DE19813311A1

DE19813311A1 - Verfahren zur Regelung einer Verpackungslinie

Info

Publication number: DE19813311A1
Application number: DE19813311A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Schlumberger
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1997-04-01
Filing date: 1998-03-26
Publication date: 1998-10-08

Description

Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung einer Verpackungslinie nach der Gattung des Anspruchs 1. In der Verpackungsindustrie ist es allgemein üblich, mehrere separate Verpackungsmaschinen zu einer gemeinsamen Verpackungslinie zusammenzuschließen. So ist es beispielsweise bekannt, daß mehrere Schlauchbeutelmaschinen die von ihnen hergestellten Schlauchbeutelpackungen mittels Zuförderbändern auf das Förderband einer Kartonieranlage einschleusen, welche wiederum die Schlauchbeutelpackungen in Kartons einführt. Ferner sind aus der DE 43 15 068 A1 und der EP 0 542 393 A2 Regelverfahren für eine Schlauchbeutelmaschine bzw. eine Einwickelmaschine bekannt, die dazu dienen, die Antriebe der jeweiligen Verpackungsmaschine derart zu regeln, daß diese zum Beispiel eine möglichst hohe Leistung aufweist. Ein Anwender, der mehrere einzelne Verpackungsmaschinen zu einer Verpackungslinie zusammenfaßt hat das Problem, daß zwar jede Verpackungsmaschine aufgrund ihres Regelverhaltens für sich genommen optimal arbeitet, die Leistung der gesamten Verpackungslinie dadurch jedoch keinesfalls optimal ist.

Zwar ist es aus der US-PS 4,554,774 bekannt, zwei Einzelmaschinen miteinander zu synchronisieren, doch insbesondere bei Störfällen an einzelnen Verpackungsmaschinen, bei einem Formatwechsel oder bei Drehzahländerungen an einer Maschine mußten bisher die einzelnen Verpackungsmaschinen oftmals manuell den geänderten Betriebsbedingungen angepaßt werden, was neben geschultem Personal in der Anpassungsphase auch einen nicht optimalen Betrieb der Verpackungslinie bedeutet.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Regelung einer Verpackungslinie mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, daß beispielsweise bei Störungen an einzelnen Verpackungsmaschinen, bei einem Formatwechsel oder Drehzahländerungen die Verpackungslinie auch ohne manuelle Eingriffe stets optimal arbeitet. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß beim Auftreten derartiger Störfälle oder Änderungen die Steuereinrichtung der Verpackungslinie selbständig Testläufe zumindest mit Teilen der Verpackungslinie bzw. deren Einzelmaschinen durchführt.

Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Regelung einer Verpackungslinie ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.

Zeichnung

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Die Fig. 1 zeigt eine Verpackungslinie in einer schematischen Draufsicht, die Fig. 2 einen Längsschnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1 und die Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen Teil der Verpackungslinie nach Fig. 1 während eines Testlaufes.

Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Die in der Fig. 1 dargestellte Verpackungslinie besteht aus einer Kartoniermaschine 10 und vier gleichartigen Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40 und 50. Die Kartoniermaschine 10 dient zum Einschieben von mittels der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40 und 50 hergestellten, mit einem Produkt befüllten Schlauchbeuteln 1 in Kartons. Zum Zuführen der Schlauchbeutel 1 ist der Kartoniermaschine 10 ein kontinuierlich angetriebenes Hauptförderband 11 vorgeschaltet, das einzelne, von Zwischenwänden 12, 13 ausgebildete Becher 15 zur Aufnahme jeweils eines Schlauchbeutels 1 aufweist. Die Position des Hauptförderbandes 11 bzw. die Lage der Zwischenwände 12, 13 und somit der Becher 15 ist mittels eines Sensors 16 erfaßbar, der mit der Steuereinrichtung 17 der Kartoniermaschine 10 gekoppelt ist.

Die seitlich neben dem Hauptförderband 11 angeordneten Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40 und 50 sind entweder sogenannte Vertikalschlauchbeutelmaschinen oder Horizontalschlauchbeutelmaschinen und taktweise oder kontinuierlich angetrieben. Der prinzipielle Aufbau und die Arbeitsweise derartiger Schlauchbeutelmaschinen ist allgemein bekannt und wird, da nicht erfindungswesentlich, nicht näher erläutert.

Zum Zuführen der Schlauchbeutel 1 auf das Hauptförderband 11 ist jeder Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 jeweils ein Zuförderband 21, 31, 41, 51 und ein um eine horizontale Achse schwenkbares Ausschleusband 22, 32, 42, 52 nachgeschaltet, die mit der jeweiligen Steuereinrichtung 25, 35, 45, 55 der Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 oder der Steuereinrichtung 17 der Kartoniermaschine 10 oder einer zentralen Steuereinheit 60 gekoppelt sind. Im Auslaufbereich der Zuförderbänder 21, 31, 41, 51 sind jeweils zwei Fotozellen 23, 24, 33, 34, 43, 44, 53, 54 zum Erfassen von Schlauchbeuteln 1 angeordnet, die mit der Steuereinheit 60 verbunden sind.

Die der Koordination der einzelnen Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 mit der Kartoniermaschine 10 dienende zentrale Steuereinheit 60 ist mittels einer ersten Eingangsleitung 61 und einer ersten Ausgangsleitung 62 mit der Steuereinrichtung 17 der Kartoniermaschine 10 verbunden. Alternativ ist es auch denkbar, die Steuereinheit 60 als Bestandteil der Kartoniermaschine 10 bzw. deren Steuereinrichtung 17 anzuordnen bzw. auszubilden. In diesem Fall entfallen die Eingangsleitung 61 und die Ausgangsleitung 62. Weiterhin sind die Steuereinrichtungen 25, 35, 45, 55 der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 über zweite Eingangsleitungen 63 und zweite Ausgangsleitungen 64 mit der zentralen Steuereinheit 60 verbunden.

Die Funktionen der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 und der Kartoniermaschine 10, d. h. die Bewegungen deren Organe, werden von deren jeweiliger Hauptantriebswelle abgeleitet. Die augenblicklichen Stellungen der Hauptantriebswellen sind in sogenannten elektronischen Nockenlaufwerken, die Bestandteil der Steuereinrichtungen 17, 25, 35, 45, 55 sind, abgelegt. Dazu unterscheidet man zwei verschiedene Arten von Nocken: der "erste Nocken" wird erzeugt beim jeweiligen Durchlaufen der Nullage der Hauptantriebswelle, während die "zweiten Nocken" in regelmäßigen Winkelabständen bzw. Drehwinkeln der Hauptantriebswelle als eine Art Zählimpuls erzeugt werden. So kann beispielsweise die 360-Grad-Drehung einer Hauptantriebswelle in sechzig Teilbereiche mit je sechs Grad unterteilt sein, so daß nach jeweils 6 Grad Drehung der Hauptantriebswelle ein Zählimpuls erzeugt wird, der im Nockenlaufwerk bzw. der Steuereinrichtung 17, 25, 35, 45, 55 abgelegt wird. Mittels der elektronischen Nockenlaufwerke und der Steuereinrichtungen 17, 25, 35, 45, 55 ist es sowohl der Kartoniermaschine 10 als auch jeder Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 möglich, ihre Funktionen bzw. ihren Betrieb im Sinne einer Selbstoptimierung zu regeln. Die ersten und zweiten Nocken der Kartoniermaschine 10 sowie der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 werden der Steuereinheit 60 über die Eingangsleitungen 63 sowie 61 zugeleitet.

Die Arbeitsweise der oben beschriebenen Verpackungslinie soll nun anhand verschiedener Betriebszustände erläutert werden. Damit die Verpackungslinie ihre optimale Leistung erbringt ist es erforderlich, daß in der Kartoniermaschine 10 stets genügend Schlauchbeutel 1 zum Einschieben in die Kartons bereitstehen. Dies soll in einem ersten Fall gelten, wenn in jedem Becher 15 des kontinuierlich angetriebenen Hauptförderbandes 11 je ein einziger Schlauchbeutel 1 abgelegt ist. Anders ausgedrückt bedeutet dies, daß jede der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 derart ausgelegt sein muß, daß sie zumindest für jeden vierten Becher 15 einen Schlauchbeutel 1 bereitstellt. Dazu ist es bei der Inbetriebnahme der Verpackungslinie zuerst erforderlich, daß die Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 mit der Kartoniermaschine 10 synchronisiert werden. Dies erfolgt dadurch, daß die ersten und die zweiten Nocken der Kartoniermaschine 10, und damit auch die Stellung der Becher 15 zu den Ausschleusbändern 22, 32, 42, 52 mittels der Steuereinheit 60 an die Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 zugeleitet wird. Damit die Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 nun die jeweiligen erforderlichen Winkelstellungen ihrer Hauptwellen berechnen können, bei denen jeweils ein Schlauchbeutel 1 gefertigt sein muß, damit er winkel- und zeitgerecht in den zugeordneten Becher 15 des Hauptförderbandes 11 gelangen kann, muß den Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 vorab die Gesamtanzahl der zweiten Nocken für eine Drehung der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 in deren Steuereinrichtungen 25, 35, 45, 55 eingegeben werden.

Wird zum Beispiel bei einer vollständigen Drehung der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 jeweils ein in einem Becher 15 befindlicher Schlauchbeutel 1 in einen Karton eingeschoben, so bedeutet dies bei vier Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50, daß jede der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 nach jeweils vier Umdrehungen der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 einen Schlauchbeutel 1 hergestellt haben muß. Die genaue Zuordnung der Umdrehungen der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 zu den Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 ergibt sich aus deren Lage zur Kartoniermaschine 10. Im Ausführungsbeispiel ist es also für die der Kartoniermaschine 10 nächste Schlauchbeutelmaschine 50 erforderlich, bei der ersten, fünften, neunten usw. Umdrehung der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 einen Schlauchbeutel 1 bereitzustellen. Für die Schlauchbeutelmaschine 40 bedeutet dies entsprechend die Bereitstellung eines Schlauchbeutels 1 zur zweiten, sechsten, zehnten usw. Umdrehung.

Die exakt erforderliche Lage der Hauptwelle der jeweiligen Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 ist ferner abhängig vom Transportweg bzw. der Transportzeit eines Schlauchbeutels 1 auf den Zuförderbändern 21, 31, 41, 51 und den Ausschleusbändern 22, 32, 42, 52. Die Transportzeit (umgerechnet in einen entsprechenden Drehwinkel der Hauptwelle der jeweiligen Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50) kann beispielsweise unter Berücksichtigung der von den im Auslaufbereich der Zuförderbänder 21, 31, 41, 51 angeordneten Fotozellen 24, 34, 44, 54 berechnet werden, wenn für die Transportzeit auf den kurzen Ausschleusbändern 22, 32, 42, 52 jeweils konstante Transportzeiten angenommen werden.

Da die tatsächlichen Gegebenheiten bei jedem Zuförderband 21, 31, 41, 51 in bezug auf seine Länge und dessen Antrieb und somit auch auf die erforderliche Transportzeit für einen Schlauchbeutel 1 unterschiedlich sind, und sich während des Betriebs der Verpackungslinie beispielsweise durch äußere Störeinflüsse auch ändern können, berechnet die Steuereinheit 60 für jede Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 stets neue erforderliche Lagen für deren Hauptwellen, z. B. in Form von individuellen Nullpunktverschiebungen oder in Form von individuellen Abrufzeitpunkten, damit die jeweiligen Schlauchbeutel 1 in die dafür vorgesehenen Becher 15 des Hauptförderbandes 11 eingeschleust werden können.

Beim gerade beschriebenen Vorgehen wurde davon ausgegangen, daß ein Schlauchbeutel 1 zu einem bestimmten Zeitpunkt bzw. einer bestimmten Lage der Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 an der jeweiligen Fotozelle 24, 34, 44, 54 bereitstehen muß, damit er in den dafür vorgesehenen Becher 15 eingeschleust werden kann. Tatsächlich ist jedoch ein gewisses Zeit- bzw. Winkelfenster dafür hinreichend. Der tatsächliche Antreffzeitpunkt des Schlauchbeutels 1 an der Fotozelle 24, 34, 44, 54 wird der Steuereinheit 60 als Eingangswert zugeführt. Die Steuereinheit 60 versucht nun im nahmen ihrer Eigenregelung bzw. Selbstoptimierung ständig durch entsprechende Verstellungen der Hauptwellen der Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 in bezug auf die Hauptwelle der Kartoniermaschine 10 oder einer Drehzahlanpassung oder einer Änderung der Bandgeschwindigkeiten der Zuförderbänder 21, 31, 41, 51 in die Mitte dieses Zeit- bzw. Winkelfensters zu gelangen.

Es versteht sich von selbst, daß eine Drehzahländerung der Kartoniermaschine 10 nicht nur eine Änderung der erforderlichen Drehzahlen der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 erforderlich macht, sondern daß gleichzeitig die erforderlichen Positionen und Zeitfenster für die Schlauchbeutel 1 an den Fotozellen 24, 34, 44, 54 entsprechend angepaßt werden. Die dafür erforderlichen Daten werden über die Eingangsleitungen 61, 63 bzw. die Ausgangsleitungen 62, 64 geleitet.

Den gesamten oben beschriebenen Vorgang der Anpassung der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 an den Betrieb der Kartoniermaschine 10 wird als Synchronisation bezeichnet. Nur wenn alle Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 derart mit der Kartoniermaschine 10 synchronisiert sind, daß jeder Becher 15 des Hauptförderbandes 11 von der dafür vorgesehnen Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 mit einem Schlauchbeutel 1 beschickt wird ist ein optimaler Betrieb bzw. eine optimale Leistung der Verpackungslinie möglich.

Im folgenden werden einige Störungen während des Betriebs und deren Auswirkungen auf die Verpackungslinie beschrieben:
Bei der ersten Störung soll ein Schlauchbeutel 1 außerhalb des erforderlichen Zeit- bzw. Winkelfensters an der Fotozelle 24, 34, 44, 54 ankommen, so daß dieser nicht in den dafür vorgesehenen Becher 15 des Hauptförderbandes 11 eingeschleust werden kann. In diesem Fall wir das zugehörige Ausschleusband 22, 32, 42, 52 um seine horizontale Drehachse geschwenkt, so daß der betreffende Schlauchbeutel 1 vom Zuförderband 21, 31, 41, 51 direkt ausgeschleust wird. Dieser Vorgang wird der zentralen Steuereinheit 60 gemeldet. Je nachdem, an welcher Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 die Störung auftritt ist es nun denkbar, daß die Steuereinheit 60 für den betroffenen Becher 15 entweder an der Kartoniermaschine 10 einen Leertakt vorsieht, oder daß die Drehzahl an einer der restlichen Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 kurzzeitig derart erhöht wird, daß diese nicht nur den vorgesehenen Becher 15, sondern auch den von dem Ausschleusvorgang betroffenen Becher 15 mit einem Schlauchbeutel 1 bestückt.

Bei dem in der Fig. 2 dargestellten Störfall, bei dem ein zweiter Beutel 1 bereits an der ersten Fotozelle 23 ankommt, obwohl der vorher hergestellte Schlauchbeutel 1 sich noch an der zweiten Fotozelle 24 befindet, werden sinnvollerweise beide Schlauchbeutel 1 mittels des Ausschleusbands 22 ausgeschleust, da nicht ausgeschlossen werden kann, daß ansonsten aufgrund des geringen Abstands der beiden Schlauchbeutel 1 versehentlich beide Schlauchbeutel 1 in ein und denselben Becher 15 eingeschleust werden. Bezüglich der Auswirkungen auf die Kartoniermaschine 10 bzw. die restlichen Schlauchbeutelmaschinen 30, 40, 50 wird auf das oben Beschriebene verwiesen.

Treten die beiden eben beschriebenen Störfälle in einer vorher festgelegten, und in der Steuereinheit 60 oder den Steuereinrichtungen 25, 35, 45, 55 vorgegebenen Häufigkeit vor, so werden die betroffene Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 bzw. das Zuförderband 21, 31, 41, 51 aus dem Betrieb der Verpackungslinie herausgenommen. Dies hat zur Folge, daß die verbleibenden Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 zur Beschickung des Hauptförderbands 11 dienen, was einen entsprechende Drehzahlerhöhung und Neusynchronisation zur Folge hat. Gleichzeitig wird die von der Störung beeinflußte Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 wieder neu auf die ursprünglichen Parameter einsynchronisiert. Die dabei in selbständig von der Steuereinheit 60 abgerufenen Testläufen hergestellten Schlauchbeutel 1 werden normalerweise in der Kartoniermaschine 10 verarbeitet. Anschließend werden alle Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 wieder in den ursprünglichen Betriebsmodus zurückgesetzt.

Nachfolgend wird auf die oben angesprochenen Testläufe eingegangen, die nicht nur, wie bereits offenbart, bei Störungen an einer der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 von der Steuereinheit 60 veranlaßt werden, sondern auch, wenn beispielsweise die Drehzahl der Kartoniermaschine 10 geändert wird, oder wenn es zu einem Formatwechsel in der Verpackungslinie kommt. Ein weiterer Fall für Testläufe ist, wenn für das Nockenlaufwerk der Kartoniermaschine 10 noch keine berechneten Winkelwerte für den Abruf der Schlauchbeutel 1 an den Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 vorliegen.

Bei einem derartigen Testlauf wird zuerst das jeweilige Zuförderband 21, 31, 41, 51 leergefahren, so daß sich kein Schlauchbeutel 1 mehr darauf befindet. Anschließend wird von der jeweiligen Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 ein einziger Schlauchbeutel 1 hergestellt, dessen Position auf dem Zuförderband 21, 31, 41, 51 von den jeweiligen Fotozellen 23, 24, 33, 34, 43, 44, 53, 54 erfaßt wird. Aus diesen Daten wird für die jeweilige Schlauchbeutelmaschine 20, 30, 40, 50 ein "Vorlaufwinkel" berechnet, damit der Schlauchbeutel 1 winkelgerecht in das Hauptförderband 11 eingeschleust werden kann. Dabei werden auch die Winkel für die Synchronkontrollen am Packguteinlauf und für das automatische Eintakten der Schlauchbeutel 1, d. h. die Bandstartwinkel für die Zuförderbänder 21, 31, 41, 51 und die Ausschleusbänder 22, 32, 42, 52 berechnet. Gegebenenfalls wird dieser Vorgang solange wiederholt, bis sich die Daten stabilisiert haben.

Ein weiterer Fall für das selbständige Abrufen von Testläufen soll nunmehr anhand der Fig. 3 erläutert werden. In diesem Fall ist es im Gegensatz zu den bisherigen Beispielen erforderlich, daß in jeden Becher 15 zwei Schlauchbeutel 1 eingebracht werden. Dies trifft dann zu, wenn die Kartoniermaschine 10 jeweils zwei Schlauchbeutel 1 in einen Karton einbringt. Jetzt ist es erforderlich, daß jede der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 jeden zweiten Becher 15 mit einem Schlauchbeutel 1 befüllt. Um die dazu erforderliche Synchronisation beispielsweise zwischen den Schlauchbeutelmaschinen 20 und 40 sowie 30 und 50 herzustellen, müssen die jeweiligen beiden Schlauchbeutelmaschinen aufeinander abgestimmt werden. Dazu wird von beiden Schlauchbeutelmaschinen 20 und 40 bzw. 30 und 50 eine bestimmte Beutelfolge 65 an Schlauchbeuteln 1 hergestellt in der Art, daß während jeweils zweier Produktionstakte kein Schlauchbeutel 1 hergestellt wird, wobei zwischen diesen beiden Leertakten jeweils zwei Schlauchbeutel 1 produziert werden. Die Synchronisation zwischen den Schlauchbeutelmaschinen 20 und 40 bzw. 30 und 50 stimmt dann, wenn in den jeweiligen Becher 15, in den von der Schlauchbeutelmaschine 20 und 30 kein Schlauchbeutel 1 eingebracht wurde, von der Schlauchbeutelmaschine 30 und 50 ebenfalls kein Schlauchbeutel 1 eingebracht wird. Eilt, wie in dem in der Fig. 3 dargestellten Fall, die Schlauchbeutelmaschine 40 um einen Takt vor, so wird der Abruf der Schlauchbeutel 1 aus der Schlauchbeutelmaschine 40 aus deren Schieberegister um einen Takt später berechnet. Wenn beim Erzeugen der nächsten Beutelfolge 65 die Synchronität zwischen den beiden Schlauchbeutelmaschinen 30, 40 festgestellt wird, so wird keine Beutelfolge 65 mehr erzeugt. Dies erfolgt erst wieder, falls erneut eine Unsynchronität festgestellt wird. Dieses ganze Prozedere wird sowohl von den Fotozellen der Zuförderbänder und des Hauptförderbandes, als auch ggf. durch zusätzliche, nicht dargestellte Fotozellen oder Sensoren überwacht, die mit der Steuereinrichtung 60 verbunden sind.

Aus der oben beschriebenen Arbeitsweise der Verpackungslinie ist ersichtlich, daß die Kartoniermaschine 10 den Betrieb der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 maßgeblich beeinflußt. Jedoch hat auch der Betrieb jeder der Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 Einfluß sowohl auf den Betrieb der Kartoniermaschine 10 als auch auf den Betrieb der anderen Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50. Dies kann beim Ausfall bzw. einem eingeschränkten Betrieb einzelnen Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 soweit gehen, daß die Kartoniermaschine 10 ihre Drehzahl soweit reduziert, daß mit den verbleibenden Schlauchbeutelmaschinen 20, 30, 40, 50 eine optimale Gesamtleistung der Verpackungslinie erzielt wird.

Ergänzend wird darauf hingewiesen, daß die Verpackungslinie nicht auf die Verwendung einer Kartoniermaschine und mehrerer Schlauchbeutelmaschinen beschränkt ist. Vielmehr können auch andere Verpackungsmaschinenarten zu einer derartigen Verpackungslinie zusammengeschlossen bzw. vernetzt werden.

Claims

1. Verfahren zur Regelung einer Verpackungslinie, die aus wenigstens zwei ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) und einer zweiten Verpackungsmaschine (10) besteht, wobei die ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) Verpackungen (1) für die zweite Verpackungsmaschine (10) zur Weiterbearbeitung bereitstellen, mit jeweils eigenen Steuereinrichtungen (17, 25, 35, 45, 55) zur Selbstoptimierung der Funktionen der ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) und der zweiten Verpackungsmaschine (10), wobei von der zweiten Verpackungsmaschine (10) den ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) wenigstens ein Referenzsignal zugeführt wird, so daß die Funktionen der ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) an die Funktion der zweiten Verpackungsmaschine (10) angepaßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei Störungen an einer der ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50), bei einer Drehzahländerung an einer der Verpackungsmaschinen (10, 20, 30, 40, 50) oder bei einem Formatwechsel selbstständig Testläufe durchgeführt werden, bei denen von den ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) Verpackungen (1) hergestellt werden, so daß sich die zweiten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) mit der ersten Verpackungsmaschine (10) in bezug auf die geänderten Betriebszustände synchronisieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Testläufe mehrmals stattfinden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Störungen an wenigstens einer ersten Verpackungsmaschine (20, 30, 40, 50) der Betrieb der restlichen ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) angepaßt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß daß bei Störungen an wenigstens einer ersten Verpackungsmaschine (20, 30, 40, 50) der Betrieb der zweiten Verpackungsmaschine (10) angepaßt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei Störungen an wenigstens einer ersten Verpackungsmaschine (20, 30, 40, 50) sowohl der Betrieb der restlichen ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) als auch der Betrieb der zweiten Verpackungsmaschine (10)

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Referenzsignal die Winkellage der Hauptantriebswelle der zweiten Verpackungsmaschine (10) ist, und daß die ersten Verpackungsmaschinen (20, 30, 40, 50) die Winkellagen ihrer Hauptantriebswellen mit der Winkellage der zweiten Verpackungsmaschine (10) synchronisieren.