DE19814588A1 - Thermische Schutzschicht für Bauteile aus Langfaser-verstärkten keramischen Werkstoffen - Google Patents

Thermische Schutzschicht für Bauteile aus Langfaser-verstärkten keramischen Werkstoffen

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Aufbringen einer thermischen Schutzschicht auf oxidisches Faserverbundmaterial (Substrat), so erhältliche hochtemperaturfeste oxidische Faserverbundmaterialien sowie die Verwendung dieser Materialien. DOLLAR A Die oxidischen Faserverbundmaterialien werden durch Flammspritzen mit einem oxidischen Material mit thermischen Schutzschichten beschichtet.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Aufbringen einer thermischen Schutzschicht auf oxidisches Faserverbund material (Substrat), so erhältliche hochtemperaturfeste oxidische Faserverbundmaterialien sowie die Verwendung die­ ser Materialien.
Aufspritzschichten sind bekanntermaßen durch thermisches Spritzen aufgebrachte anorganische Oberflächenschichten. Die Spritzwerkstoffe werden in oder außerhalb von Spritzgeräten (Spritzpistolen, Spritzkanonen, Plasmajets, Plasmabrennern, Plas­ mageneratoren, Plasmatrons) geschmolzen oder angeschmolzen und mit hoher Ge­ schwindigkeit auf die Oberfläche gespritzt. Die Oberflächenbereiche schmelzen hier­ bei im allgemeinen nicht. In Sonderfällen wird jedoch beim Spritzen oder danach ein erwünschtes Anschmelzen und/oder eine Schmelzverbindung erzielt.
Thermisch gespritzte Schichten werden häufig aufgebracht, um den Verschleiß und die Korrosion des Substrats herabzusetzen, daneben auch um die Wärmeübertragung oder elektrische Leitfähigkeit zu erhöhen oder zu erniedrigen, die Betriebsfähigkeit einer Vorrichtung wiederherzustellen oder ganz besondere Oberflächeneigenschaften, wie hohe oder niedrige Elektronen-, Emissionen-, katalytische Effekte und anderes zu erzielen. Während überwiegend Metalle als Überzugswerkstoffe verwendet werden, gewinnen in der jüngeren Zeit oxidische Werkstoffe mehr und mehr an Bedeutung.
Aufbauend auf diesen allgemeinen Erkenntnissen, besteht die Aufgabe der vorliegen­ den Erfindung in einem Verfahren zum Auftragen einer thermischen Schutzschicht auf ein oxidisches Faserverbundmaterial. Übliche oxidische Langfasern in Faserverbund­ materialien weisen eine unbefriedigende thermische Stabilität von etwa 1000°C auf, wobei jedoch höhere Oberflächentemperaturen, wie etwa 1300°C, beispielsweise für Keramikschindeln in der Brennkammer einer stationären oder mobilen Gasturbine erwünscht sind.
Die vorgenannte Aufgabe wird in einer ersten Ausführungsform gelöst durch ein Ver­ fahren zum Aufbringen einer thermischen Schutzschicht auf ein oxidisches Faserver­ bundmaterial, wobei man die im Gebrauch thermisch beaufschlagte Oberfläche des Faserverbundmaterials durch Flammspritzen mit einem oxidischen Material versieht.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, das Werkstück, während des Aufbringens der thermischen Schutzschicht so wenig wie möglich zu erwärmen, so daß keine Gefügeveränderung und kein Verzug auftritt. Die Anwendung des Ver­ fahrens ist nicht von der Größe des Werkstücks oder des Bauteils abhängig. Auch kompliziert geformte Bauteile lassen sich mit Hilfe des Flammspritzens beschichten. In kurzer Zeit lassen sich große Werkstoffmengen auftragen. Während üblicherweise als Nachteil des Flammspritzverfahrens angesehen wird, daß die Schichten normalerwei­ se nicht dicht sind, besteht hierin ein besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung, da aufgrund der Rest-Porosität der aufgespritzten Schicht eine hervorragende Wär­ medämmwirkung erzielt wird. Aufgrund der hervorragenden Wärmedämmwirkung der Schutzschicht kann die derzeit unbefriedigende thermische Stabilitätstemperatur (1000°C) von keramischen Langfasern ohne Schäden für das Bauteil zu höheren Anwendungstemperaturen, beispielsweise 1300°C für Keramikschindeln in der Brennkammer in der Gasturbine verschoben werden.
Erfindungsgemäß wird die Schutzschicht mittels Flammspritzen auf das Substrat auf­ gebracht. Aus der inhärenten porösen Gefügestruktur der Schutzschicht ergibt sich eine exzellente Thermoschockbeständigkeit der Schicht. Aufgrund der sehr geringen Wärmeleitfähigkeit des Schichtmaterials resultiert die gute Wärmedämmung der Schutzschicht.
Die einzusetzenden Faserverbundmaterialien sollen vorzugsweise ausgewählt sein aus Faserbündeln, Vliesen, Gewirken und/oder Geweben. Besonders bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist es Faserverbundmaterialien auf der Basis von MgO und/oder CaO und/oder Al2O3 und/oder ZrO2 und/oder Y2O3 und/oder SiO2-Systemen einzusetzen.
Der erfindungsgemäß hergestellte Faserverbundwerkstoff zum thermischen Schutz in einer Brennkammer einer Gasturbine besteht somit aus einem Substrat aus einem oxidischen Faserverbundmaterial und einer thermischen Schutzschicht zur Heiß­ gasseite, beispielsweise auf mullitischer Basis.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß das Substrat aus oxi­ dischem Faserverbundmaterial und die thermische Schutzschicht die gleiche chemi­ sche Zusammensetzung aufweist.
Der entscheidende Vorteil gleicher Materialien des Substrats und der thermischen Schutzschicht ist, daß im Hochtemperatureinsatz keine Fehlpassung aufgrund unter­ schiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten auftritt. Bei dem Substrat wird vorzugsweise ein mehrlagiger heißgepreßter Gewebeverbund auf der Basis kommer­ ziell erhältlicher oxidischer Hochtemperaturfasern auf der Basis von Mullit, wie bei­ spielsweise NEXTEL® 720 der Firma 3M eingesetzt. Ein entsprechendes Substrat wird beispielsweise mit einer flammgespritzten Mullitschicht versehen.
Die Schicht, die mittels dieses Verfahrens aufgebracht wird, übernimmt den thermi­ schen Schutz des darunterliegenden Substrats, dessen maximale Einsatztemperatur bei z. Zt. 1000°C im Langzeiteinsatz liegt. Dem Substrat fällt der mechanische Teil der Belastung zu, der sich aus Kräften und Momenten durch Vibrationen oder Vor­ spannungen durch den Einbau zusammensetzt.
Die Trennung der Anforderungen an das Substrat und die thermische Schutzschicht sowie die damit verbundene Trennung der mechanischen von der thermischen Bela­ stung erfolgt nicht willkürlich, sondern ist ein entscheidender Kompromiß, da man sich auf diese Weise die vorteilhaften Eigenschaften beider Komponenten zunutze macht. Herausragend ist erfindungsgemäß das versagenstolerante Verhalten des Substrats, das lokale Schädigung toleriert, ohne als Gesamtverbund zu versagen.
Ausführungsbeispiel Vorbereitung des Substrats
Ein handelsübliches Fasergewebe aus NEXTEL® 720 - Fasern wurde in Form von Gewebelagen mittels Paraffin auf den Umfang der Einzellagen fixiert. Geeignet sind jedoch auch andere Wachse. Durch die Fixierung wurde beim Heraustrennen der Einzellagen eine Verzerrung der Fasern aus ihrer ursprünglichen Lage im Gewebe verhindert und einem Festigkeitsverlust im Randbereich vorgebeugt. Im Anschluß wurden die einzelnen Fasern mittels einer Stanze aus dem Gewebe ausgeschlagen oder mit einem Skalpell ausgeschnitten. Daran anschließend wurden die einzelnen Gewebelagen in einer einheitlichen Ausrichtung gestapelt. Man ließ das Fixiermittel und die vom Faserhersteller aufgebrachte Faserbeschichtung (Schlichtemittel) ausga­ sen. Durch Ausheizen auf 1300°C im Verlauf von zwei Stunden gefolgt von einer län­ gerfristigen Temperaturbehandlung von 1100°C bei einem Druck von 20 MPa wurde das Fasergewebe zwischen zwei planparallel geschliffenen und polierten SiC- Stempeln an Luft heißgepreßt. Nach einer 15minütigen Haltezeit bei Maximaltempe­ ratur ließ man das Fasergewebe abkühlen, wobei der Druck entlastet wurde, sobald die Abkühlung begann. Nach Entlastung und Abkühlung, beispielsweise 2 Stunden auf Raumtemperatur ließen sich die festgepreßten Substrate problemlos von den SiC-Stempeln lösen.
Beschichtung der Substrate
Die oben beschriebenen Substrate wurden unter einer handelsüblichen Spritzappa­ ratur arretiert und nach Einstellung der relevanten Parameter, wie Spritzabstand und Fördergasdruck, an der Flammspritzanlage mit einem kommerziell erhältlichen Mullit­ pulver beschichtet. Die Korngrößenverteilung und Siebung des Pulvers waren dabei für den gewählten Flammspritzprozess abzustimmen. Das Aufbringen der thermischen Schutzschicht erfolgte mittels Flammspritzen. Da durch Referenzversuche die Auf­ tragsdicke bekannt war, ließ sich eine bestimmte Schichtdicke ohne große Probleme einstellen.
Bedingt durch die hohen Abkühlgeschwindigkeiten während der Erstarrung der aufge­ schmolzenen Partikel war die aufgebrachte Mullitschicht im as-sprayed Zustand größtenteils amorph. Im Temperaturbereich zwischen 950 und 1000°C fand eine Kristallisation statt, die mit einer geringen Schrumpfung des Beschichtungsmaterials in der Größenordnung von etwa 1% einherging. Damit ergab sich zwangsläufig ein lo­ kales oder totales Ablösen der thermischen Schutzschicht vom Substrat, wobei die aller oberste Gewebelage an der Schicht anhaftete. In einem weiteren Heißpreßzyklus bei einer Temperatur unterhalb von 1300°C ließ sich die Kristallisation der thermi­ schen Schutzschicht und die erneute Verklebung der Gewebelagen in einem Arbeits­ schritt realisieren.
Mit Hilfe des so erhaltenen selbstverstärkenden Gewebeverbundes war somit ein oxidisches Faserverbundmaterial mit einer extrem guten Temperaturwechselbestän­ digkeit, einem extrem guten Thermoschockverhalten und leichter Bearbeitbarkeit her­ gestellbar, dessen Bearbeitbarkeitsprofil dem von Graphit ähnelte.

Claims (6)

1. Verfahren zum Aufbringen einer thermischen Schutzschicht auf ein oxidisches Fa­ serverbundmaterial, wobei man die thermisch beaufschlagte Oberfläche des Faser­ verbundmaterials durch Flammspritzen mit einem oxidischen Material versieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das oxidische Fa­ serverbundmaterial mit einer thermischen Schutzschicht gleicher chemischer Zu­ sammensetzung versieht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus­ gewählt ist aus Faserbündeln, Vliesen, Gewirken und/oder Geweben.
4. Hochtemperaturfestes oxidisches Faserverbundmaterial mit einer thermischen Schutzschicht, aufgebracht durch Flammspritzen mit einem oxidischen Material.
5. Faserverbund material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Faser­ verbundmaterial und die thermische Schutzschicht die gleiche chemische Zusam­ mensetzung aufweisen.
6. Verwendung von Fasermaterialien nach Anspruch 4 oder 5 zur heißgasseitigen Beschichtung von Brennkammern in stationären oder mobilen Gasturbinen.
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