrahlengang Le zurückgezogen
wird, geht der Laserstrahl nicht durch die Laserteilungseinrichtung 100.
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Mit
anderen Worten zeigt Beispiel 3 die folgenden Schritte (A) bis (E)
an:
- (A) den Sandablagerungsschritt;
- (B) den Schritt, in welchem der kleindurchmessrige Laserstrahl
M2 als ein Ablenkstrahl auf die Randschicht des geschichteten Gegenstands ausgestrahlt
wird;
- (C) den Schritt, in welchem die Strahlteilungseinrichtung 100 von
dem Laserstrahlengang Le zurückgezogen
wird;
- (D) den Schritt, in welchem der großdurchmessrige Laserstrahl
M1 in den inneren Teil des geschichteten Gegenstands ausgestrahlt
wird;
- (E) den Schritt, in welchem die Strahlteilungseinrichtung 100 in
den Laserstrahlengang Le gebracht wird.
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Die
vorbeschriebenen Schritte – der
Ablagerungsschritt, der Ausstrahlschritt unter Anwendung der Laserstrahlen
M1, M2 – härten die
Sandschicht 50, um die festen Schicht zu bilden. Wiederholungen des
Ablagerungschritts und des Bestrahlungsschritts gestatten es, daß die feste
Schicht 10 schrittweise aufeinandergeschichtet wird, um
den dreidimensionalen geschichteten Gegenstand 1 herzustellen.
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Ein
Ausstrahlen des großdurchmessrigen Laserstrahls,
beispielsweise mit einem Strahldurchmesser von 5 mm, erfordert es,
daß die
Laserquelle 82a eine große Leistungsenergie aufweist.
Ein Ausstrahlen des kleindurchmessrigen Laserstrahls, beispielsweise
mit einem Strahldurchmesser von 0,2 mm, erfordert es, daß die Laserquelle 82a eine
kleine Leistungsenergie aufweist.
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Wenn
die Laserquelle mit einer großen
Leistungsenergie bei einer geringen Leistungsenergie verwendet wird,
wird die Laserquelle in ihrem Betrieb manchmal instabil, und zwar
in Abhängigkeit
von den Arten der Laserquelle. Wenn beispielsweise, obwohl eine
Laserquelle eine Leistungsenergie von 1000 W und einen Strahldurchmesser
von 5 mm hat, eine Leistungsenergie der Laserquelle auf eine Leistungsenergie
von 50 W – ein
Leistungsverhältnis
von 1/20 – gesenkt
wird, zeigt die Laserquelle manchmal eine Schwingungsinstabilität. Auch
in diesem Fall ist der Strahldurchmesser von 0,2 mm bis 5 mm zu
reduzieren, so daß ein
Strahldurchmesserverhältnis
von 1/25 erhalten wird.
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Beim
Ausstrahlen des kleindurchmessrigen Laserstrahls gestattet es Beispiel
3, daß der
Laserstrahl durch die Strahlteilungseinrichtung 100 geht, ohne
die Leistungsenergie der Laserquelle 82a zu senken. Als
ein Ergebnis gestattet es Beispiel 3, daß der kleindurchmessrige Laserstrahl
sicher erzeugt wird, während
die Laserquelle 82a schwingungsstabil gehalten wird.
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Beispiel 4
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15 zeigt
Beispiel 4, in welchem ein kleindurchmessriger Laserstrahl und ein
großdurchmessriger
Laserstrahl, die von einem Laserstrahl abgeteilt worden sind, gleichzeitig
unter Anwendung einer gemeinsamen Laserquelle 82a ausgestrahlt
werden. Die Struktur in Beispiel 4 entspricht der im Beispiel 3 gemäß 14.
In Beispiel 4 treibt die Antriebsquelle 106 die Laserteilungseinrichtung 100 in
der Richtung E1 an, um diese in den Laserstrahlengang Le zu setzen.
Der Laserstrahl M, der von der Laserquelle 82a ausgestrahlt
wird, erreicht den Strahlteiler 101 der Strahlteilungseinrichtung 100 über die
Strahlanpassungseinrichtung 82x und den Reflektierspiegel 81a. Demnach
wird der Laserstrahl M in zwei Laserstrahlen, nämlich den großdurchmessrigen
Laserstrahl M1 und den kleindurchmessrigen Laserstrahl M2, geteilt.
Das Energieteilungsverhältnis
kann wie folgt sein:
Großdurchmessriger
Laserstrahl M1:kleindurchmessriger Laserstrahl M2 = (9:1)–(7:3).
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Der
geteilte großdurchmessrige
Laserstrahl M1 wird mittels der Strahldurchmesser-Anpassungslinse 102 angepaßt und erreicht
die Hauptstrahlvorrichtung 80 über die Reflektierspiegel 81b, 81c.
Somit wird der großdurchmessrige
Laserstrahl M1 auf einen bestimmten Bereich der Sandschicht 50 ausgestrahlt.
Der aufgeteilte kleindurchmessrige Laserstrahl M2 wird mittels des
Reflektierspiegels 81k reflektiert und mittels der Strahldurchmesser-Anpassungslinse 112 angepaßt und erreicht
die Neben-Strahlvorrichtung 93 über die Reflektierspiegel 81m, 81n.
Demnach strahlt die Neben-Strahlvorrichtung 93 den kleindurchmessrigen
Laserstrahl M2 zu einem anderen bestimmten Bereich in der Sandschicht 50 aus.
In dieser Weise teilt Beispiel 4 den Laserstrahl M, der von der
gemeinsamen Laserquelle 82a ausgestrahlt wurde, in den
großdurchmessrigen Laserstrahl
M1 und den kleindurchmessrigen Laserstrahl M2, und zwar mittels
der Strahlteilungseinrichtung 100, wodurch der großdurchmessrige
Laserstrahl M1 und der kleindurchmessrige Laserstrahl M2 gleichzeitig
verwendet werden. Daher ist Beispiel 4 vorteilhaft in der Anwendung
des Laserstrahls, ohne auf den verbleibenden Laserstrahl zu verzichten.
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Weitere Beispiele
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Jedes
der vorbeschriebenen Beispiel hat einen Strahlteiler 101;
jedoch können
weitere Beispiele eine Vielzahl von Strahlteilern 101 haben,
um einen Strahldurchmesser des Laserstrahls in großem Maße zu verringern.
Dies erzeugt effektiv den kleindurchmessrigen Laserstrahl mit der
Stabilität
der Laserquelle 82a.