DE19812678C1 - Halteleistenhalter für Fenster und Türen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Halteleistenhalter für Fenster oder Türen, wie sie eingesetzt werden, um am Rahmenprofil eines Fensters oder einer Türe Halteleisten zu befestigen, mit denen eine Glasscheibe oder ein Füllplatte innerhalb des Fenster- oder Türrahmens einbauseitig umlaufend gehaltert wird.

Bei einem bekannten, aus Kunststoff bestehenden Halteleistenhalter (EP 0 612 907 B1) springen nach einer Seite des Halters zwei Haltestege vor, deren einer, im eingebauten Zustand, an einer parallel zur Glasscheibe oder Füllungsplatte verlaufenden Wand der Halteleiste abstützbar ist, während deren anderer, der sehr viel kürzer als dieser übersteht, eine Formaufnahme ausbildet, in die der untere Endabschnitt des Befestigungsfußes der zu halternden Halteleiste formschlüssig aufnehmbar ist und von ihm halternd umschlossen wird. Auf seiner gegenüberliegenden Seite ist dieser bekannte Halteleistenhalter mit einem Klemm-Maul versehen, das auf seiner Oberseite eine Grundplatte aufweist, die an ihrem freien Rand eine nach außen und von dem den Befestigungsfuß der Halteleiste umschließenden Steg abgewandte, aus der Grundplattenebene geformte Montageleiste aufweist, die dem Klemm-Maul vorgelagert ist. Die untere Begrenzung des Klemm- Maules wird von einem auf diese Seite hin zurückspringenden Abschnitt des den Befestigungsfuß der Halteleiste umfassenden Steges gebildet. Oben stützt sich die Grundplatte über eine linienförmige Berührung auf der Randleiste ab.

Im eingebauten Zustand sitzt dieser bekannte Halteleistenhalter mit seinem Klemm-Maul auf einer glasscheiben- oder füllungsplattenseitigen Randfeiste einer hinterschnittenen Nut, die am Rahmenprofil des Fensters oder der Türe ausgebildet ist, wobei das Klemm-Maul eine Fixierung an dieser Randleiste bewirkt, während gleichzeitig der den unteren Teil des Klemm-Maules ausbildende, auf diese Seite zurückspringende Abschnitt des den Befestigungsfuß der Halteleiste umschließenden Schenkels in dem Nutbereich der hinterschnittenen Nut aufgenommen ist. Über einen am freien Ende des anderen, längeren Schenkels angebrachten Rasthaken erfolgt ein Hintergreifen einer Rastfläche an der Glashalteleiste.

Dieser bekannte Halteleistenhalter wird zur Montage zunächst an dem Befestigungsfuß der Halteleiste befestigt, indem der eine Schenkel, welcher eine Formaufnahme für das freie Ende dieses Befestigungsfußes ausbildet, mit der Formaufnahme über dieses Ende übergestülpt und gleichzeitig mit dem freien Ende des anderen Schenkels und dessen Rasthaken zum Hintergreifen der Rastfläche an der Halteleiste gebracht wird. Anschließend wird die Halteleiste mit dem so an ihr vormontierten Halteleistenhalter am Rahmenprofil befestigt, indem der das freie Ende des Befestigungsfußes umschließende Steg in die auf dem Rahmenprofil vorgesehene hinterschnittene Nut eingefügt und mit dem Klemm-Maul auf deren glasseitige Randleiste aufgesteckt wird. Dabei übernimmt die bogenförmig ausgebildete Montageleiste an der Grundplatte eine Leitfunktion, indem sie sich während des Einführens des Montagefußes mit dem ihn umschließenden Schenkel in die hinterschnittene Nut an der Randleiste der hinterschnittenen Nut außen abstützt. Dabei sorgt die bogenförmige Kontur der Montageleiste für eine Art Anschlag und für ein geführtes Einschwenken der Halteleiste und des zugeordneten Kunststoffhalters entlang dieser Bogenform in die hinterschnittene Nut, wodurch Fehlmontagen vermieden werden sollen. Die Montage dieses bekannten Halteleistenhalters ist ziemlich kompliziert und bedingt auch eine besondere Fertigkeit der Personen, die unter Einsatz dieses Halteleistenhalters eine Glashalteleiste montieren sollen, oder gar die Verwendung eines speziellen Montageautomaten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Halteleistenhalter zu schaffen, der bei sehr einfachem Aufbau eine besonders rasche und einfache Montage einer Glashalteleiste zuläßt und gleichzeitig für einen besonders festen Sitz derselben im montierten Zustand Sorge trägt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch einen Halteleistenhalter für Fenster oder Türen gelöst, der zwei nach einer Seite vorspringende, zwischen sich eine Einführöffnung zum Einführen des Befestigungsfußes einer Halteleiste ausbildende Stege, deren einer als ein in Richtung vom anderen Steg weg gewölbter Federsteg und deren anderer als ein im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß und/oder eine parallel zur Scheibe oder Füllplatte des Fensters bzw. der Türe verlaufende Wand der Halteleiste abstützbarer Drucksteg ausgebildet ist, und eine auf der gegenüberliegenden Seite des Halteleistenhalters vorstehende, auf einer Randleiste einer hinterschnittenen Nut eines Rahmenprofiles abstützbare Grundplatte aufweist, die gemeinsam mit einem auf dieselbe Seite zurückspringenden, jedoch weniger weit als die Grundplatte auf diese Seite überstehenden Abschnitt des Federsteges ein auf die Randleiste unter Vorspannung aufsteckbares Klemm-Maul ausbildet, wobei ferner die dem zurückspringenden Abschnitt des Federsteges zugewandte Unterseite der Grundplatte über ihre gesamte Erstreckung hinweg eine durchgängige Abstützfläche für die Randleiste ausbildet, der Federsteg mit seinem zurückspringenden Abschnitt und einer an diesem in einem Abstand davon angebrachten Wulst eine Halterungsaufnahme ausbildet, in welche der Endbereich des Befestigungsfußes durch die Einführöffnung einsteckbar und formschlüssig halterbar ist, und der Endbereich des Federsteges mit einer Formgebung versehen ist, die auf der der Randleiste gegenüberliegenden Seite der hinterschnittenen Nut mit der dortigen Nutseitenwand in Druckanlage bringbar ist, und wobei der Drucksteg seitlich höchstens so weit wie der Federsteg vorsteht.

Anders als der weiter oben erläuterte bekannte Halteleistenhalter wird der erfindungsgemäße Halteleistenhalter nicht zuerst am Befestigungsfuß des Halteleiste befestigt und dann mit dieser gemeinsam am Rahmenprofil montiert. Er wird vielmehr ohne Halteleiste am Rahmenprofil befestigt, indem dort zunächst sein Klemm-Maul auf die Randleiste der dort angebrachten hinterschnittenen Nut aufgesteckt und der Federsteg in die hinterschnittene Nut eingeführt wird. Dadurch, daß die Grundplatte auf ihrer Unterseite über ihre gesamte Erstreckung hinweg eine durchgängige ebene oder gewölbte oder sonstwie geformte Abstützfläche für die Randleiste ausbildet, mit der sie sich von oben her auf der Randleiste abstützen kann, wird erreicht, daß eine vergleichsweise große Abstützfläche und damit die Möglichkeit einer großen Abstütz- und Haltekraft innerhalb des Klemm-Maules und über dieses hinausgehend erreicht werden kann. Darüber hinaus stellt der Federsteg dadurch, daß er als vom Drucksteg weg gewölbter Federsteg geformt und so ausgebildet ist, daß er auf der gegenüberliegenden Seite der hinterschnittenen Nut mit der dortigen Nutseitenwand in Druckanlage bringbar ist, ein federndes Abstützelement dar, das bei an der Randleiste befestigtem Klemm-Maul innerhalb der hinterschnittenen Nut sich unter federnder Abstützung gegen den Boden der hinterschnittenen Nut anlegen und sich längs dessen soweit erstrecken kann, daß er mit seinem freien Ende mit der dort vorliegenden Nutseitenwand in abstützende Druckanlage gebracht werden kann. Der erfindungsgemäße Halteleistenhalter bewirkt damit durch seine spezielle Formgebung, daß er nicht nur mit besonders festem Sitz auf dem Klemm-Maul gehalten wird, sondern daß diese Halterung noch zusätzlich durch die Abstützung entlang der Weite der hinterschnittenen Nut im Rahmenprofil und der auf der gegenüberliegenden Seite erfolgenden Druckabstützung gegenüber der Nut- Seitenwand insgesamt einen außergewöhnlich festen Sitz ergibt, so daß anschließend die Halteleiste mit ihrem vorragenden Befestigungsfuß ohne Schwierigkeit durch die Einführöffnung zwischen dem Drucksteg und dem Federsteg hindurchgeführt und mit dem freien Ende des Befestigungsfußes in die formschlüssig halternde Halterungsaufnahme am Federsteg verrastend eingesteckt werden kann. Dabei können ohne Schwierigkeit auch die für einen solchen Einrast- bzw. Einschnappvorgang kurzfristig erhöht aufzuwendenden Einbaukräfte von dem erfindungsgemäßen Halteleistenhalter ohne weiteres aufgenommen werden, ohne daß er in seinem vormontierten Sitz irgendwie beeinträchtigt würde. Diese Montage wird auch dadurch begünstigt, daß der Drucksteg seitlich höchstens so weit wie der Federsteg vorsteht, so daß auch die Einführöffnung bei der Montage von oben gut zugänglich bleibt und nicht etwa durch einen überlangen, oberhalb des Federsteges vorragenden Drucksteg überdeckt oder gar behindert wird. Je kürzer dabei der Drucksteg vorsteht, desto leichter wird die Einführöffnung zugänglich und erleichtert das Einstecken des Befestigungsfußes zum Montieren der Halteleiste umso mehr.

Anders als bei dem bekannten Halteleistenhalter, der weiter oben geschildert wurde, dient bei der Erfindung der dem Drucksteg gegenüberliegende Steg als gewölbter Federsteg und nicht nur als eine das freie Ende des Befestigungsfußes der Halteleiste umschließende Halterung. Daneben dient er (neben einer solchen Halterung, die von der Funktion her ebenfalls vorliegt) auch noch der gezielten spezifischen Druckabstützung und Stabilisierung des erfindungsgemäßen Halteleistenhalters im eingebauten Zustand innerhalb der hinterschnittenen Nut.

Die Wölbung des Federsteges kann bei dem erfindungsgemäßen Halteleistenhalter in jeder geeigneten Form ausgeführt sein, welche die angestrebte Funktion einer guten Druckabstützung am Boden der hinterschnittenen Nut über einen möglichst großen Bereich desselben hinweg und bis zu der der Randleiste gegenüberliegenden Nutseitenwand sicherstellt. Besonders bevorzugt wird jedoch die Wölbung des Federstegs als kreisförmige Wölbung ausgeführt, bei der durch Wahl eines geeignet großen Radius für die Wölbung die angestrebte Funktion ohne weiteres funktionssicher erreicht werden kann.

Die Formgebung am freien Ende des Federstegs derart, daß sie auf der der Randleiste gegenüberliegenden Seite der hinterschnittenen Nut mit der dortigen Nutseitenwand in eine abstützende Druckanlage bringbar ist, kann durch eine Vielzahl geeigneter und dem Fachmann zur Verfügung stehender Formgestaltungen erreicht werden. Eine ganz bevorzugte Formgestaltung besteht aber darin, daß am freien Ende des gewölbten Abschnitts des Federsteges, etwa rechtwinkelig zu diesem, ein Raststeg (z. B. in Form einer Rastlippe) absteht, der in Richtung vom Drucksteg weg verläuft. Durch geeignete Wahl der Anstellung und der Länge eines solchen Raststegs kann, je nach dem Einsatzfall bzw. der zu erwartenden Form der hinterschnittenen Nut, eine hervorragende Endabstützung dieses freien Endes des Federsteges an der entsprechenden Seitenwand erreicht werden. Durch die vergleichsweise große Länge des Federsteges und dessen Abstützung über einen großen Teil seiner Erstreckung hinweg (durch die Federwirkung) sowie durch die spezielle Endabstützung an der dort vorliegenden Seitenwand wird über einen vergleichsweise langen Hebelarm hinweg eine Verspannung und Halterung des Federsteges in der zurückspringenden Nut erreicht, was gemeinsam mit dem Sitz über das Klemm-Maul an dem Seitensteg und die große Anlagefläche der Grundplatte auf der Oberseite des Seitensteges einen ganz hervorragend festen Sitz ergibt, der dann auch im montierten Zustand die Glashalteleiste vorzüglich fixiert und hält.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die Grundplatte so ausgeführt, daß sie wenigstens doppelt so weit wie der auf dieselbe Seite zurückspringende Abschnitt des Federsteges auf diese Seite hin vorsteht, wodurch eine ganz besonders große Abstützfläche und damit Abstützwirkung erreicht werden kann.

Die Abstützwirkung der Grundplatte wird aber auch durch deren sonstige geometrische Ausgestaltung, insbesondere ihre Dicke, beeinflußt. Es kann in bestimmten Fällen sinnvoll sein, die Grundplatte in Richtung zu ihrem freien Ende hin mit einer abnehmenden Dicke auszuführen; besonders bevorzugt weist die Grundplatte jedoch eine über ihre Länge hinweg gleich große Dicke auf, wobei diese Dicken, vorteilhafterweise mindestens der Öffnungsweite des Klemm-Maules entspricht.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Halteleistenhalters besteht auch darin, daß die Wulst als ein im Querschnitt sich kreisförmig auswölbender Vorsprung ausgebildet ist, der zum einen in Verbindung mit dem auf der anderen Seite vorliegenden, zurückspringenden Abschnitt des Federstegs eine sehr gut formschlüssig wirksame Halterung für das Ende des einzuführenden Befestigungsfußes der Halteleiste ausbildet, gleichzeitig aber auch die Einführung dieses freien Endes in diese Halterung erleichtert, weil durch eine solche sich kreisförmig ausbildende Formgebung ein gewisser Zentriereffekt beim Einführen des Endes des Befestigungsfußes in diese Halterung erreicht wird. Die Ausbildung des Druckstegs kann in jeder geeigneten Form vorgenommen werden, die sicherstellt, daß er bei eingeführtem Befestigungsfuß der Halteleiste gegen diesen und/oder die Halteleiste selbst so andrückt, daß diese dann unter gleichzeitiger Halterung an ihrem freien Fußende den gewünschten Sitz sicher und fest einnimmt. Besonders bevorzugt wird der Drucksteg jedoch als ein geradlinig verlaufender, aus der Ebene der Oberseite der Grundplatte schräg ansteigender Steg ausgebildet, der so weit wie der Federsteg vorragt. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der Drucksteg an seinem vorragenden freien Ende dort, ebenso wie das freie Ende des Federsteges, gegen die Seitenwand der Halteleiste anliegt (während unten der Federsteg gegen die Seitenwand der Haltenut anliegt), wodurch mit großen Hebelwegen und damit vergleichsweise großen Federkräften ein Andrücken der Halteleiste auf das Rahmenprofil sichergestellt wird. Bevorzugt weist der Drucksteg dabei über seine Länge hinweg eine gleich große Wandstärke auf. Es kann aber für bestimmte Anwendungsfälle gleichermaßen auch von Vorteil sein, wenn der Drucksteg über seine Länge hinweg eine zu seinem freien Ende hin sich kontinuierlich verkleinernde Wandstärke aufweist.

In einer anderen, ebenfalls bevorzugten Ausgestaltung kann der Drucksteg jedoch auch aus einem ersten, auf der Ebene der Oberseite der Grundplatte schräg ansteigenden Druckstegabschnitt und einem hieran unter einem Winkel geneigt sich anschließenden, zweiten Druckstegabschnitt bestehen, der vom Ende des ersten Druckstegabschnitts aus schräg in Richtung auf die Ebene der Oberseite der Grundplatte hin zurückläuft. In anderen Worten bedeutet dies, daß der Drucksteg im Querschnitt "dachförmig" ausgebildet ist. Bevorzugt weisen dabei der erste und der zweite Druckstegabschnitt jeweils eine im Querschnitt geradlinig verlaufende Oberfläche auf, wobei beide Druckstegabschnitte etwa gleich lang sind und die Oberflächen beider Druckstegabschnitte jeweils in einem gleich großen Winkel zur Ebene der Oberseite der Grundplatte geneigt verlaufen.

Der erfindungsgemäße Halteleistenhalter kann aus jedem geeigneten Material bestehen, besonders bevorzugt wird er jedoch aus einem geeigneten Kunststoff hergestellt. In besonderen Einsatzfällen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn er in Gänze oder teilweise aus Metall besteht oder aus Kunststoff mit verstärkenden Metalleinlagen überall dort, wo eine besonders starke Klemmwirkung oder Federwirkung erwünscht ist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Halteleistenhalter (im nicht-eingebauten Zustand);

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Halteleistenhalters (im nicht-eingebauten Zustand);

Fig. 3 einen Querschnitt durch den montierten Halteleistenhalter gemäß Fig. 1, und

Fig. 4 einen Querschnitt durch den montierten Halteleistenhalter gemäß Fig. 2.

In der nachstehenden Zeichnungsbeschreibung werden in unterschiedlichen Figuren für gleiche Teile oder für einander entsprechende Teile gleiche Bezugszeichen eingesetzt.

In Fig. 1 ist (in vergrößerte Maßstab) der Querschnitt durch einen Halteleistenhalter 1 gezeigt, dessen Querschnittsprofil im wesentlichen aus einem zentralen und verdickt ausgebildeten Mittelteil 2 besteht. Von diesem zentralen Mittelteil 2 aus ragen zwei Stege 3 und 4 nach dessen einer Seite (nämlich der in Fig. 1 rechten Seite) vor.

Der Steg 3 ist als ein Federsteg ausgebildet und weist über nahezu seine ganze Länge einen gewölbten Stegabschnitt 3A auf, wobei die Wölbung in einer Richtung verläuft, die vom anderen Steg 4 weg gerichtet ist.

Der Federsteg 3 läuft aus dem zentralen Mittenabschnitt 2 zunächst in Form eines Stegabschnitts 5 auf die andere Seite hin aus (also bei der Darstellung nach Fig. 1: nach links), und zwar unter Ausbildung eines Klemm-Maules 6 zwischen diesem Stegabschnitt 5 und einer auf dieselbe Seite hin verlaufenden Grundplatte 7. Der Stegabschnitt 5, mit dem der Federsteg 3 aus dem Mittenabschnitt 2 ausläuft, ist in seinem anfänglichen Bereich bis zu der Stelle, an der er über eine Biegung um beinahe 180° in die andere Richtung umschwenkt und in den gewölbten Stegabschnitt 3A übergeht, parallel zur Grundplatte 7 ausgerichtet. Dabei bildet der Stegabschnitt 5 des Federstegs 3 in Verbindung mit der anschließenden Umlenkung 5' und dem anfänglichen Bereich des gewölbten Stegabschnitts 3A einen zurückspringenden Abschnitt 8 des Federsteges 3 aus, wie dies aus den zeichnerischen Darstellungen der Fig. 1 oder auch Fig. 2 gut ersichtlich ist.

Wenn hier von einem "zurückspringenden" Abschnitt 8 gesprochen wird, so soll damit nur ausgesagt werden, daß innerhalb dieses Abschnitts der Federsteg 3 zunächst in die entgegengesetzte Richtung als die Richtung, die seine Hauptausdehnung ausmacht, "zurückspringt".

Das Klemm-Maul 6 weist eine Maulöffnung A auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel etwas kleiner ist als die Dicke D der vorspringenden Grundplatte 7.

Der zurückspringende Abschnitt 8 des Federsteges 3 springt um eine Länge I nach "hinten" (links in Fig. 1) vor, während die Grundplatte 7 um eine sehr viel größere Länge L vorragt und damit den Abschnitt 8 um ein deutliches Stück überragt.

Innerhalb des gewölbten Stegabschnitts 3A des Federsteges 3 ist in einem deutlichen Abstand vom zurückspringenden Abschnitt 8 auf der "Innenseite", d. h. der dem anderen Steg 4 zugewandten, konkaven Seite des Federsteges 3 eine dorthin vorspringende Wölbung 9 angebracht, deren Querschnitt kreisabschnittförmig ausgebildet ist. Diese Wölbung 9 bildet in Verbindung mit dem zurückspringenden Abschnitt 8 des Federsteges 3 eine insgesamt formschlüssig wirksame Halterung für das freie Ende 45 eines Befestigungsfußes 43 einer Halteleiste 40 aus, wie dies aus der Einbaudarstellung, die in Fig. 3 für dieses Profil im Schnitt gezeigt ist, hervorgeht.

Die Unterseite 7A der Grundplatte 7 ist über deren ganze Erstreckung L hinweg eben ausgebildet und formt damit die Oberseite des Klemm-Maules 6, dessen Unterseite von der Oberseite des parallel zur Grundplatte 7 verlaufenden Stegabschnitts 5 des zurückspringenden Abschnitts 8 des Federsteges 3 gebildet wird.

Die Oberseite 7B der Grundplatte 7 legt eine Ebene E fest, von der aus sich, etwa ab dem Mittelbereich 2 des Halteleistenhalters 1, der Steg 4 erstreckt, wobei er aus dieser Ebene E in Fig. 1 nach oben (d. h. in einer Richtung entgegen der Wölbungsrichtung des Federsteges 3) unter einem Anstellwinkel α herausläuft. Dieser herauslaufende Steg 4, der im eingebauten Zustand als Drucksteg wirken soll, erfährt nach einer gewissen Strecke, innerhalb derer ein erster ansteigender Stegabschnitt 4A ausgebildet wird, eine Richtungsumkehr, bei der er unter Ausbildung eines zweiten Stegabschnittes 4B nunmehr eine in Gegenrichtung geneigt verlaufende Schräge aufweist. Die Oberfläche des zweiten Stegabschnitts 4B ist um einen Winkel β gegenüber der Oberfläche des ersten Stegabschnitts 4A abgewinkelt, wobei bei der dargestellten Ausführungsform der Winkel β so gewählt ist, daß gilt: β = 2α.

Die Stegabschnitte 4A und 4B sind so gewählt, wie dies auch direkt aus Fig. 1 entnommen werden kann, daß sie auf ihren Oberseiten etwa gleich lang sind, so daß die entstehende, dachförmig abgewinkelte Form des Drucksteges 4 auf dessen Oberseite die Flanken eines gleichschenkeligen Dreiecks ausbildet.

Der zweite Stegabschnitt 4B läuft von dem Scheitelpunkt S des Drucksteges 4 soweit nach unten, daß die Endkante H des frei vorstehenden Endes des Drucksteges 4 etwa in der Höhe der von der Oberseite 7B der Grundplatte 7 festgelegten Ebene E liegt.

Das vorderseitige Ende des zweiten Stegabschnitts 4B ist bei der dargestellten Ausführungsform nicht etwa abgerundet, sondern abgeschrägt ausgeführt, wobei die Schräge so gewählt ist, daß im Einbauzustand (vgl. Fig. 3) bei der (vorgegebenen) Geometrie der Halteleiste 40 bzw. des von dieser vorragenden Befestigungsfußes 43 eine flächige Abstützung auf der Oberseite 43A des Befestigungsfußes 43 und damit eine besonders günstige Abstützmöglichkeit gegenüber diesem Befestigungsfuß gegeben ist.

Der Federsteg 3 weist am Ende 10 des gewölbten Abschnitts 3A einen Raststeg 11 auf, der etwa rechtwinkelig zum Ende 10 des gewölbten Abschnitts 3A absteht und dabei in eine Richtung ragt, die vom anderen Schenkel 4 wegweist.

Die Darstellung der Fig. 3 zeigt das Profil aus Fig. 1 in montiertem Zustand (in einer stark vergrößerten Darstellung):

In Fig. 3 ist die Oberseite eines aus Aluminium bestehenden Rahmenprofils 30 für ein Aluminiumfenster gezeigt, wobei das Rahmenprofil 30 auf seiner Oberseite eine hinterschnittene Nut 31 ausbildet. Dabei ist, wie Fig. 3 zeigt, die auf der Seite der (nicht in Fig. 3 dargestellten) Fensterscheibe liegende Begrenzungswand 31A für die hinterschnittene Nut 31 oben mit einer quer zu ihr und parallel zum Nutboden 31B verlaufenden Randleiste 32 versehen, welche die Begrenzungswand 31A nach beiden Seiten hin überdeckt und, ebenso wie eine entsprechende Randleiste 33 auf der gegenüberliegenden Begrenzungswand der hinterschnittenen Nut 31, zu Abstützzwecken in der Gesamtanordnung eingesetzt wird.

Auf diese scheibenseitige Randleiste 32 der hinterschnittenen Nut 31 ist der Halteleistenhalter 1 mit seinem Klemm-Maul 6 aufgesetzt, wobei die Grundplatte 7 längs ihrer gesamten Unterseite 7A durchgängig auf der Oberseite der Randleiste 32 aufliegt. Die Spaltweite A (vgl. Fig. 1) des Klemm- Maules 6 ist dabei so gewählt, daß in montiertem Zustand das Klemm-Maul unter einer festen Vorspannung auf der Randleiste 32 sitzt.

Die Randleiste 32 wird, wie dies aus Fig. 3 sehr gut entnommen werden kann, an ihrem Endabschnitt, der zur Nut 31 hin gerichtet ist, oben von der Unterseite 7A der Grundplatte 7, auf ihrer gegenüberliegenden Unterseite durch die Oberfläche des Stegabschnitts 5 des Federsteges 3 und an ihrer Endfläche von der dort anliegenden, den Boden des Klemm-Maules 6 bildenden Seitenfläche des Mittenabschnitts 2 unter Vorspannung umschlossen.

Der Federsteg 3 wird dann unterhalb der Randleiste 32 am Ende seines anfänglichen Stegabschnitts 5 unter Ausbildung einer Umlenkung in die entgegengesetzte Richtung abgelenkt und wandert infolge der Krümmung seines gekrümmten Abschnitts 3A zum Nutboden 31B hin. Da die Krümmung des gewölbten Abschnitts 3A des Federsteges 3 so gewählt ist, daß er bei in die hinterschnittene Nut 31 eingesetztem Zustand unter Vorspannung gelangt, liegt der Federsteg 3 dann über einen merklichen Anteil seiner Länge am Nutboden 31B der Nut 31 unter Vorspannung an, wobei er sich dort nur in seinem letzten Drittel wieder vom Nutboden abhebt, bis fast an die Unterseite der anderen Randleiste 33 hochläuft und von dort über den Raststeg 11 wieder in Richtung auf die zugewandte Seitenwand 34 der Nut 31 bis zur Druckanlage an dieser am Punkt 35 zurückspringt.

Innerhalb der Formaufnahme, die zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 des Federstegs 3 und der Wölbung 9 auf dessen konkaver Oberseite ausgebildet ist, ist das Endstück 45 eines Befestigungsfußes 43 aufgenommen, der seinerseits an einer Glashalteleiste 40 schräg von dieser vorspringt. An diesem Befestigungsfuß 43 ist noch ein in Richtung auf den Nutboden 31B hin ragender Stützvorsprung 44 angebracht, mit dem sich der Befestigungsfuß 43 gegen die diesem Stützfuß zugewandte Außenseite der anderen Randleiste 33 (nämlich an der Stelle 46) anlegen kann, so daß sich im montierten Zustand die Glashalteleiste 40 direkt an den Berührungsstellen 46 und 47 am Rahmenprofil 30 abstützt und ferner noch, mit großem Hebelarm zu diesen Abstützstellen, innerhalb der Halterung, die zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 und der Wulst 9 des Federsteges 3 gebildet wird, gehaltert ist.

Auf die Oberseite 43A des Befestigungsfußes 43 drückt ferner der zweite Stegabschnitt 4B des Drucksteges 4, der im montierten Zustand elastisch gegenüber seiner nicht-montierten Ausgangsstellung deformiert ist. Durch diese Andruckwirkung des Stegabschnitts 4B des Drucksteges 4 auf den Befestigungsfuß 43 wird die Glashalteleiste 40 mit ihrem Vorsprung 44 in Richtung auf die Kontaktstelle 46 mit der Randleiste 33 gedrückt; gleichzeitig bewirkt dieser Druck jedoch auch eine Druckkomponente, mit der die Glashalteleiste 40 relativ zum Rahmenprofil 30 so angedrückt wird, daß an der Abstützstelle 47 eine Druckanlage auftritt. Schließlich wird durch die Einspannung des freien Endes 45 des Befestigungsfußes 43 in der Halterung zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 und der Wulst 9 des Federsteges 3 eine abschließende Lage- und Kraftfixierung erreicht. Hierzu ist darauf hinzuweisen, daß die Aufnahme des Endbereiches 45 des Befestigungsfußes 43 in dem Bereich zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 und der Wulst 9 des Federsteges 3 durchaus eine fest sitzende, formschlüssige Halterung sein kann, auch wenn bei der vergrößerten Figurendarstellung dort etwas Spiel gezeigt ist: Ob hier gleichzeitig eine festsitzende formschlüssige Halterung erreicht werden soll oder ob die Abstützung des Endabschnitts 45 des Befestigungsfußes 43 nur auf dessen Oberseite gegen den zentralen Mittenabschnitt 2 ausreichend ist, ist eine Frage, die vom Fachmann für den gewünschten Einsatzfall im voraus festgelegt werden kann.

In Fig. 2 ist eine etwas andere Form für den Halteleistenhalter 1 dargestellt.

Die in Fig. 2 gezeigte Form unterscheidet sich von der Form des Halters aus Fig. 1 dadurch, daß der Drucksteg 4 nicht mit einer dachförmigen Abknickung, sondern in Form eines geradlinig unter einem Anstellwinkel α zur Ebene E der Oberseite 7B der Grundplatte 7 ansteigenden Druckschenkels ausgeführt ist. Wie Fig. 2 zeigt, ragt dieser Druckschenkel 4 auf der Seite, zu der hin er vorsteht, etwa gleich weit vor wie der Federsteg 3. Ansonsten ist die Formgebung mit der aus Fig. 1 identisch.

Fig. 4 zeigt, wieder in vergrößertem Querschnitt, den Halteleistenhalter aus Fig. 2 in eingebautem Zustand. Wie hieraus ersichtlich ist, wird bei dieser Ausführungsform im montierten Zustand nicht mehr eine Druckabstützung auf der Oberfläche 43A des Befestigungsfußes 43 erreicht, sondern der lange Drucksteg 4, der ebenso lange wie der Federsteg 3 vorsteht, ragt bis zu der Innenseite 42 der Außenwand der Glashalteleiste 40, und zwar unterhalb eines Vorsprungs 41, derart, daß er mit seinem Ende (und zwar mit der in Fig. 4 unten liegenden Endkante) gegen diese Innenseite 42 der Glashalteleiste 40 andrückt. Auch hier ist der Drucksteg 4 beim Einbau mit seinem Endbereich etwas nach oben verbogen worden, so daß er unter elastischer Rückfederwirkung gegen die Fläche 42 bei 48 anliegt. Dieser Druck-Anlagekontakt reicht aus, in Verbindung mit den Anlagekontakten an den Stellen 46 und 47 und der Aufnahme des Endbereiches 45 des Befestigungsfußes 43 in der Halterung des zurückspringenden Abschnitts 8 und der Wulst 9 des Federstegs 3, um eine sichere Befestigung der Glashalteleiste 40 zu gewährleisten.

Zur Montage der Halter aus den Fig. 1 bzw. 2 sei folgendes ausgeführt:

Zunächst wird der Halteleistenhalter 1 auf der Oberseite des Rahmenprofils 30 mit seinem Klemm- Maul 6 auf die Randleiste 32 fest aufgesteckt und in der hinterschnittenen Nut 31 mit seinem Federsteg 3 sowohl am Nutboden 31B, wie auch mit dem freien Ende des Federsteges an der Seitenwand 34 der Nut 31 abgestützt.

Durch die zwischen den beiden Schenkeln 3 und 4 gebildete Einfuhröffnung A wird nun die Glashalteleiste mit ihrem vorragenden Befestigungsfuß 3 bzw. dessen Endabschnitt 45 hindurchgeführt, bis dieser über die oben runde Wulst 9 hinübergeglitten und in die Halterung, die zwischen dem zurückspringenden Abschnitt 8 und der Wulst 9 ausgebildet ist, eingeführt ist. Bei dieser Gelegenheit kommt dann von selbst der Vorsprung 44 auf der Unterseite des Befestigungsfußes 43 der Halteleiste 40 in Anlagekontakt mit der Oberseite der Randleiste 33 und wird dort während des Einführungsvorgangs so verschoben, bis letztlich sich die in den Fig. 3 bzw. 4 dargestellte End-Einbausituation ergibt.

Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen ist eine Formgebung der Randleiste 32 angegeben, bei der die Oberfläche, auf der die Unterseite 7A der Grundplatte 7 anliegt, eben ausgebildet ist. Dies ist zwar bevorzugt, es könnte aber auch eine gewölbte oder sogar stufenförmige Ausbildung dieser Oberfläche der Randleiste 32 gleichermaßen eingesetzt werden. Wesentlich ist dabei stets nur, daß die Unterseite 7A der Grundplatte 7 stets durchgängig auf dieser Oberfläche der Randleiste 32 aufliegt, d. h. eine große Abstützfläche geschaffen wird.

Claims (13)

1. Halteleistenhalter (1) für Fenster oder Türen, mit zwei nach einer Seite vorspringenden, zwischen sich eine Einführöffnung (A) zum Einführen des Befestigungsfußes (43) einer Halteleiste (40) ausbildenden Stegen (3, 4), deren einer als ein in Richtung vom anderen Steg (4) weg gewölbter Federsteg (3) und deren anderer als ein im Einbauzustand unter elastischer Verbiegung gegen den Befestigungsfuß (43) und/oder eine parallel zur Scheibe oder Füllplatte des Fensters bzw. der Türe verlaufende Wand (42) der Halteleiste (40) abstützbarer Drucksteg (4) ausgebildet ist, und mit einer auf der gegenüberliegenden Seite des Halteleistenhalters (1) vorstehenden, auf einer Randleiste (32) einer hinterschnittenen Nut (31) eines Rahmenprofiles (30) abstützbaren Grundplatte (7), die gemeinsam mit einem auf dieselbe Seite zurückspringenden, jedoch weniger weit als die Grundplatte (7) überstehenden Abschnitt (8) des Federsteges (3) ein auf die Randleiste (32) unter Vorspannung aufsteckbares Klemm-Maul (6) ausbildet,
wobei die dem zurückspringenden Abschnitt (8) des Federsteges (3) zugewandte Unterseite (7A) der Grundplatte (7) über ihre gesamte Erstreckung (L) hinweg eine durchgängig Abstützfläche für die Randleiste (40) ausbildet,
der Federsteg (3) mit seinem zurückspringenden Abschnitt (8) und einer an ihm in einem Abstand davon angebrachten Wulst (9) eine Halterungsaufnahme ausbildet, in die der Endbereich (45) des Befestigungsfußes (43) durch die Einführöffnung (A) einsteckbar und formschlüssig halterbar ist, und der Endbereich des Federsteges (3) mit einer Formgebung (11) versehen ist, die auf der der Randleiste (32) gegenüberliegenden Seite der hinterschnittenen Nut (31) mit der dortigen Nutseitenwand (34) in Druckanlage bringbar ist,
und wobei der Drucksteg (4) seitlich höchstens so weit wie der Federsteg (3) vorsteht.

2. Halteleistenhalter nach Anspruch 1, bei dem die Wölbung des Federstegs (3) eine kreisförmige Wölbung (31) ist.

3. Halteleistenhalter nach Anspruch 1 oder 2, bei dem am Ende des gewölbten Abschnitts (3A) des Federsteges (3) etwa rechtwinkelig zu diesem ein Raststeg (11) absteht, der in Richtung vom Federsteg (3) weg verläuft.

4. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem der zurückspringende Abschnitt (8) des Federsteges (3) einen am dortigen Ende des gewölbten Abschnitts (3A) angesetzten, parallel zur Unterseite (7A) der Grundplatte (7) verlaufenden und mit dieser das Klemm-Maul (6) ausbildenden Stegabschnitt (5) umfaßt.

5. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Grundplatte (7) wenigstens doppelt so weit wie der zurückspringende Abschnitt (8) des Federsteges (3) seitlich vorsteht.

6. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Grundplatte (7) eine über ihre Länge gleich große Dicke (D) aufweist.

7. Halteleistenhalter nach Anspruch 6, bei dem die Dicke (D) der Grundplatte (7) mindestens der Öffnungsweite (A) des Klemm-Maules (6) entspricht.

8. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Wulst (9) als ein im Querschnitt sich kreisförmig auswölbender Vorsprung ausgebildet ist.

9. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Drucksteg als ein geradlinig verlaufender, aus der Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) schräg (α) ansteigender Steg (4) ausgebildet ist, der so weit wie der Federsteg (3) vorragt.

10. Halteleistenhalter nach Anspruch 9, bei dem der Drucksteg (4) über seine Länge hinweg eine gleich große Wandstärke aufweist.

11. Halteleistenhalter nach Anspruch 9, bei dem der Drucksteg (4) über seine Länge hinweg eine zu seinem freien Ende hin sich kontinuierlich verkleinernde Wandstärke aufweist.

12. Halteleistenhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Drucksteg (4) aus einem ersten, aus der Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) schräg (α) ansteigenden Druckstegabschnitt (4A) und einem hieran unter einem Winkel (β) geneigt anschließenden zweiten Druckstegabschnitt (4B) besteht, der vom Ende des ersten Druckstegabschnitts (4A) aus schräg in Richtung auf die Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) hin zurückläuft.

13. Halteleistenhalter nach Anspruch 12, bei dem der erste (4A) und der zweite Druckstegabschnitt (4B) jeweils eine im Querschnitt geradlinig verlaufende Oberfläche aufweisen, beide Druckstegabschnitte (4A, 4B) etwa gleich lang sind und die Oberflächen beider Druckstegabschnitte (4A, 4B) jeweils in einem gleich großen Winkel (α) zur Ebene (E) der Oberseite (7B) der Grundplatte (7) geneigt verlaufen.